一种叉车起升油缸用活塞杆与活塞嵌入式结构的制作方法

本技术涉及一种叉车起升油缸用活塞杆与活塞嵌入式结构，属于液压缸。

背景技术：

1、液压缸作为叉车起升系统中最关键的执行元件之一，其工作性能直接关系到车辆在货物装卸、举升和堆放过程中的安全性与稳定性；起升油缸通常由缸筒、活塞、活塞杆及密封组件构成，其中活塞与活塞杆的连接结构对于保持系统的同轴性、减少侧向受力、保证往复运动的顺畅性具有重要作用。

2、在现有技术中，活塞与活塞杆大多通过螺纹连接的方式实现固定，并辅以防松结构以防止高频往复运动中出现松脱；然而，由于叉车起升油缸的活塞杆通常较长且直径较小，其加工过程中容易出现同轴度和直线度难以完全保证的问题，使得螺纹连接形式在装配及运行过程中容易受到侧向载荷影响；当活塞在缸筒内往复运动时，螺纹连接处的同轴偏差会进一步放大侧向载荷作用，造成局部应力集中，进而使细长的活塞杆发生微弯、长期疲劳甚至永久性变形；此外，螺纹结构还需要占用较长的连接长度，增加加工成本，且装配过程复杂，难以满足高效率生产的需求。

技术实现思路

1、本实用新型的目的在于解决现有叉车起升油缸中活塞与活塞杆的连接方式会出现连接处易受到侧向载荷影响、结构占用空间较大以及装配效率低的问题。

2、为解决上述技术问题，本实用新型是采用下述技术方案实现的：

3、提供一种叉车起升油缸用活塞杆与活塞嵌入式结构，包括：活塞件，包括凸起端和活塞端；

4、活塞杆，所述活塞杆与活塞件连接，所述活塞杆的内壁设置有第一沟槽，所述凸起端的外壁设置有与第一沟槽对应的第二沟槽；

5、其中，所述第一沟槽和第二沟槽之间卡接有钢丝挡圈，所述活塞杆和活塞件通过钢丝挡圈连接；所述活塞杆的端面处设置有第二倒角；

6、缸筒，所述活塞件带动活塞杆在缸筒中往复运动。

7、进一步的，所述活塞件与活塞杆之间为间隙配合。

8、进一步的，所述钢丝挡圈由弹性钢丝制成，并呈开放的圆环状结构。

9、进一步的，所述钢丝挡圈的直径大于凸起端的最大直径。

10、进一步的，所述钢丝挡圈的直径等于凸起端的最大直径。

11、进一步的，所述凸起端与活塞端一体成型。

12、进一步的，所述第一沟槽和第二沟槽在轴向方向上对向设置。

13、进一步的，所述凸起端设置有第一倒角。

14、与现有技术相比，本实用新型所达到的有益效果：

15、1、本实用新型通过将活塞件设计为包括凸起端和活塞端的结构，并使凸起端插入活塞杆内腔，同时在活塞杆内壁和凸起端外壁分别设置第一沟槽和第二沟槽，使二者之间能够通过钢丝挡圈进行卡接固定；该结构无需依赖传统螺纹配合，因此有效避免了细长活塞杆因同轴度难以保证而在往复运动时受到侧向载荷导致弯曲的问题，使活塞杆的直线度保持更稳定，提升液压缸运行过程中的安全性和耐久性。

16、2、本实用新型通过将凸起端前端设置有第一倒角，进而在活塞件装配进入活塞杆时能够稳定插入，同时在活塞杆的端面设置有第二倒角，使钢丝挡圈在径向弹性变形过程中逐步进入两沟槽之间并形成锁定，显著提高装配过程的顺滑性和可靠性；通过第一沟槽与第二沟槽的配合作用于钢丝挡圈，使活塞件在轴向方向上得到稳固定位，不会在往复运动或压力变化过程中产生轴向滑移，从而保持良好的密封性与运动平稳性。

1.一种叉车起升油缸用活塞杆与活塞嵌入式结构，其特征在于，包括：

2.根据权利要求1所述的叉车起升油缸用活塞杆与活塞嵌入式结构，其特征在于，所述活塞件（3）与活塞杆（1）之间为间隙配合。

3.根据权利要求1所述的叉车起升油缸用活塞杆与活塞嵌入式结构，其特征在于，所述钢丝挡圈（2）由弹性钢丝制成，并呈开放的圆环状结构。

4.根据权利要求1所述的叉车起升油缸用活塞杆与活塞嵌入式结构，其特征在于，所述钢丝挡圈（2）的直径大于凸起端的最大直径。

5.根据权利要求1所述的叉车起升油缸用活塞杆与活塞嵌入式结构，其特征在于，所述钢丝挡圈（2）的直径等于凸起端的最大直径。

6.根据权利要求1所述的叉车起升油缸用活塞杆与活塞嵌入式结构，其特征在于，所述凸起端与活塞端一体成型。

7.根据权利要求1所述的叉车起升油缸用活塞杆与活塞嵌入式结构，其特征在于，所述第一沟槽和第二沟槽在轴向方向上对向设置。

8.根据权利要求1所述的叉车起升油缸用活塞杆与活塞嵌入式结构，其特征在于，所述凸起端设置有第一倒角（5）。