一种锁舌自动装配检测一体化装置的制作方法

本说明书涉及汽车门锁自动化生产设备，具体涉及一种锁舌自动装配检测一体化装置。

背景技术：

1、汽车elt紧急锁止锁舌是汽车车门门锁系统中的核心安全零部件，在车辆发生碰撞等紧急工况下承担锁止功能，其装配质量和机械强度直接关系到整车安全性能。elt锁舌的生产通常需要完成多个小件的组装、零部件完整性检验、锁舌机械强度（拉拔力）测试以及成品追溯打标等多道工序。

2、目前，行业内elt锁舌的生产主要存在以下不足：

3、其一，传统生产线分工独立，锁舌自动装配设备、零部件漏检设备、拉力强度试验机、激光打标设备相互独立布置，工件装配完成后需要下料转运至拉力试验机进行离线抽检，工件在多台设备之间多次转运、重复定位，定位误差大，生产节拍低；

4、其二，离线拉力测试多为抽样检测，无法实现每件成品100%全检，产品安全性管控存在漏洞；

5、其三，各工序之间缺乏强制联锁机制，存在不良品流转至打标工位、缺陷产品被刻印追溯码后流入市场的质量风险；

6、其四，产线兼容能力差，多型号elt锁舌共线生产时，缺少工装与设备动作联动的防错机制，容易发生错装零件、错调工艺参数的问题。

技术实现思路

1、有鉴于此，本说明书实施例提供一种锁舌自动装配检测一体化装置及锁舌自动装配检测方法，以解决现有技术中锁舌生产设备分散、工件需多次转运和重复定位、无法实现100%在线拉力全检、不良品易携带追溯标识流入市场以及多型号共线生产易错装错调的技术问题。

2、本发明实施例提供了一种锁舌自动装配检测一体化装置，包括：定位治具，具有用于容纳并定位锁舌的多个零部件的定位结构；装配执行组件，与所述定位治具相对设置；往复驱动组件，与所述装配执行组件传动连接，用于驱动所述装配执行组件沿第一方向运动，以将所述定位治具内的多个零部件压合装配为锁舌总成；测力组件，与所述装配执行组件联动设置；打标组件，用于对所述锁舌总成打标追溯标识；主控模块，分别与所述往复驱动组件、所述测力组件和所述打标组件信号连接；其中，所述多个零部件压合装配为锁舌总成后保持在所述定位治具内，压合装配过程中，所述测力组件采集装配力；压合装配完成后，所述往复驱动组件驱动所述装配执行组件沿与所述第一方向相反的第二方向运动，使所述测力组件对保持在所述定位治具内的锁舌总成施加拉拔力并采集拉拔力；所述主控模块用于根据所述装配力和所述拉拔力控制打标动作及锁舌总成的流转，以在检测不合格时阻止对所述锁舌总成打标或阻止所述锁舌总成流出。

3、上述技术方案中，锁舌的多个零部件在定位治具内定位后，由往复驱动组件驱动装配执行组件沿第一方向运动，将多个零部件压合装配为锁舌总成，压合过程中测力组件同步采集装配力；压合装配完成后锁舌总成保持在定位治具内，无需拆卸、无需二次定位，往复驱动组件驱动装配执行组件沿第二方向反向运动，即可使测力组件对锁舌总成施加拉拔力并采集拉拔力，实现原位拉拔测试；主控模块根据装配力和拉拔力控制打标动作及锁舌总成的流转，在检测不合格时阻止打标或阻止锁舌总成流出。由此，装配、拉力检测和打标集成于同一装置，工件全程共用一套工装定位基准，消除了多次转运、重复定位带来的误差，显著缩短了生产节拍；每件产品均在线完成拉拔力测试，实现了100%在线拉力全检；通过主控模块的联锁控制，从流程上杜绝了缺陷产品携带追溯标识流入市场的风险。

4、优选地，所述装配执行组件安装于所述往复驱动组件的活动输出端并随所述活动输出端同步往复运动；所述测力组件设置于所述装配执行组件上，并串接于所述活动输出端与所述锁舌总成之间的传力路径上，压合装配过程中的装配力与拉拔测试过程中的拉拔力均由同一个所述测力组件采集。由此，装配力与拉拔力共用同一测力组件和同一标定基准，压装与拉拔两个方向的载荷均真实、直接地经由同一传感器传递，避免了多传感器分别布置造成的切换误差和标定偏差，简化了装置结构、降低了成本，同时保证了装配力监控与拉拔力测试数据的一致性和可比性。

5、优选地，所述锁舌自动装配检测一体化装置还包括防错识别组件，所述防错识别组件与所述主控模块信号连接，用于在压合装配前采集所述定位治具内零部件的图像信息；所述主控模块用于根据所述图像信息对锁舌进行型号比对，并检测所述定位治具内的零部件是否存在漏装；当锁舌型号不匹配或存在零部件漏装时，所述主控模块输出联锁锁定信号和/或报警信号，以锁定所述往复驱动组件并禁止启动压合装配。由此，在压合装配之前即可拦截型号错装和零部件漏装，形成工装与设备动作联动的防错机制，避免错装零件、错调工艺参数造成批量不良，也避免了带缺陷的零部件进入压装工序导致设备损坏的风险。

