一种印刷有机废气治理与热能回收系统的制作方法

本发明涉及有机废气治理与余热回收，尤其涉及一种印刷有机废气治理与热能回收系统。

背景技术：

1、包装印刷行业在生产过程中大量使用乙酸乙酯、乙酸正丙酯、异丙醇、丁酮等有机溶剂，这些溶剂在印刷干燥烘箱中受热挥发，形成含有挥发性有机物（vocs）的有机废气。随着环保法规日趋严格，印刷行业有机废气治理已从早期的源头控制（如水性油墨替代）、过程管理（如精细化生产降低溶剂挥发）逐步发展为以末端治理为主的综合治理体系。末端治理技术经历了从单一减排技术（如活性炭吸附、uv 光解，处理后气体直接排放）到“减排+节能”一体化技术（如蓄热氧化（rto）、催化燃烧（rco），利用处理过程放热进行热能回收）的演进，如何在实现达标排放的同时提高热能利用率、降低运行成本，已成为本领域技术发展的核心方向。

2、然而，在实际生产过程中，现有技术仍存在以下问题：其一，印刷干燥烘箱沿承印物行进方向通常设有多个干燥段，各干燥段因承印物上油墨涂布量、溶剂挥发程度不同，其排风支路中废气的有机溶剂浓度存在显著差异，而现有系统通常将各干燥段废气混合后统一处理，或仅按废气来源（有组织、无组织）分类处理，未能以各干燥段自身的排风浓度为判据决定其治理路线，导致高浓度废气未能直接利用其自身热值进行高效燃烧，低浓度大风量废气则需额外消耗能源进行浓缩或升温，整体处理效率低、能耗高；其二，催化燃烧单元排出的洁净尾气具有较高温度，现有技术多仅通过单一换热器进行一次换热后排放或回用，未能按照温位高低实现热能的梯级回收，造成余热资源浪费；其三，催化燃烧过程将有机溶剂氧化为二氧化碳和水蒸气，经调温后回用作干燥送风的洁净尾气中水蒸气分压显著高于常规新风，回用气体的露点温度偏高；而印刷干燥本质上是承印物表面溶剂的蒸发与传质过程，干燥送风的含湿量直接决定承印物表面溶剂的传质推动力，含湿量越高则传质推动力越低，因此回用比例越高、随回用气体带入干燥段的水蒸气越多，承印物的干燥效率与残留溶剂指标越差，使“提高余热回用率”与“保证干燥质量”成为相互制约的两个目标；其四，回用气体在循环过程中含氧量逐渐降低，当含氧量低于安全阈值时，不仅会影响催化燃烧反应的正常进行，还存在因有机溶剂浓度积聚而引发爆炸的运行安全隐患；其五，各干燥段所处的干燥阶段不同，其承印物表面残留溶剂量与传质阻力亦不同，因而对干燥送风含湿量的容许程度存在明显差异，而现有技术对各干燥段输送同一控制参数下的回用气体，未按各干燥段的实际容许程度区别对待，只能以降低整体回用比例的方式兼顾最敏感的那一段，进一步牺牲了余热回用率。

3、经检索查阅相关资料，针对上述问题目前已有相关解决方案。例如，中国专利cn110094745a 公开了一种双通路处理凹印有机废气的节能减排方法，采用管中管结构的内外分隔双通路设计，内通路通入明火燃烧的天然气作为热源，外通路通入有机废气，有机废气通过接触内通路高温管壁表面发生催化氧化反应及高温氧化反应，处理后的热回风再次进入凹印设备构成内循环。该方案的优势在于有机废气与明火隔开，安全性较高，且处理后气体不直排大气，减排效果稳定，热能可回用于生产。但该方案仍存在以下不足：其一，未对不同干燥段的废气按浓度进行分流，所有废气均统一进入外通路处理，低浓度大风量废气仍需全部经过高温区域，未能充分利用高浓度废气自身热值，整体能耗较高；其二，热能回收仅依赖管壁传导，未按照温位高低实现热能的梯级回收，余热利用效率有限；其三，回用气体未进行露点温度与含氧量的联动控制，燃烧反应生成的水蒸气使回用气体露点偏高，直接送入烘箱会降低干燥效率、影响承印物干燥质量，同时循环气体含氧量逐渐降低，存在运行安全隐患。

