一种多层贴合通道布及其制备工艺的制作方法

本发明涉及布料，特别是涉及一种多层贴合通道布及其制备工艺。

背景技术：

1、多层贴合通道布通常用于羽绒服、保温服、睡袋等填充类纺织制品中，其作用是在面料层之间形成可供羽绒、纤维棉或其他保温填充物进入的分仓通道。现有通道布多采用车缝分仓、胶膜贴合、热压复合或管状织物复合等方式形成通道结构。车缝方式容易产生针孔，存在钻绒、漏风和防水性能下降的问题；整面胶膜热压方式虽然能够减少缝线，但在热压过程中胶料容易向通道区域流动，导致通道变窄、局部粘连甚至堵塞，影响后续充绒顺畅性。

2、此外，现有多层贴合通道布通常按照统一通道间距和统一热压参数进行加工，难以兼顾成衣不同部位的弯折需求、蓬松需求和透汽需求。例如，腋下、肩部、肘部等活动区域若采用较宽且较硬的通道结构，容易产生折痕、鼓包和穿着异物感；前胸、后背等保温区域若通道过窄，又会影响填充容量和蓬松度。同时，现有贴合后的通道检测多依赖人工观察或简单通气判断，难以及时区分通道闭塞、隔仓虚贴和外观压痕等不同缺陷，导致成品一致性和后续服装加工稳定性不足，为此，我们提出一种多层贴合通道布及其制备工艺。

技术实现思路

1、本发明的目的在于提供一种多层贴合通道布及其制备工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。

2、为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种多层贴合通道布制备工艺，包括：

3、步骤1、根据通道布的充绒方向、分仓宽度、弯折位置和透汽需求，建立分区层合版图，所述分区层合版图包括通道保形区、隔仓贴合区、边缘封合区和错位透汽区；

4、步骤2、分别制备外层面料、内层面料、第一热活化胶膜、第二热活化胶膜及限流胶膜，并按照所述分区层合版图在第一热活化胶膜和第二热活化胶膜上形成对应的胶膜开窗和限流边界；

5、步骤3、在外层面料与内层面料之间布设可释放保形芯带，使所述可释放保形芯带位于通道保形区内，并使隔仓贴合区与限流胶膜对位；

6、步骤4、对叠合后的多层材料进行分段热压贴合，先对隔仓贴合区进行预固定，再对边缘封合区进行增强贴合，并在热压过程中通过可释放保形芯带限制通道保形区被压实；

7、步骤5、在贴合层冷却定型后释放或移除所述可释放保形芯带，并向通道保形区通入脉冲气流，使通道保形区形成连续充绒通道；

8、步骤6、对连续充绒通道进行压差检测、热响应检测和外观平整检测，根据检测结果对局部未贯通区域进行二次开腔或剔除，得到多层贴合通道布。

9、优选的，所述步骤1中分区层合版图按照通道布在成衣中的弯折区域进行分级，位于腋下、肩部或肘部的通道保形区设置为窄间距柔性通道，位于前胸、后背或门襟两侧的通道保形区设置为宽间距蓬松通道，使不同位置的通道在贴合后具有不同的抗压回复空间。

10、优选的，所述步骤2中第一热活化胶膜和第二热活化胶膜的熔融温度不同，靠近隔仓贴合区的胶膜先发生软化粘接，靠近通道保形区的胶膜后发生软化粘接，从而在同一次热压过程中形成先定位、后封合的贴合顺序。

11、优选的，所述限流胶膜设置在隔仓贴合区的两侧边缘，限流胶膜的熔体流动距离小于第一热活化胶膜和第二热活化胶膜的熔体流动距离，用于阻止热压时胶料进入通道保形区。

12、优选的，所述步骤3中可释放保形芯带为耐热离型芯带、水溶性芯带或低附着芯带中的一种，所述可释放保形芯带的厚度大于贴合后连续充绒通道的目标最小高度，以在热压贴合阶段预留通道回弹余量；在可释放保形芯带的两侧设置微凸定位边，所述微凸定位边与限流胶膜之间保留非贴合间隙，使热压时形成隔仓贴合线与通道内腔之间的过渡缓冲带。

13、优选的，所述步骤4中分段热压贴合采用分区压辊完成，分区压辊包括对应隔仓贴合区的高压辊面和对应通道保形区的避让辊面，高压辊面用于提高隔仓贴合强度，避让辊面用于降低通道保形区受到的压实作用。

14、优选的，所述步骤5中脉冲气流沿连续充绒通道的长度方向输入，并在通道末端检测排气状态；当排气状态低于预设通气标准时，对相应通道执行反向脉冲开腔，使局部粘连的内壁分离。

