一种乘客电梯轿壁与轿底铆接方法与流程

本发明涉及电梯轿厢制造技术域，具体而言，涉及一种乘客电梯轿壁与轿底铆接方法。

背景技术：

1、在乘客电梯轿厢制造中，轿壁与轿底的连接工艺直接影响轿厢的结构强度、外观质量和生产效率，近年来，部分制造企业开始尝试将铆接工艺应用于轿壁与轿底的连接，以规避焊接热变形和胶粘老化等问题，然而，现有铆接工艺在应用于轿壁与轿底连接时，仍存在以下技术问题：现有铆接工艺在施铆时，通常将凸模直接作用于轿壁板的装饰面一侧，依靠高压挤压使材料产生塑性流动形成互锁，该方式虽能实现连接，但会在轿壁装饰面留下明显的圆形压痕或微裂纹，影响轿厢外观，后续需增加打磨、修补或覆盖装饰层等修复工序，增加了制造成本和工时。因此我们对此做出改进，提出一种乘客电梯轿壁与轿底铆接方法。

技术实现思路

1、本发明提供了乘客电梯轿壁与轿底铆接方法，包括以下步骤：

2、s1：在轿壁板的底部边缘通过冲切模具一体冲切形成多个向上延伸的翻折条，各翻折条沿轿壁板宽度方向间隔布置，相邻翻折条的间距为200mm-400mm，翻折条的宽度为15mm-30mm，翻折条的高度为20mm-40mm；在轿底板的筋板上对应各翻折条的位置开设矩形穿孔，矩形穿孔的长度方向沿轿壁板宽度方向延伸，矩形穿孔的长度比翻折条的宽度大8mm-12mm，矩形穿孔的宽度比翻折条的厚度大1mm-3mm；轿壁板的材质为厚度1.2mm-2.0mm的不锈钢板，所述筋板的材质为厚度2.0mm-3.5mm的热镀锌钢板；

3、s2：将轿壁板的底部边缘与轿底板的筋板边缘按预定装配位置叠合，使各翻折条一一对应地穿过各矩形穿孔，翻折条穿出矩形穿孔后其顶端高出筋板上表面的高度为10mm-20mm，利用翻折条与矩形穿孔之间的间隙配合完成铆接前的预定位；

4、s3：在轿壁板与筋板的叠合区域沿宽度方向设置多个铆接点，各铆接点与各翻折条在宽度方向上交错布置，任意相邻两个铆接点之间设置一个翻折条，相邻铆接点的间距为150mm-250mm；采用无铆铆接工具对各铆接点进行铆接，铆接时凸模从筋板一侧垂直挤压叠合板件，凹模支撑于轿壁板的装饰面一侧，凹模与轿壁板装饰面之间垫设厚度为3mm-5mm的聚氨酯垫片，凸模挤压深度为板件总厚度的80%-95%，使叠合板件在铆接点处产生塑性流动并形成互锁连接；铆接操作的顺序为从宽度方向的中心铆接点开始，依次向左、向右交替向外逐点进行铆接；

5、s4：各铆接点铆接完成后，采用弯折工具将各翻折条穿出矩形穿孔的伸出端向垂直于矩形穿孔长度方向的一侧弯折，弯折角度为60°-90°，弯折后的翻折条端部与筋板上表面贴合或留有0mm-2mm的间隙，使翻折条夹紧筋板，形成辅助锁止；

6、s5：对铆接弯折后的轿壁与轿底组合体进行平面度检测，检测采用激光位移传感器沿组合体长度方向扫描，扫描路径覆盖所有铆接点区域，若检测到局部平面度偏差大于n，则对超差部位施加与铆接施力方向相反的校平压力，校平压力值为8t-15t，保压时间为3s-8s，直至平面度偏差小于等于n；激光位移传感器沿组合体长度方向的扫描速率为50mm/s-100mm/s，扫描采集点的间距为2mm-5mm，平面度偏差的判定基准为以组合体两端支撑点为基准建立的参考平面。

7、作为本申请优选的技术方案，步骤s1中，翻折条在轿壁板底部边缘的冲切方向为由下向上冲切，翻折条的下端与轿壁板本体连为一体，翻折条的上端为自由端，翻折条与轿壁板本体之间的连接处设有圆弧过渡角，圆弧过渡角的半径为翻折条厚度的1.5倍-3倍。

8、作为本申请优选的技术方案，步骤s1中，矩形穿孔开设于筋板的水平面上，矩形穿孔的四个角部设有倒圆角，倒圆角的半径为2mm-5mm，矩形穿孔的长度方向与轿壁板宽度方向平行，且矩形穿孔的中心线与对应的翻折条的中心线在宽度方向上的偏差不大于1mm。

9、作为本申请优选的技术方案，步骤s2中，翻折条穿过矩形穿孔后，翻折条的宽度方向两侧与矩形穿孔的长度方向两侧壁之间各留有4mm-6mm的间隙，间隙用于在铆接过程中容纳翻折条随板件挤压产生的微量位移。

10、作为本申请优选的技术方案，步骤s3中，凸模的直径为5mm-8mm，凹模的直径为8mm-12mm，铆接时凸模下压速度控制在5mm/s-15mm/s，凸模挤压深度为板件总厚度的85%-90%。

11、作为本申请优选的技术方案，步骤s3中，铆接操作从宽度方向的中心铆接点开始后，每次交替向左、向右进行下一个铆接点时，先铆接距离中心较近的未铆接点，再铆接距离中心较远的未铆接点，直至完成全部铆接点的铆接。

