一种新型织物缺陷检测机的制作方法

本技术属于纺织品质量检测设备，具体涉及一种新型织物缺陷检测机。

背景技术：

1、在纺织品生产过程中，织物表面易出现断纱、破洞、染色不均、图案错位等缺陷，需通过质量检测剔除不合格产品。传统检测方式多依赖人工，不仅检测效率低下，且受操作人员经验和疲劳度影响，漏检率、误检率较高，难以满足大规模连续化生产需求。

2、现有部分织物缺陷检测设备仅能实现单面检测，需人工翻面后再次检测，流程繁琐，进一步降低了生产效率；同时，现有设备的辊轴间距多为固定设置，无法适配不同宽度、厚度的织物，兼容性差，需针对不同织物更换设备组件，增加了生产成本。鉴于此，本实用新型提出了一种新型织物缺陷检测机。

技术实现思路

1、针对现有技术中存在的上述不足之处，本实用新型提供了一种新型织物缺陷检测机，包括装置本体、活动连接在装置本体上的待检测布料，所述装置本体的顶部固定安装有支架，所述支架上安装有辊轴间距调节装置，所述装置本体的中部安装有双面缺陷检测装置；

2、其中，双面缺陷检测装置包括安装在装置本体中部的正面检测台和反面检测台，所述正面检测台的下表面与反面检测台上表面平行交错设置，所述正面检测台和反面检测台的两侧转动安装有导向轮；

3、其次，双面缺陷检测装置还包括装置本体中部可拆卸安装的两个检测装置，两个所述检测装置底部分别对应正面检测台和反面检测台的台面安装，所述检测装置安装有工业摄像头，所述工业摄像头的外侧等距安装有多个led补光灯；

4、进一步的，辊轴间距调节装置包括一端与支架内壁安装的安装板，所述安装板的另一端与连接板的一端通过转轴转动连接，所述连接板的另一端转动安装有第二导向辊，所述安装板上开设有弧形限位槽，所述连接板上设有限位杆，所述限位杆与弧形限位槽连接；

5、其次，辊轴间距调节装置还包括安装板后端安装的安装箱，所述安装箱中与连接板转轴同轴安装有第一齿轮，所述第一齿轮与第二齿轮啮合连接，所述第二齿轮安装在第一电机的转轴上，所述第一电机可拆卸安装在安装箱上；

6、同时，支架顶部的左端依次转动安装有第一导向辊、第一限位辊以及第一转动辊，所述装置本体的中部左端外壁固定安装有第一固定板，所述第一固定板上转动安装有第二限位辊，所述第二限位辊用于将待检测物导向装置本体的中部进行检测；

7、进一步的，装置本体的中部转动安装有多个第三限位辊和第三导向辊，所述第三导向辊用于将待检测布料导向至正面检测台和反面检测台上进行检测，所述第三限位辊用于对待检测布料进行限位，防止偏移影响检测；

8、其中，装置本体的右端固定安装有第二固定板，所述第二固定板上转动安装有第四限位辊，所述第四限位辊用于将待检测布料导出装置本体；

9、其次，支架顶部的右端依次转动安装有第四导向辊和第二转动辊，所述第一转动辊和第二转动辊的转轴上与第二电机的转轴连接，所述第二电机可拆卸安装在装置本体后侧壁上；

10、进一步的，装置本体的左端可拆卸安装有触控屏，其底部开设有储存柜，所述储存柜中安装有plc控制器和控制箱，装置本体的前端安装有控制按钮；

11、进一步的，装置本体的前端转动安装有防护门，所述防护门的中部与支撑杆一端连接，所述支撑杆的另一端与装置本体的中部转动连接。

12、本实用新型与现有技术相比，具有如下有益效果：

13、1.本实用新型采用双面同步检测，效率大幅提升：通过平行交错设置的正面检测台和反面检测台，配合对应安装的工业摄像头，实现织物一次传送即可完成正反两面同步检测，无需人工翻面，相比传统检测方式效率提升50%以上，且避免了人工操作引入的漏检、误检风险，检测准确率≥98%。

14、2.本实用新型采用自适应调节，兼容性强：辊轴间距调节装置通过第一电机驱动齿轮传动，带动连接板绕转轴转动，进而调节第二导向辊的位置，结合弧形限位槽和限位杆的限位作用，可灵活调整辊轴间距，适配不同宽度及不同厚度的织物，无需更换设备组件，降低生产成本。

1.一种新型织物缺陷检测机，其特征在于，包括装置本体（1）、活动连接在装置本体（1）上的待检测布料（34），所述装置本体（1）的顶部固定安装有支架（2），所述支架（2）上安装有辊轴间距调节装置，所述装置本体（1）的中部安装有双面缺陷检测装置；

2.如权利要求1所述的一种新型织物缺陷检测机，其特征在于：

3.如权利要求2所述的一种新型织物缺陷检测机，其特征在于：

4.如权利要求3所述的一种新型织物缺陷检测机，其特征在于：

5.如权利要求4所述的一种新型织物缺陷检测机，其特征在于：

6.如权利要求5所述的一种新型织物缺陷检测机，其特征在于：

7.如权利要求6所述的一种新型织物缺陷检测机，其特征在于：

8.如权利要求7所述的一种新型织物缺陷检测机，其特征在于：

9.如权利要求8所述的一种新型织物缺陷检测机，其特征在于：