超浓相溜槽的故障检测系统、方法、设备、介质及产品与流程

本申请涉及故障检测，特别是涉及一种超浓相溜槽的故障检测系统、方法、设备、介质及产品。

背景技术：

1、电解铝生产使用超浓相溜槽输送氧化铝粉料，超浓相溜槽内部由沸腾板分隔形成上层料室与下层气室，气室通入压缩空气，压缩空气穿过沸腾板孔隙推动料室内氧化铝粉料流动完成送料作业。沸腾板长期受氧化铝粉料摩擦、冲击易发生破损，破损后粉料会落入气室堵塞沸腾板孔隙，造成溜槽送料速度下降甚至完全停产。

2、现有技术依靠工作人员现场巡检的方式对超浓相溜槽的故障进行检测，仅能在沸腾板破损程度严重、溜槽输送异常明显时发现故障，无法提前识别沸腾板早期微小破损，故障发现滞后极易引发整条溜槽停机，严重影响电解铝生产的连续性和稳定性。

技术实现思路

1、本申请的目的是提供一种超浓相溜槽的故障检测系统、方法、设备、介质及产品，可以保障电解铝生产的连续性和稳定性。

2、为实现上述目的，本申请提供了如下方案：

3、第一方面，本申请提供了一种超浓相溜槽的故障检测系统，包括超浓相溜槽、颗粒物传感器、可编程逻辑控制器、上位计算机以及报警器，其中：

4、所述超浓相溜槽内部由上至下依次设置有料室、沸腾板以及气室，所述料室和所述气室通过所述沸腾板分隔开；所述料室用于容纳并输送颗粒物料，所述气室用于通入压缩空气，所述沸腾板用于将所述气室内的压缩空气通入所述料室，以吹动所述颗粒物料流动；

5、所述颗粒物传感器安装于所述气室的内部，所述颗粒物传感器用于实时检测所述气室内部的压缩空气中携带的颗粒物浓度，并对所述颗粒物浓度进行处理，得到颗粒物浓度检测信号；

6、所述可编程逻辑控制器与所述颗粒物传感器通信连接，所述可编程逻辑控制器用于接收所述颗粒物传感器发送的所述颗粒物浓度检测信号，并对所述颗粒物浓度检测信号进行模数转换处理，得到颗粒物浓度数字信号；

7、所述上位计算机与所述可编程逻辑控制器通信连接，所述上位计算机用于接收所述可编程逻辑控制器发送的所述颗粒物浓度数字信号；并对所述颗粒物浓度数字信号进行处理，得到颗粒物浓度数值；以及若所述颗粒物浓度数值大于预设浓度阈值时，生成报警触发信号；

8、所述报警器与所述上位计算机通信连接，所述报警器用于接收所述上位计算机发送的所述报警触发信号，并根据所述报警触发信号发出报警提示。

9、可选地，所述颗粒物传感器与所述可编程逻辑控制器之间采用双绞线进行信号传输；

10、所述双绞线用于将所述颗粒物浓度检测信号从所述颗粒物传感器传输至所述可编程逻辑控制器。

11、可选地，所述颗粒物传感器与所述可编程逻辑控制器之间采用rs-485通讯协议进行数据通信。

12、可选地，所述可编程逻辑控制器与所述上位计算机之间通过光缆进行信号传输；

13、所述可编程逻辑控制器内置有电光转换模块，所述电光转换模块用于对所述颗粒物浓度数字信号进行电光转换处理，得到颗粒物浓度光信号，并将所述颗粒物浓度光信号通过所述光缆传输至所述上位计算机；

14、所述上位计算机内置有光电转换模块，所述光电转换模块用于对接收到的所述颗粒物浓度光信号进行光电转换处理，得到还原后的颗粒物浓度数字信号。

15、可选地，所述颗粒物传感器安装于所述气室内部的所述沸腾板与所述气室的底板之间的中部区域；

16、所述颗粒物传感器的输出端设置有法兰盘，所述颗粒物传感器通过所述法兰盘固定安装于所述气室的侧壁，所述法兰盘上设置有隔离阀；

17、所述隔离阀用于在更换所述颗粒物传感器时关闭所述气室与外界之间的连通通道，在所述隔离阀关闭的状态下，所述气室内部的压缩空气被封闭于所述气室内部，所述料室内部的颗粒物料被所述沸腾板阻隔于所述料室内部。

