汽车悬置安装部耐久性能的验证方法、装置、设备及介质与流程

本技术涉及车辆，特别是涉及一种汽车悬置安装部耐久性能的验证方法、装置、设备及介质。

背景技术：

1、随着汽车电动化与智能化进程的加速，车辆动力总成结构、动态特性及耐久性验证需求均发生深刻变化。特别是对于以高频、高扭矩为特征的纯电动汽车，其悬置所承受的载荷工况日趋复杂，对悬置安装部的结构耐久性能提出了更为严苛的设计与验证要求。

2、然而，在整车开发流程中，针对悬置安装部的耐久性能验证环节仍面临显著挑战，验证周期、成本与精度之间的矛盾突出。传统的验证方法，需要将悬置的实物配置到悬置安装部，验证进程受到悬置开发进程的制约，导致悬置安装部耐久性能的验证效率较低，难以适应车型平台多样化、开发节奏不断加快的市场需求。

技术实现思路

1、本技术实施例提供了一种汽车悬置安装部耐久性能的验证方法、装置、设备及介质，可显著提升悬置安装部耐久性能的验证效率，降低车辆的开发周期与成本。

2、本技术实施例的一方面提供了一种汽车悬置安装部耐久性能的验证方法，所述方法包括：

3、构建通用的耐久性能验证台架系统；其中，所述耐久性能验证台架系统包括可调节夹具以及可更换的仿形底座，所述可调节夹具用于适配不同车型的悬置的安装几何参数；

4、基于所述耐久性能验证台架系统，对至少一个基础车型的悬置安装部进行载荷标定试验，获取多种激励工况下从加载端到所述悬置安装部的动态传递特性数据基于所述耐久性能验证台架系统，对基于预设平台开发的至少一个基础车型的悬置安装部进行载荷标定试验，获取多种激励工况下从加载端到所述悬置安装部的动态传递特性数据，，并基于所述动态传递特性数据构建载荷传递数据库并基于所述动态传递特性数据构建载荷传递数据库；

5、在目标车型的悬置未实装的状态下在基于所述预设平台开发的目标车型的悬置未实装的状态下，根据所述目标车型的悬置设计参数、目标耐久工况以及所述载荷传递数据库，通过仿真计算确定用于对所述目标车型的悬置安装部进行耐久验证的初始载荷参数；

6、根据所述初始载荷参数，配置并驱动所述耐久性能验证台架系统对所述目标车型的悬置安装部进行耐久激励试验，得到试验数据；

7、基于所述试验数据，通过预设的疲劳损伤模型确定所述目标车型的悬置安装部的累积损伤度，并根据所述累积损伤度输出所述目标车型对应的耐久性能预测结果。

8、示例性地，在一些实施例中，所述基于所述耐久性能验证台架系统，对至少一个基础车型的悬置安装部进行载荷标定试验，获取多种激励工况下从加载端到所述悬置安装部的动态传递特性数据基于所述耐久性能验证台架系统，对基于预设平台开发的至少一个基础车型的悬置安装部进行载荷标定试验，获取多种激励工况下从加载端到所述悬置安装部的动态传递特性数据，包括：

9、从所述耐久性能验证台架系统中确定与所述基础车型的悬置的安装界面相匹配的仿形底座，在所述可调节夹具上加载所述仿形底座；

10、通过所述耐久性能验证台架系统对所述仿形底座施加包含多种幅值与频率的预设激励载荷谱；

11、基于所述基础车型的悬置安装部处安装的传感器，采集得到所述预设激励载荷谱对应的实际响应信号；

12、根据所述实际响应信号，确定所述动态传递特性数据。

13、示例性地，在一些实施例中，所述根据所述目标车型的悬置设计参数、目标耐久工况以及所述载荷传递数据库，通过仿真计算确定用于对所述目标车型的悬置安装部进行耐久验证的初始载荷参数，包括：

14、获取所述目标车型在所述目标耐久工况下的整车虚拟载荷谱；

15、基于所述目标车型的悬置设计参数，建立局部结构有限元模型；

16、根据所述局部结构有限元模型和所述载荷传递数据库，确定所述目标车型从台架加载端到所述悬置安装部的载荷传递函数；

17、根据所述整车虚拟载荷谱和所述载荷传递函数，确定用于对所述目标车型的悬置安装部进行耐久验证的初始载荷参数。

18、示例性地，在一些实施例中，所述根据所述局部结构有限元模型和所述载荷传递数据库，确定所述目标车型从台架加载端到所述悬置安装部的载荷传递函数，包括：

19、根据所述局部结构有限元模型，建立包含所述可调节夹具、所述仿形底座以及所述目标车型的悬置安装部的全系统动力学仿真模型；

20、根据所述载荷传递数据库，对所述全系统动力学仿真模型中的参数进行标定与修正；

21、通过所述全系统动力学仿真模型，计算得到从所述台架加载端到所述悬置安装部的目标加载力与力衰减率；

22、根据所述目标加载力与力衰减率，确定所述载荷传递函数。

23、示例性地，在一些实施例中，所述根据所述初始载荷参数，配置并驱动所述耐久性能验证台架系统对所述目标车型的悬置安装部进行耐久激励试验，得到试验数据，包括：

24、根据所述目标车型的悬置设计参数，调整所述可调节夹具的力臂长度与加载点高度，并将与所述目标车型的悬置的安装界面相匹配的仿形底座安装于所述目标车型的悬置安装部；