4、再如，中国专利 cn110567263a 公开了一种挥发性有机物源头控制及末端治理系统，其热风循环干燥系统设有电动回风比例阀与电动新风比例阀并与温度传感器联锁，通过排风管道上的 lel 浓度检测仪监测排风浓度使其低于爆炸下限值的 25%，气流组织治理系统采用沸石浓缩转轮将大风量低浓度废气浓缩，浓缩转轮的脱附气热源来自末端治理系统的余热回收；中国专利 cn116371100a 公开了一种能量高效利用的vocs处理系统及其处理方法，其催化燃烧系统出口 260～300℃ 的高温废气经换热系统调节温度后，为印刷品烘干装置提供 50～80℃ 的烘干热源、为吸脱附系统提供 120～160℃ 的热源；中国专利 cn222930563u 公开了一种印刷车间中多来源voc气体的分级处理系统，将有组织废气送入催化燃烧设备处理，无组织废气经活性炭吸附后脱附，脱附下来的有机物与有组织废气混合后送催化燃烧设备，并将燃烧尾气作为热气流送往吸附器用于脱附再生。上述方案的共同特点是：对回用气体的控制均以温度、溶剂浓度（爆炸下限）或单一湿度参数为对象，且各干燥段接收同一控制参数下的回用气体；均未认识到各干燥段因所处干燥阶段与溶剂负载不同而对送风含湿量的容许程度存在差异，因而在提高余热回用率与保证各干燥段干燥质量之间只能折中取舍，也无法区分回用气体露点升高的不同成因进而采取不同的调节方式。

5、因此，现有技术难以同时兼顾废气处理效率、热能梯级利用率、干燥质量和运行安全，亟需开发一种能够按各干燥段排风浓度分流处理、实现热能梯级回收、并对回用气体的露点温度与含氧量进行分区联动控制，从而在不牺牲余热回用率的前提下保证各干燥段干燥质量的印刷有机废气治理与热能回收系统。

技术实现思路

1、本发明提供一种印刷有机废气治理与热能回收系统，解决印刷干燥烘箱有机废气因浓度不均而统一处理效率低、催化燃烧尾气余热未实现梯级回收，以及尾气回用作干燥送风时露点偏高影响干燥质量、含氧量偏低存在运行安全隐患的问题；并解决现有技术中各干燥段接收同一控制参数下的回用气体、无法区分回用气体露点升高的成因，因而只能在余热回用率与干燥质量之间折中取舍的问题。

2、为了解决上述问题，本发明所采用的技术方案是：

3、一种印刷有机废气治理与热能回收系统，包括印刷干燥烘箱、分流单元、催化燃烧单元、吸附浓缩单元和热能回用单元，所述印刷干燥烘箱沿承印物的行进方向设有至少两个干燥段，各所述干燥段分别设有可独立调节的送风支路和排风支路；

4、所述印刷干燥烘箱沿承印物行进方向设有至少两个干燥段，各所述干燥段分别设有可独立调节的送风支路和排风支路；

5、所述高浓度废气经高浓度支路直接送入所述催化燃烧单元；所述低浓度废气经低浓度支路送入所述吸附浓缩单元，经其吸附区吸附后外排净化气，该吸附区富集的有机溶剂在其脱附区经脱附介质脱附为脱附浓缩气，与所述高浓度废气汇合后送入所述催化燃烧单元；

6、所述催化燃烧单元排出的洁净尾气送入所述热能回用单元，沿降温方向依次用于所述脱附区的脱附过程，并经调温后形成回用气体，经干燥回用支路送入所述干燥段作为干燥送风；

7、所述干燥回用支路上设有露点-含氧量联控机构，其检测所述回用气体的露点温度和含氧量并调节回用比例；与所述干燥段对应的设定露点值随其有机溶剂浓度变化，有机溶剂浓度较高的干燥段对应的设定露点值较高；

8、当所述露点温度高于所述设定露点值且含氧量低于设定含氧值时，所述露点-含氧量联控机构降低所述回用比例并同步增大新风补充量；当所述露点温度高于所述设定露点值而含氧量不低于所述设定含氧值时，维持所述回用比例，并增大新风补充量且同步增大所述干燥段排风支路的排风量。

9、一种印刷有机废气治理与热能回收系统的废气治理与热能回收方法，包括以下步骤：

10、s1，分流步骤：检测各所述干燥段排风支路中废气的有机溶剂浓度，据以将各所述排风支路中的废气分流为高浓度废气与低浓度废气，所述高浓度废气经高浓度支路送入所述催化燃烧单元，所述低浓度废气经低浓度支路送入所述吸附浓缩单元；