18、可选地，所述报警器为声光报警器，所述声光报警器设置于所述超浓相溜槽所处空间；

19、所述声光报警器用于接收所述报警触发信号，并根据所述报警触发信号进行发声报警；以及根据所述报警触发信号进行发光处理。

20、第二方面，本申请提供了一种超浓相溜槽的故障检测方法，应用于第一方面的超浓相溜槽的故障检测系统，所述超浓相溜槽的故障检测方法包括：

21、通过超浓相溜槽的气室内部安装的颗粒物传感器实时检测所述气室内部的压缩空气中携带的颗粒物浓度，得到颗粒物浓度检测信号；

22、通过所述颗粒物传感器将所述颗粒物浓度检测信号传输至可编程逻辑控制器；

23、控制所述可编程逻辑控制器对接收的所述颗粒物浓度检测信号进行转换，得到颗粒物浓度数字信号；

24、通过所述可编程逻辑控制器内置的电光转换模块对所述颗粒物浓度数字信号进行电光转换处理，得到颗粒物浓度光信号，并将所述颗粒物浓度光信号通过光缆传输至上位计算机；

25、控制所述上位计算机对接收的所述颗粒物浓度光信号进行光电转换处理，得到还原后的颗粒物浓度数字信号；

26、对所述还原后的颗粒物浓度数字信号进行处理，得到颗粒物浓度数值；

27、若所述颗粒物浓度数值大于预设浓度阈值时，控制所述上位计算机生成报警触发信号，并向报警器发送所述报警触发信号；

28、控制所述报警器根据接收的所述报警触发信号发出报警提示。

29、第三方面，本申请提供了一种计算机设备，包括：存储器、处理器以及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述计算机程序以实现上述中任一项所述的超浓相溜槽的故障检测系统的步骤。

30、第四方面，本申请提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该计算机程序被处理器执行时实现上述中任一项所述的超浓相溜槽的故障检测系统的步骤。

31、第五方面，本申请提供了一种计算机程序产品，包括计算机程序，该计算机程序被处理器执行时实现上述中任一项所述的超浓相溜槽的故障检测系统的步骤。

32、第六方面，本申请提供了一种芯片，所述芯片包括处理器和通信接口，所述通信接口和所述处理器耦合，所述处理器用于运行程序或指令，所述处理器执行所述程序或指令时实现上述中任一项所述的超浓相溜槽的故障检测系统的步骤。

33、根据本申请提供的具体实施例，本申请公开了以下技术效果：

34、本申请提供了一种超浓相溜槽的故障检测系统、方法、设备、介质及产品，通过在气室内部布设颗粒物传感器实时捕捉粉尘浓度变化，配合可编程逻辑控制器、上位计算机实现全程自动监测与故障识别，能够在沸腾板出现微小破损初期就触发报警器输出提示，无需依赖人工巡检滞后判断故障，可及时安排检修处理漏料隐患，避免沸腾板孔隙大面积堵塞引发溜槽送料停滞，进而可以保障电解铝生产的连续性和稳定性。

1.一种超浓相溜槽的故障检测系统，其特征在于，所述超浓相溜槽的故障检测系统包括超浓相溜槽、颗粒物传感器、可编程逻辑控制器、上位计算机以及报警器，其中：

2.根据权利要求1所述的超浓相溜槽的故障检测系统，其特征在于，所述颗粒物传感器与所述可编程逻辑控制器之间采用双绞线进行信号传输；

3.根据权利要求1所述的超浓相溜槽的故障检测系统，其特征在于，所述颗粒物传感器与所述可编程逻辑控制器之间采用rs-485通讯协议进行数据通信。

4.根据权利要求1所述的超浓相溜槽的故障检测系统，其特征在于，所述可编程逻辑控制器与所述上位计算机之间通过光缆进行信号传输；

5.根据权利要求1所述的超浓相溜槽的故障检测系统，其特征在于，所述颗粒物传感器安装于所述气室内部的所述沸腾板与所述气室的底板之间的中部区域；

6.根据权利要求1所述的超浓相溜槽的故障检测系统，其特征在于，所述报警器为声光报警器，所述声光报警器设置于所述超浓相溜槽所处空间；

7.一种超浓相溜槽的故障检测方法，应用于权利要求1~6任一项所述的超浓相溜槽的故障检测系统，其特征在于，所述超浓相溜槽的故障检测方法包括：

8.一种计算机设备，包括：存储器、处理器以及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，其特征在于，所述处理器执行所述计算机程序以实现权利要求6所述的超浓相溜槽的故障检测方法的步骤。

9.一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，该计算机程序被处理器执行时实现权利要求6所述的超浓相溜槽的故障检测方法的步骤。

10.一种计算机程序产品，包括计算机程序，其特征在于，该计算机程序被处理器执行时实现权利要求6所述的超浓相溜槽的故障检测方法的步骤。