15、优选的，所述步骤6中压差检测用于判断连续充绒通道是否贯通，热响应检测用于判断隔仓贴合区是否存在虚贴，外观平整检测用于判断外层面料是否出现压痕、胶斑或皱缩；当压差异常且热响应正常时，判定为通道局部闭塞并进入二次开腔，当热响应异常时，判定为贴合失效并剔除。

16、优选的，所述错位透汽区由第一热活化胶膜的胶膜开窗与第二热活化胶膜的胶膜开窗错位形成，使外层面料与内层面料之间形成非直通式透汽路径，并避免羽绒或纤维屑沿直线孔隙外逸。

17、一种多层贴合通道布，应用上述任一项所述多层贴合通道布制备工艺制备而成。

18、本发明的技术效果和优点：

19、本发明通过分区层合版图对通道保形区、隔仓贴合区、边缘封合区和错位透汽区进行预先规划，并结合不同熔融温度的热活化胶膜、限流胶膜、可释放保形芯带、分区压辊及脉冲开腔工艺，使隔仓区域能够可靠贴合，通道区域在热压过程中不易被压实或粘死，从而提高连续充绒通道的贯通率和充绒均匀性，与此同时，窄间距柔性通道与宽间距蓬松通道的分级设置能够兼顾成衣活动部位的柔软性和主体部位的保温蓬松性；错位透汽区形成非直通式透汽路径，可在保持透汽舒适性的同时降低钻绒风险；压差检测、热响应检测和外观平整检测的组合，则能够区分通道闭塞、贴合失效和表面不良，提高多层贴合通道布的生产稳定性、成品合格率和长期使用可靠性。

1.一种多层贴合通道布制备工艺，其特征在于，包括：

2.根据权利要求1所述一种多层贴合通道布制备工艺，其特征在于，所述步骤1中分区层合版图按照通道布在成衣中的弯折区域进行分级，位于腋下、肩部或肘部的通道保形区设置为窄间距柔性通道，位于前胸、后背或门襟两侧的通道保形区设置为宽间距蓬松通道，使不同位置的通道在贴合后具有不同的抗压回复空间。

3.根据权利要求1所述一种多层贴合通道布制备工艺，其特征在于，所述步骤2中第一热活化胶膜和第二热活化胶膜的熔融温度不同，靠近隔仓贴合区的胶膜先发生软化粘接，靠近通道保形区的胶膜后发生软化粘接，从而在同一次热压过程中形成先定位、后封合的贴合顺序。

4.根据权利要求1所述一种多层贴合通道布制备工艺，其特征在于，所述限流胶膜设置在隔仓贴合区的两侧边缘，限流胶膜的熔体流动距离小于第一热活化胶膜和第二热活化胶膜的熔体流动距离，用于阻止热压时胶料进入通道保形区。

5.根据权利要求1所述一种多层贴合通道布制备工艺，其特征在于，所述步骤3中可释放保形芯带为耐热离型芯带、水溶性芯带或低附着芯带中的一种，所述可释放保形芯带的厚度大于贴合后连续充绒通道的目标最小高度，以在热压贴合阶段预留通道回弹余量；在可释放保形芯带的两侧设置微凸定位边，所述微凸定位边与限流胶膜之间保留非贴合间隙，使热压时形成隔仓贴合线与通道内腔之间的过渡缓冲带。

6.根据权利要求1所述一种多层贴合通道布制备工艺，其特征在于，所述步骤4中分段热压贴合采用分区压辊完成，分区压辊包括对应隔仓贴合区的高压辊面和对应通道保形区的避让辊面，高压辊面用于提高隔仓贴合强度，避让辊面用于降低通道保形区受到的压实作用。

7.根据权利要求1所述一种多层贴合通道布制备工艺，其特征在于，所述步骤5中脉冲气流沿连续充绒通道的长度方向输入，并在通道末端检测排气状态；当排气状态低于预设通气标准时，对相应通道执行反向脉冲开腔，使局部粘连的内壁分离。

8.根据权利要求1所述一种多层贴合通道布制备工艺，其特征在于，所述步骤6中压差检测用于判断连续充绒通道是否贯通，热响应检测用于判断隔仓贴合区是否存在虚贴，外观平整检测用于判断外层面料是否出现压痕、胶斑或皱缩；当压差异常且热响应正常时，判定为通道局部闭塞并进入二次开腔，当热响应异常时，判定为贴合失效并剔除。

9.根据权利要求1所述一种多层贴合通道布制备工艺，其特征在于，所述错位透汽区由第一热活化胶膜的胶膜开窗与第二热活化胶膜的胶膜开窗错位形成，使外层面料与内层面料之间形成非直通式透汽路径，并避免羽绒或纤维屑沿直线孔隙外逸。

10.一种多层贴合通道布，其特征在于，应用上述权利要求1至9任一项所述多层贴合通道布制备工艺制备而成。