一种物料装填模盒组件的制作方法

本发明涉及烟花制造设备，具体为一种物料装填模盒组件。

背景技术：

1、烟花粉末（又称烟花药粉、发射药）的装填是烟花生产过程中的关键工序之一。目前，烟花粉末的装填多采用模盒式装填装置，其基本结构包括设有储料孔或落料孔的模板、可移动的填料框以及相应的驱动机构。

2、例如，中国专利号为cn221744823u，专利名称为“一种烟花爆竹内筒饼装药模具及装药装置”公开了一种装药模具，包括从上至下叠放的上模板、抽板和下模板，上模板设有储料孔，下模板设有下料孔，储料孔和下料孔与内筒饼的内筒孔位对应，抽板能够平移，用以控制储料孔和下料孔是否连通。该方案通过抽板的平移来控制储料孔与下料孔的连通与断开，从而实现药粉的定量装填。

3、又如，中国专利号为cn222378922u，专利名称为“烟花军工硝装填装置及烟花生产线”公开了一种装填装置，包括定量模板、上料板、下料板、料槽、驱动源。其中，定量模板上排列有定量孔，上料板设置于定量模板上方，并设有与定量孔对应的进料孔，下料板设置于定量模板下方，并设有与定量孔对应的出料孔。驱动源用于驱动定量模板运动，使定量模板上的定量孔对准上料板上的进料孔或下料板上的出料孔。

4、然而，上述现有技术仍存在以下不足：

5、第一，现有技术中落料控制结构较为简单，通常采用抽板平移的方式控制落料孔的通断。这种结构在落料过程中，各落料孔之间的物料容易发生串流，导致各纸筒的装填量不一致。同时，抽板平移方式难以实现对落料速度和落料量的精确控制，无法满足高精度装填的生产需求。

6、第二，粉料在装填过程中容易散落并残留在模板或空腔的底面上。现有的装药模具仅依靠刮板在装药箱内进行刮料操作，但刮板通常仅负责将粉料推入储料孔，无法对散落在装药区域以外（尤其是回程路径上）的粉料进行有效回收，导致粉料浪费，且残留的粉料长期积累可能影响设备的正常运行和安全。

7、第三，现有装药模具在粉料进入储料孔或落料孔后，缺乏对粉料在孔内分布状态的调节手段。粉料在落入落料孔时容易因堆积不均匀而导致各落料孔内的装填量不一致，影响烟花产品的质量一致性。

8、第四，现有装置中推料构件的结构较为单一，多为平板式或直板式推料结构，在推动物料的过程中，推料结构与空腔底面的配合方式缺乏灵活性，难以适应不同装填量或不同粒径物料的推料需求。

9、为此，提出一种物料装填模盒组件解决上述提出的问题。

技术实现思路

1、鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种物料装填模盒组件，以解决上述背景技术中提出的问题。

2、为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种模盒组件，包括基体和落料控制结构，所述基体内部形成有空腔，所述基体的顶部设有进料口，且其底部设有至少一个落料孔；所述落料控制结构设置于所述基体的底部，所述落料控制结构包括分隔结构和挡料板，所述分隔结构设置于所述落料孔的下方，用于将相邻的出料通道进行隔离；所述挡料板设置于所述分隔结构的上方，所述挡料板设有多块且间隔排列，用于覆盖所述分隔结构的开口；还包括驱动机构，用于驱动所述挡料板偏转，以控制物料经所述分隔结构下落。

3、进一步地，所述分隔结构为栅格框，所述栅格框内部设有多个栅格。

4、进一步地，所述驱动机构为可往复移动的移动辊，所述移动辊与所述挡料板之间传动连接。

5、进一步地，所述挡料板连接有复位件，当所述驱动机构驱动所述挡料板偏转时，所述复位件蓄能；当所述驱动机构停止驱动时，所述复位件释能，使所述挡料板复位至关闭状态。

6、进一步地，所述基体的底端面开设有与所述落料孔一一对应的出料孔，所述分隔结构设置在所述落料孔和所述出料孔之间的空间内。

7、进一步地，所述出料孔设置为上宽下窄的锥形孔。

8、进一步地，还包括推料结构，所述推料结构设置在空腔内，且其活动安装在空腔内以将物料向落料孔方向推动。

9、进一步地，所述推料结构为推料板，所述推料板的截面呈l形。

10、进一步地，所述推料板的l形截面的两条边的长度相等；所述推料板能够绕自身轴线旋转。

11、进一步地，所述推料结构为填料框，所述填料框为顶部敞口的框体结构，用于从进料口的下方接收物料，并能够移动至落料孔的上方。

12、进一步地，还包括两个微动擦板，分别设置在填料框的相对两侧，所述微动擦板可上下移动；当填料框向落料孔方向移动时，所述微动擦板上升；当填料框远离落料孔方向移动时，所述微动擦板下降并接触基体的表面。