11、s2，吸附浓缩步骤：使所述低浓度废气经所述吸附区吸附，将吸附后的净化气外排，并利用脱附介质对富集于所述吸附区的有机溶剂进行脱附以形成脱附浓缩气，将所述脱附浓缩气与所述高浓度废气汇合后送入所述催化燃烧单元；

12、s3，催化燃烧步骤：在所述催化燃烧单元中对汇合后的废气进行催化燃烧处理，生成洁净尾气；

13、s4，热能回用步骤：使所述洁净尾气沿降温方向依次为所述脱附区的脱附过程提供热量，并经调温后形成回用气体，所述回用气体经干燥回用支路送入所述干燥段作为干燥送风；

14、s5，联控步骤：检测所述回用气体的露点温度和含氧量，按各所述干燥段的有机溶剂浓度确定该干燥段对应的设定露点值；当所述露点温度高于所述设定露点值且含氧量低于设定含氧值时，降低所述回用比例并同步增大新风补充量；当所述露点温度高于所述设定露点值而含氧量不低于所述设定含氧值时，维持所述回用比例，并增大新风补充量且同步增大所述干燥段的排风量。

15、本方案的原理与优点在于：

16、本方案针对印刷干燥烘箱各干燥段因溶剂挥发程度不同而导致排风浓度不均的特点，首先通过分流单元对各干燥段排风支路中的废气进行有机溶剂浓度在线检测，按浓度阈值将废气分流为高浓度废气与低浓度废气两条支路：高浓度废气因其有机溶剂含量高、燃烧放热足以维持催化燃烧反应所需温度，故经高浓度支路直接送入催化燃烧单元氧化分解；低浓度废气因其浓度低、风量大、直接燃烧能耗高，故经低浓度支路送入吸附浓缩单元，在吸附区经吸附剂吸附后形成净化气外排，富集于吸附区的有机溶剂在脱附区经脱附介质脱附形成小风量高浓度的脱附浓缩气，该脱附浓缩气与高浓度废气汇合后一并送入催化燃烧单元，从而实现不同浓度废气的分类高效处理。催化燃烧单元排出的洁净尾气仍携带大量显热，热能回用单元沿洁净尾气的降温方向按温位高低进行梯级回收：先利用温度较高的洁净尾气为脱附区的脱附过程提供热量，再将降温后的洁净尾气调温后作为回用气体经干燥回用支路送入干燥段作为干燥送风，使余热按温位匹配梯级利用。在此基础上，本方案认识到催化燃烧是氧化反应，其产物中必然含有水蒸气，因而回用气体具有高于常规新风的含湿量（露点温度）；而干燥的本质是承印物表面溶剂的蒸发传质，送风含湿量越高，传质推动力越低。因此，回用气体露点升高既可能源于回用比例过高而使燃烧生成的水蒸气在系统中累积，也可能源于补充新风本身含湿量偏高，两种成因对应的调节方式完全不同：前者应降低回用比例，后者降低回用比例则无益于露点下降、反而白自损失了可回收的热量。本方案通过在干燥回用支路上同时检测露点温度与含氧量，以两者的偏差组合区分上述两类成因——当露点偏高且含氧量偏低时，判定为回用比例过高，此时降低回用比例并同步增大新风补充量；当露点偏高而含氧量正常时，判定为水分并非主要来自系统内累积，此时维持回用比例不变，仅增大新风补充量并同步增大干燥段的排风量，以等量置换的方式降低送风含湿量而不减少余热回用量。同时，考虑到各干燥段处于不同的干燥阶段、其承印物表面残留溶剂量与对送风含湿量的敏感程度不同，本方案将与各干燥段对应的设定露点值设置为随该干燥段排风的有机溶剂浓度而变化：有机溶剂浓度高的干燥段处于溶剂大量挥发的阶段，其传质推动力主要由溶剂浓度差决定、对送风含湿量相对不敏感，故取其设定露点值较高；有机溶剂浓度低的干燥段处于深度干燥阶段、需以低含湿量送风保证残留溶剂脱除，故取其设定露点值较低，从而在同一管网下实现分区的含湿量差别控制。