6、优选地，所述锁舌自动装配检测一体化装置还包括压紧定位组件，所述压紧定位组件设置于所述定位治具的上方，用于在压合装配前压紧定位所述定位治具内的零部件，并在压合装配及原位拉拔测试过程中保持压紧状态；所述主控模块用于在锁舌型号校验、零部件漏装检测、装配力检测、拉拔力测试及打标复检均判定合格后，才控制所述压紧定位组件解除对所述锁舌总成的压紧定位，以允许取出锁舌总成。由此，压合装配和拉拔测试过程中零部件及锁舌总成被可靠压紧，受力状态稳定，保证了装配精度和力值检测数据的可靠性；同时，压紧定位组件的松开被设置为全流程判定合格后的最后一道放行动作，形成了机械层面的强制联锁，任一环节不合格时工件均被保持在治具内无法取出，进一步杜绝不良品流出。

7、优选地，所述打标组件还用于在打标完成后回扫采集打标区域的图像，以对所述追溯标识进行复检；所述主控模块用于根据回扫采集的图像识别所述追溯标识的清晰度和/或完整性，并在识别到打标缺陷时判定锁舌总成为不良品，且使装置保持锁定。由此，追溯标识本身的质量也被纳入联锁管控，避免了因标识不清晰、字符缺失导致追溯链断裂、成品无法追溯的问题，保证流入市场的每一件带标识产品均标识完整、可追溯。

8、基于相同的发明构思，本发明实施例还提供一种锁舌自动装配检测方法，包括以下步骤：将锁舌的多个零部件放置于定位治具内定位；驱动装配执行组件沿第一方向运动，将所述定位治具内的多个零部件压合装配为锁舌总成，并在压合装配过程中通过测力组件采集装配力；装配完成后，使锁舌总成保持在所述定位治具内，驱动所述装配执行组件沿与所述第一方向相反的第二方向运动，通过所述测力组件对所述锁舌总成施加拉拔力并采集拉拔力，以执行原位拉拔测试；当拉拔力满足预设合格条件时，通过打标组件对所述锁舌总成打标追溯标识；当装配力和/或拉拔力不满足预设合格条件时，执行联锁锁定，以阻止对所述锁舌总成打标或阻止所述锁舌总成流转。由此，锁舌在原位依次完成装配、拉拔测试和打标，实现了工序级强制联锁与每件产品100%在线拉力全检，具备与上述装置实施例相同的技术效果。

9、优选地，在压合装配之前还包括防错预检步骤：采集所述定位治具内零部件的图像信息，根据所述图像信息进行锁舌型号比对以及零部件漏装检测；当锁舌型号不匹配或存在零部件漏装时，执行联锁锁定并输出报警信号，禁止启动压合装配；当锁舌型号匹配且零部件齐全时，控制压紧定位组件将所述定位治具内的零部件压紧定位，再执行压合装配步骤。由此，型号比对与漏装检测前置于压装工序，实现事前防错，避免错装、漏装的工件进入后续工序造成不良和损失。

10、优选地，压合装配过程中实时采集装配力并形成装配力曲线，将所述装配力与预设装配力合格区间进行比较，当所述装配力超出所述预设装配力合格区间时，判定压装不良并闭锁后续全部工序；原位拉拔测试过程中，将采集的拉拔力与预设拉力阈值进行比较，当所述拉拔力低于所述预设拉力阈值时，判定锁舌总成力学性能不合格，并禁止其流转至打标工序；当所述装配力处于所述预设装配力合格区间内且所述拉拔力不低于所述预设拉力阈值时，判定合格并进入打标步骤。由此，装配过程由力值和曲线双重判据监控，力学性能由拉拔力阈值量化判定，判定标准明确、数据可追溯，不合格品在相应环节即被截留。

11、优选地，拉拔测试判定合格后，执行脱料动作使所述锁舌总成脱离所述定位治具，并在装配执行组件复位过程中同步启动打标组件对所述锁舌总成打标追溯标识；打标过程中通过烟气抽吸组件对准打标区域持续抽吸并收集打标产生的烟气；打标完成后回扫采集打标区域的图像对所述追溯标识进行复检，当识别到打标缺陷时，判定锁舌总成为不良品并使机构保持闭锁。由此，脱料、复位与打标动作在时间上重叠进行，进一步压缩了生产节拍；打标烟气被同步抽吸收集，改善了作业环境；打标质量经回扫复检闭环确认，追溯标识可靠有效。

12、优选地，当更换所述定位治具以适配不同型号锁舌时，识别当前定位治具对应的锁舌型号，自动调用与该锁舌型号对应的装配力合格区间和拉力阈值，并依据调用后的参数执行装配力判定和拉拔力判定。由此，换型后工艺参数自动匹配，无需人工设定，杜绝了错调工艺参数的问题，支持多种规格锁舌柔性共线生产。

13、与现有技术相比，本技术能够达到的有益效果至少包括：

14、装配、检测、打标一体化集成，工件全程共用一套工装定位基准，漏装检测、拉力测试均在原位完成，无需下料转运、二次定位，消除了重复定位误差，显著缩短了生产节拍；实现每一件锁舌成品100%在线拉力全检，替代传统离线抽样检测，提升了门锁安全零部件的质量管控等级；实现装配漏检、拉力测试、打标工序之间的强制联锁，拉力不合格产品无法进行刻印打标、无法被取出放行，从流程上杜绝了缺陷产品携带追溯码流入市场。