一种零件尺寸全自动检测系统的制作方法

本技术涉及摩托车、汽车零件检测领域，具体为一种零件尺寸全自动检测系统。

背景技术：

1、发动机凸轮支架作为摩托车、汽车的重要零件，实际生产中需要对其进行严格检测。例如对14款飞度牌汽车的2wf支承座进行检测时，需要对零件相关尺寸（平面度、厚度、销高、孔径）进行测量，且对合格品打日期标识。检测标准中对工件公差范围一般定为±0.01mm，而设备的重复测量精度至少要达到±0.004mm。

2、在发动机凸轮支架的传统检测工序中，人工采用视觉辅助系统来手动找零件的圆边沿以进行静态测量，基本上没有困难；但若在一个动态运动的过程中，通过辅助系统自动寻找拟测量的圆边沿，则相当困难。

技术实现思路

1、为了解决现有技术中所存在的技术问题，本实用新型提供一种零件尺寸全自动检测系统，采用与工件自身销子相配合的工件定位板，并通过螺纹气缸对工件进行加固定位，能方便、准确地定位工件的圆边沿，进行精准的测量。

2、本发明实施例中的零件尺寸全自动检测系统，包括送料装置、送料气缸、工件机器人和检测单元组件；送料装置位于工件机器人的两侧，且在送料气缸的驱动下沿导轨移动；检测单元组件设置于工业机器人的前方；工件机器人从送料装置上抓取待测零件后，放置于检测单元组件，由检测单元组件对待测零件的尺寸进行全方位检测；

3、待测零件的两端设有圆柱形端面，且待测零件上设有呈圆柱形的第一销子及第二销子；

4、检测单元组件包括工件定位板，工件定位板上设有至少一个用于嵌入待测零件的凹槽工位；凹槽工位上设有一对顶块夹头，顶块夹头的横截面为半圆形，与待测零件的第一销子、第二销子的直径相匹配；工件定位板上还设有螺纹气缸，螺纹气缸的输出端设有与待测零件的圆柱形端面相匹配的顶块夹头；当待测零件嵌入凹槽工位后，凹槽工位上的一对顶块夹头分别夹住第一销子、第二销子；螺纹气缸启动后，螺纹气缸将通过输出端的顶块夹头顶住待测零件的圆柱形端面。

5、优选地，检测单元组件还包括固定在侧板上的红外线扫描仪和工业相机，以及与工件定位板连接的滚珠丝杆副模组，滚珠丝杆副模组的一端设有伺服电机；

6、滚珠丝杆副模组在伺服电机的驱动下，带动工件定位板在水平方向移动，从而使固定于工件定位板上的待测零件水平移动至工业相机、红外线扫描仪的检测区域。

7、优选地，送料气缸为磁耦合无杆气缸。

8、与现有技术相比，本实用新型取得的技术效果包括：

9、1、本实用新型采用与工件自身销子相配合的工件定位板并，通过螺纹气缸对工件进行加固定位，能方便、准确地定位工件的圆边沿，进行精准的测量。

10、2、本实用新型通过激光幕扫描工件的表面，进行非接触测量，采集到各个平面的高度值；再对工件各平面的数据轮廓进行比对，测量工件的销子高度、工件厚度及形状，并对合格品进行日期标识及良品、废品的自动分拣。

11、3、本实用新型的全自动检测系统，采用整体移动扫描方式，整个平面测量为非接触式测量，可以同时对整个零件的变形、轮廓进行检测，机器人定位精度±0.01mm，平面度动态全扫描检测重复精度<±1.5um，零件厚度重复精度<5um，销子高度测量精度<5um，圆孔直径测量重复精度±1um（测量标定件）。

1.一种零件尺寸全自动检测系统，其特征在于，包括送料装置、送料气缸、工件机器人和检测单元组件；送料装置位于工件机器人的两侧，且在送料气缸的驱动下沿导轨移动；检测单元组件设置于工业机器人的前方；工件机器人从送料装置上抓取待测零件后，放置于检测单元组件，由检测单元组件对待测零件的尺寸进行全方位检测；

2.根据权利要求1所述的零件尺寸全自动检测系统，其特征在于，检测单元组件还包括固定在侧板上的红外线扫描仪和工业相机，以及与工件定位板连接的滚珠丝杆副模组，滚珠丝杆副模组的一端设有伺服电机；

3.根据权利要求1所述的零件尺寸全自动检测系统，其特征在于，送料气缸为磁耦合无杆气缸。

4.根据权利要求1-3中任一项所述的零件尺寸全自动检测系统，其特征在于，凹槽工位包括并排设置的第一凹槽工位和第二凹槽工位。

5.根据权利要求1-3中任一项所述的零件尺寸全自动检测系统，其特征在于，所述零件尺寸全自动检测系统还包括激光打标机，用于对合格的零件进行标识；