17、与现有技术相比，现有技术将所有废气统一送入外通路进行高温处理，低浓度大风量废气也需全部经过高温区域，不仅增大了处理负荷，还需额外消耗能源维持反应温度；而本方案通过按浓度分流，高浓度废气直接送入催化燃烧单元，其自身燃烧放热可减少甚至无需额外补充辅助燃料，低浓度废气经吸附浓缩后仅小风量脱附浓缩气进入催化燃烧单元，大幅降低处理风量与能源消耗。现有技术对回用气体的控制以温度、溶剂浓度或单一湿度参数为对象，且各干燥段接收同一控制参数下的回用气体——当露点偏高时，现有技术只能降低回用比例并补入新风，其结果是余热回用率随露点要求严格程度的提高而线性下降，抑或为保住余热回用率而放任露点偏高、以牺牲承印物残留溶剂指标为代价，二者只能取其一。本方案通过露点温度与含氧量的双参数联控，把“露点升高”区分为系统内水蒸气累积与外界新风带湿两种成因并分别处置，尤其当露点偏高而含氧量正常时，采用“维持回用比例、以新风与排风等量置换”的反常规调节方式，使送风含湿量下降而余热回用量不减少，从而在潮湿工况下同时保持较高的余热回用率与稳定的干燥品质，而非在两者之间折中。进一步地，本方案将与各干燥段对应的设定露点值设置为随该段排风的有机溶剂浓度同步变化，使对含湿量不敏感的高溶剂负载段获得较高的回用比例、对含湿量敏感的深度干燥段获得严格控制的送风含湿量，相当于把原本加于全系统的统一露点约束解耦为分区约束，因而可在不提高整体新风消耗的前提下，使全系统的最严约束不再由最敏感的一段决定，余热回用率与各段干燥质量同时得到改善。此外，本方案将分流单元的浓度阈值与露点-含氧量联控机构的设定露点值取自同一浓度检测信号并使其同步更新，使工况变化（如印刷速度改变、更换油墨溶剂种类）时，分质边界与回用气的分区含湿量约束同时匹配当前的溶剂释放规律，避免了控制参数相互脱节导致的品质波动。并且，当露点或含氧量的偏差量超过预设安全裕度时，回用气体经旁路排气管排放，作为最后一道安全屏障，且排放的洁净尾气已经催化燃烧处理、对环境影响小。

18、进一步地，所述分流单元包括在线浓度检测件、比例调节阀组和分流控制器；

19、所述在线浓度检测件设置于各所述干燥段的排风支路中，所述比例调节阀组设置于各所述排风支路与所述高浓度支路之间以及各所述排风支路与所述低浓度支路之间；

20、所述分流控制器接收所述在线浓度检测件的检测值以及印刷机的速度信号和/或油墨溶剂种类信号，动态调整用于划分所述高浓度废气与所述低浓度废气的浓度阈值，并控制所述比例调节阀组将各所述排风支路中的废气按所述浓度阈值导入所述高浓度支路或所述低浓度支路；印刷生产中各干燥段的溶剂释放量随承印物行进位置、印刷机运行速度及油墨溶剂种类的不同而实时波动，采用固定浓度阈值划分高、低浓度废气时，既可能因阈值偏高使本应直接燃烧的高浓度废气被误送入吸附浓缩单元造成转轮过载穿透，也可能因阈值偏低使浓度不足的废气进入催化燃烧单元而需额外补充辅助燃料；本附加特征通过在各干燥段排风支路分别设置在线浓度检测件实现逐段实时监测，并由分流控制器融合浓度检测值与印刷机速度信号和/或油墨溶剂种类信号动态调整浓度阈值，使分质边界始终匹配当前工况下各段废气的实际释放规律，从而保证高浓度废气始终维持在催化燃烧自持浓度以上以减少或消除辅助燃料消耗，同时避免低浓度废气进入燃烧单元稀释热值、防止吸附转轮因高浓度气体过载而穿透失效，进而提升催化燃烧的稳定性与余热产出的可预期性，为后续脱附供热与干燥送风回用提供稳定的热源基础。

21、进一步，所述露点-含氧量联控机构包括露点检测件、含氧量检测件、回用调节阀、新风调节阀、旁路排气管和联控控制器；

22、所述露点检测件和所述含氧量检测件设置于所述干燥回用支路上，所述回用调节阀设置于所述干燥回用支路上，所述新风调节阀设置于向所述干燥段供给新风的新风支路上，所述旁路排气管与所述干燥回用支路相连；

