一种缓冲袋气柱成型机的热封机构的制作方法

本技术属于缓冲袋热封，尤其涉及一种缓冲袋气柱成型机的热封机构。

背景技术：

1、缓冲袋气柱是一种创新的充气式缓冲包装材料，由多层共挤塑料薄膜制成，通过精密热封技术形成一系列独立的密闭气柱单元；使用时只需充气，每个气柱内的空气被特殊设计的逆止阀锁住，使其瞬间膨胀成高弹性、抗压的防护结构，能有效分散并吸收外界冲击与震动，为产品提供全方位的贴身保护，是通过缓冲袋气柱成型机制造，在制造时，是将两层共挤塑料薄膜卷材通过精准的送料、热封与裁切，形成连续排列的独立气柱单元，且在制造时，需要对其进行相关的热封操作，通过高温与压力使薄膜熔合形成密封线及逆止阀结构。

2、现有技术中，缓冲袋气柱成型机的热封机构是决定产品密封性与良品率的核心部件，在对缓冲袋气柱输送到相关位置后，之后由精密热封刀（含加热元件）、耐高温硅胶缓冲垫、压力系统及冷却单元构成；热封刀依据气柱袋设计刻有凸起密封纹路，下压时与硅胶垫协同作用，确保热量与压力均匀作用于薄膜，实现牢固密封的同时避免击穿。

3、但是在对缓冲袋气柱进行输送热封时，是通过对缓冲袋气柱输送到相关位置后，通过热封刀下压进行热封操作，但是定位的不准确，存在定位偏差，会导致薄膜在热封过程中产生位移或褶皱，造成密封线错位，造成气柱通道连通、逆止阀功能失效或密封强度不足等结构性缺陷，导致充气后漏气、保压性能不达标及产品良率显著下降，同时增加了原材料损耗，且提高了相关的成本使用，不利于在现实中的推广使用。

技术实现思路

1、本实用新型的目的是针对上述存在缓冲袋气柱在输送到相关位置后，定位不稳定的技术问题，提供一种缓冲袋气柱成型机的热封机构。

2、有鉴于此，本实用新型提供一种缓冲袋气柱成型机的热封机构，包括：

3、输送台和齿条，所述输送台的右侧开设有放置槽，所述放置槽的内部固定安装有气瓶，所述气瓶的出气口设置连接有控制阀，所述控制阀的内部控制安装有控制杆，所述控制杆的外表面固定安装有齿轮，所述齿轮的外表面与下移后齿条的正面啮合连接；

4、所述控制阀出气口设置安装有连接气管，所述连接气管的出气端固定安装有真空吸附板，所述真空吸附板的底部固定安装有支撑架。

5、进一步的，所述输送台的内部设置有多组输送辊。

6、进一步的，所述输送台顶部的右侧固定安装有固定架，所述固定架的上表面固定安装有承接板。

7、进一步的，所述承接板上表面的居中位置固定安装有气缸，所述气缸输出轴的一端固定安装有刀具座。

8、进一步的，所述刀具座的内部设置有热封刀，所述热封刀的左侧固定安装有薄钢片，且薄钢片底部高于热封刀的底部设置。

9、进一步的，刀具座的右侧固定安装有连接架，所述连接架的底部与齿条的顶部固定安装。

10、进一步的，所述支撑架的底部与输送台的内部固定安装，所述真空吸附板位于输送辊的下方设置。

11、1.本实用新型，通过热封刀在气缸驱动下压时，使得连接架带动齿条同步下移，齿条与齿轮啮合传动，驱动控制杆开启控制阀，使气瓶的压缩空气经连接气管输送至真空吸附板，产生瞬时负压将薄膜牢固吸附定位，达到确保薄膜在热封过程中完全静止，消除了因薄膜位移导致的密封线错位、逆止阀功能失效等问题，有效提升了气柱袋的密封可靠性和产品合格率。

12、2.本实用新型，通过热封刀左侧的薄钢片利用其与热封刀的高度差，在热封刀上升时自动刮除可能黏附的薄膜，有效解决了薄膜粘刀问题，避免了因薄膜粘连导致的二次污染和生产中断，以及当热封完成、热封刀上升时，通过齿条、齿轮的联动同步关闭控制阀，解除真空吸附板的吸附力，使薄膜能够被输送辊顺畅输送至下一工位，实现了定位与输送功能的自动切换，提高了设备运行的连续性和生产效率，降低了原材料损耗和运维成本。

1.一种缓冲袋气柱成型机的热封机构，其特征在于，包括：

2.根据权利要求1所述的一种缓冲袋气柱成型机的热封机构，其特征在于，所述输送台（1）的内部设置有多组输送辊（2）。

3.根据权利要求1所述的一种缓冲袋气柱成型机的热封机构，其特征在于，所述输送台（1）顶部的右侧固定安装有固定架（3），所述固定架（3）的上表面固定安装有承接板（18）。

4.根据权利要求3所述的一种缓冲袋气柱成型机的热封机构，其特征在于，所述承接板（18）上表面的居中位置固定安装有气缸（4），所述气缸（4）输出轴的一端固定安装有刀具座（5）。

5.根据权利要求4所述的一种缓冲袋气柱成型机的热封机构，其特征在于，所述刀具座（5）的内部设置有热封刀（6），所述热封刀（6）的左侧固定安装有薄钢片（7），且薄钢片（7）底部高于热封刀（6）的底部设置。

6.根据权利要求5所述的一种缓冲袋气柱成型机的热封机构，其特征在于，刀具座（5）的右侧固定安装有连接架（16），所述连接架（16）的底部与齿条（17）的顶部固定安装。

7.根据权利要求1所述的一种缓冲袋气柱成型机的热封机构，其特征在于，所述支撑架（14）的底部与输送台（1）的内部固定安装，所述真空吸附板（15）位于输送辊（2）的下方设置。