一种宽板铸机零段与结晶器双模式防摆刚性吊装系统的制作方法

本技术属于冶金连铸设备安全吊装，具体涉及一种宽板铸机零段与结晶器双模式防摆刚性吊装系统。

背景技术：

1、宽板铸机因产品规格大板坯宽度≥2000mm)，其零段与结晶器重量通常达15-30吨，尺寸超过5×3×2m。传统吊装采用钢丝绳四点悬挂如图11所示)，存在以下技术瓶颈：

2、

3、针对上述技术缺陷，现有改进方案存在局限性，防摆绳方案：需额外3人牵引，增加高空作业风险。

4、鉴于上述因素，提供一种宽板铸机零段与结晶器双模式防摆刚性吊装系统，解决重型设备吊装过程中的摆动控制与受力优化问题。

技术实现思路

1、本实用新型的目的在于提供一种宽板铸机零段与结晶器双模式防摆刚性吊装系统，以解决上述背景技术中提出的问题。

2、本实用新型的目的是通过下述技术方案予以实现：一种宽板铸机零段与结晶器双模式防摆刚性吊装系统，包括吊装主体，所述吊装主体由框架质量比≥1:5的刚性框架及主横梁构成，所述刚性框架上端形成挂钩槽，所述挂钩槽与主横梁一体切割成型；

3、所述主横梁的两侧通过埋弧焊方式焊接纵梁，纵梁上以可拆卸方式连接着吊装部，所述吊装部以可拆卸方式与连接着板铸机零段吊装孔挂位及结晶器凸台挂。

4、进一步地，所述主横梁与纵梁坡口形式为k型坡口，其角度为35°。

5、进一步地，所述刚性框架上端形成的挂钩槽由对称设置的钢板形成，所述挂钩槽之间固定设置连接轴杆，所述挂钩槽为吊钩插入空间。

6、进一步地，所述纵梁上设置有轴挂端用于挂接吊装部，所述轴挂端能够在所述刚性框架上进行转动。

7、进一步地，所述轴挂端包括贯穿所述刚性框架的杆体结构及与所述杆体结构焊接的挂钩体。

8、进一步地，所述吊装部包括双导链结构，所述双导链结构的上端与套环扣连接，所述套环扣与挂钩体配合；

9、所述双导链结构的下方成角度固定在轴杆连接端的两侧，所述轴杆连接端包括固定部及旋紧部，所述双导链结构的下方穿入所述轴杆连接端内并通过旋紧部进行旋紧，所述旋紧部为螺母，所述轴杆连接端的两侧设置有螺纹段与旋紧部配合。

10、进一步地，所述轴杆连接端的中心位置套接钢丝绳套，钢丝绳套的下端为环形套，所述环形套的尺寸略大于结晶器凸台挂的尺寸。

11、进一步地，所述轴杆连接端的中心位置通过连接杆连接着吊钩，所述吊钩与板铸机零段吊装孔挂位挂接配合结。

12、一种宽板铸机零段与结晶器双模式防摆刚性吊装系统的应用，将宽板铸机零段与结晶器双模式防摆刚性吊装系统用于解决零段和结晶器设备吊装过程中的摆动控制与受力优化问题。

13、与现有技术相比，本实用新型的有益效果：

14、本实用新型实现刚性框架彻底消除摆动振幅≤5°)；导链垂直受力消除横向分力；快速切换零段/结晶器吊装模式切换时间≤3分钟)。

1.一种宽板铸机零段与结晶器双模式防摆刚性吊装系统，其特征在于：包括吊装主体，所述吊装主体由框架质量比≥1:5的刚性框架及主横梁构成，所述刚性框架上端形成挂钩槽，所述挂钩槽与主横梁一体切割成型；

2.根据权利要求1所述的宽板铸机零段与结晶器双模式防摆刚性吊装系统，其特征在于：所述主横梁与纵梁坡口形式为k型坡口，其角度为35°。

3.根据权利要求2所述的宽板铸机零段与结晶器双模式防摆刚性吊装系统，其特征在于：所述刚性框架上端形成的挂钩槽由对称设置的钢板形成，所述挂钩槽之间固定设置连接轴杆，所述挂钩槽为吊钩插入空间。

4.根据权利要求3所述的宽板铸机零段与结晶器双模式防摆刚性吊装系统，其特征在于：所述纵梁上设置有轴挂端用于挂接吊装部，所述轴挂端能够在所述纵梁上进行转动。

5.根据权利要求4所述的宽板铸机零段与结晶器双模式防摆刚性吊装系统，其特征在于：所述轴挂端包括贯穿所述纵梁的杆体结构及与所述杆体结构焊接的挂钩体。

6.根据权利要求5所述的宽板铸机零段与结晶器双模式防摆刚性吊装系统，其特征在于：所述吊装部包括双导链结构，所述双导链结构的上端与套环扣连接，所述套环扣与挂钩体配合；

7.根据权利要求6所述的宽板铸机零段与结晶器双模式防摆刚性吊装系统，其特征在于：所述轴杆连接端的中心位置套接钢丝绳套，钢丝绳套的下端为环形套，所述环形套的尺寸略大于结晶器凸台挂的尺寸。

8.根据权利要求7所述的宽板铸机零段与结晶器双模式防摆刚性吊装系统，其特征在于：所述轴杆连接端的中心位置通过连接杆连接着吊钩，所述吊钩与板铸机零段吊装孔挂位挂接配合结。