23、所述联控控制器分别与所述露点检测件、所述含氧量检测件、所述回用调节阀、所述新风调节阀以及设置于所述排风支路上的风量调节阀连接，并在维持所述回用比例时同步增大所述新风调节阀与所述风量调节阀的开度，使所述干燥段的总送风量与排风量基本保持不变；所述联控控制器在所述露点温度高于所述设定露点值的偏差量或所述含氧量低于所述设定含氧值的偏差量超过预设安全裕度时，控制所述回用气体经所述旁路排气管排放；露点检测件与含氧量检测件同时监测回用气体的水分含量与氧含量，分别对应干燥品质与防爆安全两个核心维度，且二者的偏差组合可用于判别露点升高的成因，避免单一参数监测导致的误调节；当露点偏高而含氧量正常时，联控控制器不减小回用调节阀的开度，而是同步增大新风调节阀与排风支路上的风量调节阀的开度，使干燥段的总送风量与排风量大体相等地增加，以等量置换的方式降低送风含湿量，既避免了因减小回用比例而损失可回收热量，又避免了因单纯增大新风而破坏干燥段的负压与风量平衡；当露点偏高或含氧量偏低且偏差量超过预设安全裕度时，联控控制器立即控制回用气体经旁路排气管排放，彻底切断不合格气体进入干燥段的通道，作为最后一道安全屏障，且排放的洁净尾气已经催化燃烧处理、对环境影响小；联控控制器集中采集双参数信号并统一输出调节指令，响应迅速、控制精度高，且设定露点值、设定含氧值与安全裕度均可根据不同印刷工艺和油墨溶剂种类灵活调整。

24、进一步，所述干燥段还设有回风通道，所述回风通道用于将所述干燥段的部分排风送回所述干燥段或相邻干燥段的送风支路，所述系统还包括设置在各所述干燥段内的烘箱内浓度检测件，所述烘箱内浓度检测件、所述露点-含氧量联控机构与所述风量调节阀联动控制，使所述干燥段内的有机溶剂浓度不高于其爆炸下限的25%，并使所述干燥段内的含氧量不低于19vol%；干燥段设置回风通道可将部分含有余热的排风直接送回本干燥段或相邻干燥段循环使用，从而减少新风加热能耗与废气处理总量，但回风过程中有机溶剂易在干燥段内累积、含氧量易随循环次数增加而下降，存在爆炸风险；本附加特征通过在干燥段内设置烘箱内浓度检测件实时监测有机溶剂浓度，并在送风支路与排风支路上设置风量调节阀，使烘箱内浓度检测件、露点-含氧量联控机构与风量调节阀形成联动闭环，将干燥段内有机溶剂浓度严格控制在爆炸下限的 25% 以下、含氧量维持在 19vol% 以上，既保留了回风通道带来的余热回收与减风增浓效益，又通过远低于爆炸下限的浓度裕度和充足的氧含量边界确保了干燥段的本质安全，使系统在高比例回风工况下仍能稳定运行。

25、进一步，所述吸附浓缩单元为转轮式吸附浓缩装置，所述转轮式吸附浓缩装置包括可转动的吸附转轮，所述吸附转轮沿周向依次划分为所述吸附区、冷却区和所述脱附区；

26、所述脱附介质为由所述洁净尾气与新风或循环气混合调温至150℃～220℃后形成的脱附热风，转轮式吸附浓缩装置通过可转动吸附转轮沿周向划分吸附区、冷却区和脱附区，使低浓度废气的吸附净化与富集有机溶剂的高温脱附在同一装置上连续同步进行，无需切换吸附床，结构紧凑且处理风量大、运行稳定；本附加特征直接以催化燃烧单元排出的洁净尾气为热源，通过与新风或循环气混合将脱附热风温度调控在 150℃～220℃ 的沸石转轮高效脱附区间内，避免了温度过高导致吸附材料老化失效或温度过低造成脱附不彻底，同时洁净尾气本身含氧量充足且经催化燃烧后已除去有机溶剂，作为脱附介质安全可靠，使燃烧余热在脱附环节得到直接利用。

27、进一步，还包括冷凝回收单元，所述冷凝回收单元设置于所述吸附浓缩单元与所述催化燃烧单元之间，用于对汇合前的所述脱附浓缩气进行分级冷凝以回收其中的液态有机溶剂，未冷凝气体与所述高浓度废气汇合后送入所述催化燃烧单元；

