一种适用于玻璃单面减薄工艺的载具的制作方法

本发明创造属于玻璃减薄，尤其是涉及一种适用于玻璃单面减薄工艺的载具。

背景技术：

1、在玻璃基板减薄技术领域，尤其是大尺寸、超薄规格玻璃基板的单面减薄工艺中，载具的固定效果与防护性能直接影响产品良率。现有载具普遍存在固定稳定性不足的问题，部分通过胶贴或膜体将玻璃与承载板贴合的方式，要么因粘贴面积过大导致分离时产生较大应力，要么因粘性设计不合理出现固定松动，使得玻璃在刻蚀过程中易发生位移，甚至在剥离载具时发生破碎；而单纯依靠框架或简单承托结构的载具，难以对玻璃形成全面且稳固的约束，同样无法避免玻璃在运输或蚀刻过程中的晃动与损伤。针对超大尺寸玻璃基板，现有载具的无法有效分散玻璃受力，而超薄玻璃基板本身强度极低，在缺乏精准固定与缓冲防护的情况下，极易出现边缘破损、表面划痕或整体碎裂等问题。

技术实现思路

1、有鉴于此，本发明创造旨在克服现有技术中的缺陷，提出一种适用于玻璃单面减薄工艺的载具。

2、为达到上述目的，本发明创造的技术方案是这样实现的：

3、一种适用于玻璃单面减薄工艺的载具，包括基座，基座内侧设有基板，该基板将基座内腔分隔为容纳腔和功能腔，容纳腔位于功能腔上方；容纳腔内壁设有压条，基板上表面安装有缓冲板，功能腔内通过连接件安装有支撑板，支撑板上表面设有若干支撑柱，基座上与支撑柱一一对应设有过孔，缓冲板上与支撑柱一一对应设有功能孔，支撑柱上端经过孔穿入功能孔，并在支撑柱顶端可拆卸安装有粘接块，通过连接件调整支撑板竖直方向的高度，使得粘接块上表面突出于缓冲板上表面，并且同时使粘结块下表面位于缓冲板上表面以下。

4、进一步，所述支撑板下表面以及所述连接件下端面均不突出于基座的下表面。

5、进一步，所述支撑板下表面对应连接件位置设有沉台，所述连接件的螺帽至少部分的没入沉台内。

6、进一步，所述连接件采用螺钉，在基座的基板上设有与连接件适配的连接孔，支撑板上对应连接件设有定位孔，连接件下端穿入定位孔并与定位孔间隙配合，连接件上端穿过定位孔并与连接孔螺纹连接，通过旋转调节连接件驱动支撑板沿竖直方向升降。

7、进一步，所述缓冲板采用硅胶或橡胶材料制作。

8、进一步，所述连接件设有两个，此两连接件对称布置于支撑板两端。

9、进一步，所述支撑柱设有3-5个，各支撑柱在支撑板上等间隔布置。

10、进一步，所述压条对称分布在容纳腔的相对两侧，且压条可拆卸安装于容纳腔。

11、进一步，所述粘结块上表面突出于缓冲板上表面0.05mm-0.5mm。

12、相对于现有技术，本发明创造具有以下优势：

13、本发明创造结构设计合理，采用粘接块与压条结合的固定方式，粘接块实现竖直方向的固定，压条实现水平方向的定位，双重固定确保玻璃在加工过程中不发生位移，缓冲板能避免了玻璃与载具的刚性接触，因此，应用本载具可确保待减薄的玻璃制品固定稳定的同时，还能有效防止玻璃表面划伤、边缘破损及内部裂纹，进而保障玻璃的加工质量。

1.一种适用于玻璃单面减薄工艺的载具，其特征在于：包括基座，基座内侧设有基板，该基板将基座内腔分隔为容纳腔和功能腔，容纳腔位于功能腔上方；容纳腔内壁设有压条，基板上表面安装有缓冲板，功能腔内通过连接件安装有支撑板，支撑板上表面设有若干支撑柱，基座上与支撑柱一一对应设有过孔，缓冲板上与支撑柱一一对应设有功能孔，支撑柱上端经过孔穿入功能孔，并在支撑柱顶端可拆卸安装有粘接块，通过连接件调整支撑板竖直方向的高度，使得粘接块上表面突出于缓冲板上表面，并且同时使粘结块下表面位于缓冲板上表面以下。

2.根据权利要求1所述的一种适用于玻璃单面减薄工艺的载具，其特征在于：所述支撑板下表面以及所述连接件下端面均不突出于基座的下表面。

3.根据权利要求2所述的一种适用于玻璃单面减薄工艺的载具，其特征在于：所述支撑板下表面对应连接件位置设有沉台，所述连接件的螺帽至少部分的没入沉台内。

4.根据权利要求1所述的一种适用于玻璃单面减薄工艺的载具，其特征在于：所述连接件采用螺钉，在基座的基板上设有与连接件适配的连接孔。

5.根据权利要求1所述的一种适用于玻璃单面减薄工艺的载具，其特征在于：所述缓冲板采用硅胶或橡胶材料制作。

6.根据权利要求1所述的一种适用于玻璃单面减薄工艺的载具，其特征在于：所述连接件设有两个，此两连接件对称布置于支撑板两端。

7.根据权利要求1所述的一种适用于玻璃单面减薄工艺的载具，其特征在于：所述支撑柱设有3-5个，各支撑柱在支撑板上等间隔布置。

8.根据权利要求1所述的一种适用于玻璃单面减薄工艺的载具，其特征在于：所述压条对称分布在容纳腔的相对两侧，且压条可拆卸安装于容纳腔。

9.根据权利要求1所述的一种适用于玻璃单面减薄工艺的载具，其特征在于：所述粘结块上表面突出于缓冲板上表面0.05mm-0.5mm。