新型耐压油缸的制作方法

本技术涉及耐压油缸，尤其涉及一种新型耐压油缸。

背景技术：

1、周知，现有的压力油缸在设计时，其多是在通过在有杆腔以及无杆腔内皆设置供油端口，通过两端循环供油实现油缸杆体的伸缩，以此得到其外部施力的功能性。

2、针对现有此类压力油缸的产品，其存在着功能上的技术弊端，可以总结为：1.现有的供油系统需要两套换向阀门进行频繁换向，并且在供油时两端油路相互制衡，杆体反应相对较慢；2.杆体伸缩量无法量化，针对一些存在伸出量特殊要求的场所无法使用，还需单独设置测量装置；3.杆体在施力时，在反作用力下容易变形，回撤时与缸壁摩擦严重，容易造成损毁。

3、作为本领域技术人员，目前需要设计一种结构较为简单且动作稳定、压力稳定、反应迅速的新型耐压油缸，其目的是保证安全、高效的前提下，实现压力的稳定输出。

技术实现思路

1、本实用新型为了解决上述技术问题，其技术方向是开发一种新型耐压油缸，目的是通过单端供油，实现油缸杆体的快速动作，并且运行稳定，能够有效的显示伸长量和被外界读取。

2、其采用的技术方案如下：

3、一种新型耐压油缸，包括缸体，所述的缸体内部设置有腔体，腔体内设置有活塞和活塞杆，所述的活塞右侧为无杆腔，活塞左侧为有杆腔；所述的无杆腔内设置有供油口；

4、所述的缸体上设置有偶数组弹簧支撑座以及定位座，在弹簧支撑座以及定位座之间设置有拉杆，所述的拉杆上设置有复位弹簧；所述的活塞杆的外端上设置有联动杆，若干根拉杆固定在联动杆上；

5、所述的活塞杆上还设置有导向件，配合导向件在缸体上设置有导向块；所述的缸体上固定有位移计数装置，所述的导向件与位移计数装置联动，当导向件随活塞杆移动时，位移计数装置同步显示位移刻度。

6、所述的腔体的端部设置有端塞和缸盖，所述的腔体内设置有内螺纹用于固定端塞，所述的缸体上设置有外螺纹用于固定缸盖；所述的端塞与缸壁以及活塞杆之间皆设置有径向密封圈，所述的端塞为阶梯状设置，在阶梯面上设置有轴向密封圈；所述的端塞和缸盖与活塞杆结合处之间设置有辅助密封圈。

7、所述的活塞外径与缸壁之间设置有若干道密封圈，通过若干道密封圈实现多级密封。

8、所述的供油口为阶梯孔设置，其朝向无杆腔一侧直径逐渐变细设置。

9、所述的活塞杆外壁上设置有渗碳层，所述渗碳层的厚度不低与0.2毫米。

10、本实用新型的有益效果是：本实用新型通过仅在无杆腔内设置供油口；在缸体上设置有偶数组弹簧支撑座以及定位座，在弹簧支撑座以及定位座之间设置有拉杆，拉杆上设置有复位弹簧；活塞杆的外端上设置有联动杆，若干根拉杆固定在联动杆上；通过上述结构设置，在采用单端供油的前提下，可实现活塞杆的快速伸缩，同时通过联动杆与拉杆、复位弹簧配合，既能实现活塞杆的施力支撑，防止活塞杆耐压受力时的变形，还能实现快速复位；活塞杆上还设置有导向件，配合导向件在缸体上设置有导向块；缸体上固定有位移计数装置，所述的导向件与位移计数装置联动，当导向件随活塞杆移动时，位移计数装置同步显示位移刻度并能保证显示精度。

11、本实用新型除上述主要优点外还具有以下优点：活塞杆特殊处理，耐磨，降低摩擦力，大大提高油缸使用寿命；精确的导向结构设计、不会出现卡死拉伤现象；供油口变径设计，改善进油口压力，不会出现漏泄，延长油缸使用寿命；通控制无杆腔的压力，可以提高有杆腔压力增压的效果，最高压力可达250mpa；多重密封结构使活塞移动时的密封性更好。

1.一种新型耐压油缸，其特征在于：包括缸体，所述的缸体内部设置有腔体，腔体内设置有活塞和活塞杆，所述的活塞右侧为无杆腔，活塞左侧为有杆腔；所述的无杆腔内设置有供油口；所述的缸体上设置有偶数组弹簧支撑座以及定位座，在弹簧支撑座以及定位座之间设置有拉杆，所述的拉杆上设置有复位弹簧；所述的活塞杆的外端上设置有联动杆，若干根拉杆固定在联动杆上；

2.根据权利要求1所述的新型耐压油缸，其特征在于：所述的腔体的端部设置有端塞和缸盖，所述的腔体内设置有内螺纹用于固定端塞，所述的缸体上设置有外螺纹用于固定缸盖；所述的端塞与缸壁以及活塞杆之间皆设置有径向密封圈，所述的端塞为阶梯状设置，在阶梯面上设置有轴向密封圈；所述的端塞和缸盖与活塞杆结合处之间设置有辅助密封圈。

3.根据权利要求1所述的新型耐压油缸，其特征在于：所述的活塞外径与缸壁之间设置有若干道密封圈。

4.根据权利要求1所述的新型耐压油缸，其特征在于：所述的供油口为阶梯孔设置，其朝向无杆腔一侧直径逐渐变细设置。

5.根据权利要求1所述的新型耐压油缸，其特征在于：所述的活塞杆外壁上设置有渗碳层，所述渗碳层的厚度不低与0.2毫米。