28、所述冷凝回收单元回收的液态有机溶剂经脱水过滤后回用于印刷机的清洗和/或油墨调配；将冷凝回收单元设置于吸附浓缩单元与催化燃烧单元之间，可在脱附浓缩气进入燃烧前对其进行分级冷凝，此时脱附浓缩气中有机溶剂浓度最高、最有利于冷凝回收，且不同沸点的有机溶剂可在分级冷凝中按温度区间分段液化，回收率与回收溶剂纯度均高于单级冷凝；回收的液态有机溶剂经脱水过滤后直接回用于印刷机清洗和油墨调配，将原本被燃烧分解的溶剂转化为可再利用的生产资源；未冷凝气体仍与高浓度废气汇合后送入催化燃烧单元，确保残余有机物彻底氧化分解、达标排放；同时，脱附浓缩气中夹带的高沸物、硅氧烷等易导致催化剂中毒失活的物质在分级冷凝中先期脱除，减少了进入催化燃烧单元的毒物负荷，且冷凝回收降低了进入燃烧单元的有机物总量与浓度峰值，有利于维持催化燃烧温度稳定，避免超温风险。

29、进一步，还包括热量缓冲单元，所述热量缓冲单元与所述热能回用单元相连，用于在所述催化燃烧单元的热量富余时储存热量，并在印刷机换单、停机或低负荷运行而使进入所述催化燃烧单元的废气有机溶剂浓度低于自持燃烧浓度时，释放所储存的热量以维持所述催化燃烧单元的燃烧温度和/或所述脱附区的脱附温度，印刷生产中换单、停机及低负荷运行属于常态工况，此时废气有机溶剂浓度骤降、不足以维持催化燃烧自持，若无热量缓冲则需频繁启动辅助燃料维持燃烧温度，既增加能耗又导致燃烧温度和脱附温度大幅波动，影响催化剂寿命与转轮脱附效率；本附加特征通过设置与热能回用单元相连的热量缓冲单元，在正常生产、催化燃烧热量富余时将多余热量储存，在换单、停机或低负荷运行导致废气浓度低于自持燃烧浓度时释放所储热量，维持催化燃烧单元的燃烧温度和脱附区的脱附温度，从而在全工况范围内减少或消除辅助燃料消耗，避免燃烧器频繁启停造成的设备损耗与温度冲击，并与上述分质治理架构协同实现全时段自持运行。

30、进一步，所述分流单元与所述露点-含氧量联控机构通信连接，所述分流单元将各所述干燥段的有机溶剂浓度检测值输送至所述露点-含氧量联控机构，各所述干燥段对应的所述设定露点值随用于划分所述高浓度废气与所述低浓度废气的浓度阈值同步更新，且该浓度阈值增大时该干燥段对应的所述设定露点值同步增大；各干燥段排风的有机溶剂浓度既表征该段当前的溶剂释放强度，也表征该段承印物表面的残留溶剂量与传质阻力水平，因而同一检测信号可同时用于确定废气治理路线的分界与回用气体含湿量的容许边界；本附加特征通过使分流单元与露点-含氧量联控机构共用该浓度检测信号，并将设定露点值与浓度阈值同步更新，使两者在印刷速度变化、更换油墨溶剂种类等工况切换时保持一致的动作方向：当某干燥段的溶剂释放增强而浓度阈值上调时，该段的设定露点值同步上调，允许该段接纳更高比例的回用气体而不影响其干燥质量；反之当该段进入低负载阶段时，其设定露点值随之下调，对该段送风含湿量施加更严格的约束，从而在不增加检测部件与人工设定的前提下，使分质治理与回用气的分区含湿量控制始终保持与工况同步。

31、进一步，所述s2步骤与所述s3步骤之间还包括冷凝回收步骤：对所述脱附浓缩气进行分级冷凝以回收液态有机溶剂，将回收的液态有机溶剂回用于印刷机的清洗和/或油墨调配，并将未冷凝气体与所述高浓度废气汇合后送入所述催化燃烧单元，在吸附浓缩步骤与催化燃烧步骤之间插入冷凝回收步骤，使脱附浓缩气在进入燃烧分解前先经分级冷凝回收液态有机溶剂，从工艺时序上避免了有机溶剂被催化燃烧彻底分解后无法回收的问题，且此时脱附浓缩气浓度最高、分级冷凝可按不同溶剂的沸点温度梯度分段液化，回收率与回收溶剂纯度均优于燃烧后再处理；回收的液态有机溶剂经脱水过滤后直接回用于印刷机清洗和油墨调配，在方法层面构建起“废气—回收溶剂—生产再利用”的物料闭环；未冷凝气体仍与高浓度废气汇合后送入催化燃烧单元，确保残余有机物彻底氧化达标排放；同时，分级冷凝先期脱除了脱附浓缩气中夹带的高沸物与硅氧烷等催化剂毒物，减轻后续催化燃烧步骤的催化剂中毒风险，且冷凝回收减少了进入燃烧步骤的有机物总量，降低催化燃烧的放热负荷与温度峰值。