13、进一步地，所述填料框内设有至少一个搅拌器。

14、进一步地，还包括多个推料针，所述推料针可上下移动地设置在所述基体上，且多个所述推料针与所述落料孔一一对应设置，所述推料针位于所述落料孔的上方并可向下伸入所述落料孔内。

15、与现有技术相比，本发明的有益效果是：

16、本发明通过设置分隔结构（优选为栅格框），在落料孔与出料孔之间形成独立的隔离通道，能够有效隔离相邻出料孔之间的物料，防止粉料在相邻出料孔之间串流，确保每个出料孔独立供料，从而保证每个烟花纸筒的装填量准确、一致，显著提高了装填质量的一致性。

17、通过设置多块间隔排列的挡料板以及用于驱动挡料板偏转的驱动机构，实现了对落料过程的精确控制。挡料板的同步偏转能够使各落料孔同时开启或关闭，保证了各出料孔供料的同步性。同时，通过控制驱动机构的移动行程和速度，可以精确控制挡料板的开启角度和开启时间，从而实现对粉料下落速度和下落量的精确控制，满足高精度装填的生产需求。

18、挡料板连接有复位件，当驱动机构停止驱动时，复位件能够使挡料板自动复位至关闭状态，阻断粉料下落。这一设计确保了设备在动力源关闭或意外断电时能够自动进入安全状态，避免因粉料积余过多导致挡料板意外翻转，有效提高了设备的安全性和可靠性。

19、推料板方案通过将推料板设置为l形并可旋转，实现了对散落物料的二次收集和补充装填，有效减少了物料残留；填料框方案通过在相对两侧设置可上下移动的微动擦板，实现了对基体表面上散落粉料的选择性刮动回收，有效减少了粉料的浪费。两种方案可根据不同物料特性灵活选用，极大地扩展了模盒组件的适用范围。

20、通过在填料框内设置搅拌器，能够在填料框移动过程中对内部的粉料进行持续搅拌，防止粉料在填料框内结块或搭桥，保证粉料的流动性，使粉料能够均匀、顺畅地从填料框中下落至落料孔，进一步提高了装填量的均匀性和一致性。

1.一种物料装填模盒组件，其特征在于，包括：

2.根据权利要求1所述的一种物料装填模盒组件，其特征在于：所述分隔结构为栅格框（6），所述栅格框（6）内部设有多个栅格。

3.根据权利要求1所述的一种物料装填模盒组件，其特征在于：所述驱动机构为可往复移动的移动辊，所述移动辊与所述挡料板（7）之间传动连接。

4.根据权利要求3所述的一种物料装填模盒组件，其特征在于：所述挡料板（7）连接有复位件（9），当所述驱动机构驱动所述挡料板（7）偏转时，所述复位件（9）蓄能；当所述驱动机构停止驱动时，所述复位件（9）释能，使所述挡料板（7）复位至关闭状态。

5.根据权利要求1所述的一种物料装填模盒组件，其特征在于：所述基体（1）的底端面开设有与所述落料孔（11）一一对应的出料孔（14），所述分隔结构设置在所述落料孔（11）和所述出料孔（14）之间的空间内。

6.根据权利要求5所述的一种物料装填模盒组件，其特征在于：所述出料孔（14）设置为上宽下窄的锥形孔。

7.根据权利要求1所述的一种物料装填模盒组件，其特征在于，还包括推料结构，所述推料结构设置在空腔（13）内，且其活动安装在空腔（13）内以将物料向落料孔（11）方向推动。

8.根据权利要求7所述的一种物料装填模盒组件，其特征在于：所述推料结构为推料板（2），所述推料板（2）的截面呈l形。

9.根据权利要求8所述的一种物料装填模盒组件，其特征在于：所述推料板（2）的l形截面的两条边的长度相等；所述推料板（2）能够绕自身轴线旋转。

10.根据权利要求7所述的一种物料装填模盒组件，其特征在于：所述推料结构为填料框（8），所述填料框（8）为顶部敞口的框体结构，用于从进料口（12）的下方接收物料，并能够移动至落料孔（11）的上方。

11.根据权利要求10所述的一种物料装填模盒组件，其特征在于，还包括两个微动擦板（9），分别设置在填料框（8）的相对两侧，所述微动擦板（9）可上下移动；当填料框（8）向落料孔（11）方向移动时，所述微动擦板（9）上升；当填料框（8）远离落料孔（11）方向移动时，所述微动擦板（9）下降并接触基体（1）的表面。

12.根据权利要求10所述的一种物料装填模盒组件，其特征在于，所述填料框（8）内设有至少一个搅拌器（10）。

13.根据权利要求1所述的一种物料装填模盒组件，其特征在于，还包括多个推料针（3），所述推料针（3）可上下移动地设置在所述基体（1）上，且多个所述推料针（3）与所述落料孔（11）一一对应设置，所述推料针（3）位于所述落料孔（11）的上方并可向下伸入所述落料孔（11）内。