12、作为本申请优选的技术方案，步骤s4中，弯折工具为旋转弯折钳，弯折时旋转弯折钳的钳口夹持翻折条的伸出端，以矩形穿孔的边缘为支点向一侧旋转，旋转角度为60°-90°，弯折操作在全部铆接点铆接完成后统一进行，所有翻折条在同一弯折工序中依次弯折完毕。

13、作为本申请优选的技术方案，步骤s4中，弯折后的翻折条与筋板上表面之间的夹紧角度为75°-85°，弯折后的翻折条端部弯折起点位于矩形穿孔边缘外侧3mm-8mm处，弯折后的翻折条端部不超出筋板外边缘。

14、作为本申请优选的技术方案，在进行将轿壁板的底部边缘与轿底板的筋板边缘按预定装配位置叠合前，在轿壁板底部边缘与筋板的叠合面上涂覆环氧树脂结构胶，涂覆方式为沿宽度方向连续涂布，涂胶宽度为10mm-20mm，涂胶厚度为0.5mm-1.5mm，涂胶后5min内完成步骤s2至s4的操作。

15、作为本申请优选的技术方案，还包括气密性检测：采用压缩空气喷枪沿连接缝隙长度方向吹气，压缩空气压力为0.3mpa-0.6mpa，喷枪移动速度为20mm/s-40mm/s，在连接缝隙的相对侧涂抹检漏液，观察1min-2min内是否有气泡产生，若无气泡产生则判定连接合格。

16、与现有技术相比，本发明的有益效果：

17、1.本发明通过将铆接施力方向设置为由轿底板一侧向轿壁板一侧施压，使凸模的挤压作用作用于轿底板的非外观面，轿壁板装饰面仅作为承托面承受凹模支撑力，减少了铆接挤压对轿壁装饰面的损伤，提升了产品外观质量；

18、2.本发明通过在轿壁板底部一体冲切翻折部，并在轿底板筋板上对应开设穿孔，利用翻折部穿入穿孔实现铆接前的机械式预定位，替代了传统的焊接定位柱和人工划线方式，既减少了焊接热输入的引入，又提高了定位精度和操作效率；

19、3.本发明通过将铆接完成后翻折部穿出穿孔的部分进行弯折，使其夹紧筋板，增加了连接冗余，即使个别铆接点发生疲劳失效，翻折夹持结构仍能保证轿壁与轿底不脱离，提高了电梯长期运行的安全性和可靠性；

20、4.本发明通过限定铆接点沿宽度方向等间距排布且与翻折部交错布置，且铆接操作从中间向两侧依次进行的作业顺序，控制了铆接过程中的内应力分布，减少了波浪变形，保证了铆接后轿壁与轿底的平面度。

1.一种乘客电梯轿壁与轿底铆接方法，其特征在于，包括以下步骤：

2.根据权利要求1所述的乘客电梯轿壁与轿底铆接方法，其特征在于，步骤s1中，翻折条在轿壁板底部边缘的冲切方向为由下向上冲切，翻折条的下端与轿壁板本体连为一体，翻折条的上端为自由端，翻折条与轿壁板本体之间的连接处设有圆弧过渡角。

3.根据权利要求1所述的乘客电梯轿壁与轿底铆接方法，其特征在于，步骤s1中，矩形穿孔开设于筋板的水平面上，矩形穿孔的四个角部设有倒圆角，矩形穿孔的长度方向与轿壁板宽度方向平行，且矩形穿孔的中心线与对应的翻折条的中心线在宽度方向上的偏差不大于1mm。

4.根据权利要求1所述的乘客电梯轿壁与轿底铆接方法，其特征在于，步骤s2中，翻折条穿过矩形穿孔后，翻折条的宽度方向两侧与矩形穿孔的长度方向两侧壁之间各留有间隙，间隙用于在铆接过程中容纳翻折条随板件挤压产生的微量位移。

5.根据权利要求1所述的乘客电梯轿壁与轿底铆接方法，其特征在于，步骤s3中，凸模的直径为5mm-8mm，凹模的直径为8mm-12mm，凸模挤压深度为板件总厚度的85%-90%。

6.根据权利要求1所述的乘客电梯轿壁与轿底铆接方法，其特征在于，步骤s3中，铆接操作从宽度方向的中心铆接点开始后，每次交替向左、向右进行下一个铆接点时，先铆接距离中心较近的未铆接点，再铆接距离中心较远的未铆接点，直至完成全部铆接点的铆接。

7.根据权利要求1所述的乘客电梯轿壁与轿底铆接方法，其特征在于，折时夹持翻折条的伸出端，以矩形穿孔的边缘为支点向一侧旋转，弯折操作在全部铆接点铆接完成后统一进行，所有翻折条在同一弯折工序中依次弯折完毕。

8.根据权利要求1所述的乘客电梯轿壁与轿底铆接方法，其特征在于，弯折后的翻折条与筋板上表面之间的夹紧角度为75°-85°，弯折后的翻折条端部弯折起点位于矩形穿孔边缘外侧3mm-8mm处，弯折后的翻折条端部不超出筋板外边缘。

9.根据权利要求1所述的乘客电梯轿壁与轿底铆接方法，其特征在于，在进行将轿壁板的底部边缘与轿底板的筋板边缘按预定装配位置叠合前，在轿壁板底部边缘与筋板的叠合面上涂覆环氧树脂结构胶，涂覆方式为沿宽度方向连续涂布，涂胶后完成步骤s2至s4的操作。

10.根据权利要求1所述的乘客电梯轿壁与轿底铆接方法，其特征在于，还包括气密性检测：采用压缩空气喷枪沿连接缝隙长度方向吹气，在连接缝隙的相对侧涂抹检漏液，观察是否有气泡产生，若无气泡产生则判定连接合格。