25、根据所述初始载荷参数生成加载指令，基于所述加载指令驱动所述耐久性能验证台架系统对所述仿形底座施加激励载荷，并采集所述激励载荷对应的应变响应数据；

26、将所述应变响应数据与所述初始载荷参数对应的预期响应数据进行对比，生成误差信号；

27、根据所述误差信号，通过pid算法调整所述加载指令；

28、收集所述耐久激励试验过程中的所述激励载荷和所述应变响应数据，得到所述试验数据。

29、示例性地，在一些实施例中，所述基于所述试验数据，通过预设的疲劳损伤模型确定所述目标车型的悬置安装部的累积损伤度，包括：

30、根据所述试验数据，确定所述悬置安装部在试验过程中所经历的应力时程数据；

31、对所述应力时程数据进行雨流计数处理，统计得到所述悬置安装部在不同应力水平下的实际循环次数；

32、将各个所述应力水平下的实际循环次数输入所述预设的疲劳损伤模型进行计算，得到所述累积损伤度。

33、示例性地，在一些实施例中，所述根据所述累积损伤度输出所述目标车型对应的耐久性能预测结果，包括：

34、将所述累积损伤度和预设阈值进行比较；

35、若所述累积损伤度小于等于所述预设阈值，确定所述目标车型对应的耐久性能预测结果为通过；

36、若所述累积损伤度大于所述预设阈值，确定所述目标车型对应的耐久性能预测结果为不通过。

37、另一方面，本技术实施例提供了一种汽车悬置安装部耐久性能的验证装置，所述装置包括：

38、构建单元，用于构建通用的耐久性能验证台架系统；其中，所述耐久性能验证台架系统包括可调节夹具以及可更换的仿形底座，所述可调节夹具用于适配不同车型的悬置的安装几何参数；

39、标定单元，用于基于所述耐久性能验证台架系统，对至少一个基础车型的悬置安装部进行载荷标定试验，获取多种激励工况下从加载端到所述悬置安装部的动态传递特性数据基于所述耐久性能验证台架系统，对基于预设平台开发的至少一个基础车型的悬置安装部进行载荷标定试验，获取多种激励工况下从加载端到所述悬置安装部的动态传递特性数据，，并基于所述动态传递特性数据构建载荷传递数据库并基于所述动态传递特性数据构建载荷传递数据库；

40、仿真单元，用于在目标车型的悬置未实装的状态下在基于所述预设平台开发的目标车型的悬置未实装的状态下，根据所述目标车型的悬置设计参数、目标耐久工况以及所述载荷传递数据库，通过仿真计算确定用于对所述目标车型的悬置安装部进行耐久验证的初始载荷参数；

41、试验单元，用于根据所述初始载荷参数，配置并驱动所述耐久性能验证台架系统对所述目标车型的悬置安装部进行耐久激励试验，得到试验数据；

42、处理单元，用于基于所述试验数据，通过预设的疲劳损伤模型确定所述目标车型的悬置安装部的累积损伤度，并根据所述累积损伤度输出所述目标车型对应的耐久性能预测结果。

43、另一方面，本技术实施例提供了一种电子设备，包括处理器以及存储器；

44、所述存储器用于存储计算机程序；

45、所述处理器执行所述计算机程序实现前述的汽车悬置安装部耐久性能的验证方法。

46、另一方面，本技术实施例提供了一种计算机可读存储介质，所述存储介质存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行实现前述的汽车悬置安装部耐久性能的验证方法。

47、另一方面，本技术实施例还提供了一种计算机程序产品，该计算机程序产品包括计算机程序，该计算机程序存储在计算机可读存介质中，计算机设备的处理器从计算机可读存储介质读取该计算机程序，处理器执行该计算机程序，使得该计算机设备执行实现前述的汽车悬置安装部耐久性能的验证方法。

48、本技术实施例至少包括以下有益效果：本技术提供一种汽车悬置安装部耐久性能的验证方法、装置、设备及介质，本技术构建了一个通用的耐久性能验证台架系统，该系统包括可调节夹具和可更换的仿形底座，使得一套系统可适配不同车型。在使用时，基于此系统对基于预设平台开发的基础车型进行载荷标定试验，建立包含多种激励工况下预设平台对应的动态传递特性数据的载荷传递数据库。在目标车型的悬置未实装的状态下在基于预设平台开发的目标车型的悬置未实装的状态下，即可依据其设计参数、目标耐久工况及前述数据库，通过仿真计算预先确定用于验证的初始载荷参数。根据该参数配置并驱动台架对目标车型的悬置安装部进行实际的耐久激励试验，获取试验数据。然后通过疲劳损伤模型分析数据，输出累积损伤度及耐久性能预测结果。本技术通过构建通用的平台系统与载荷传递数据库，实现了悬置安装部的耐久性能在前置阶段的独立、高效验证，有效摆脱了对悬置实物样件的依赖，可显著提升悬置安装部耐久性能的验证效率，降低车辆的开发周期与成本。