一种在金属轧制设备中轧机伺服油缸的轨道式更换方法与流程

本发明涉及金属轧制设备维护，具体为一种在金属轧制设备中轧机伺服油缸的轨道式更换方法。

背景技术：

1、压上伺服油缸是现代板带轧机等精密轧制设备中液压自动厚度控制（agc）系统的核心执行机构，其性能优劣直接决定带材全长厚度精度。压上伺服油缸通常安装在轧机牌坊窗口的底部，其缸底承压面与牌坊窗口底部的加工面紧密贴合。在生产使用过程中，当压上伺服油缸发生内漏或需要更换密封时，必须将油缸从轧机牌坊内拆卸运出进行维修或更换。

2、目前，现有的压上油缸拆卸装置仅能方便地拆卸操作侧的压上伺服油缸。当传动侧的压上伺服油缸需要拆卸时，必须先拆卸操作侧油缸，再拆卸传动侧油缸，最后再将操作侧油缸复位安装，整个过程耗时长、占用人工多、作业效率低下。因此，亟需发明一种能够高效、便捷地拆装压上伺服油缸的方法，特别是能够实现传动侧压上伺服油缸单独拆卸而不必先拆操作侧油缸的更换方法。

技术实现思路

1、本发明要解决的技术问题是克服现有的缺陷，提供一种在金属轧制设备中轧机伺服油缸的轨道式更换方法，利用轨道式更换装置沿轧机换辊轨道转运压上伺服油缸，实现了压上伺服油缸安装和拆卸的机械化作业，操作简便，降低了人工劳动强度，可以有效解决背景技术中的问题。

2、为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种在金属轧制设备中轧机伺服油缸的轨道式更换方法，采用更换装置执行以下步骤：

3、将所述更换装置吊运至轧机换辊轨道上，使行走轮与换辊轨道配合，并接通液压驱动单元的电源及液压管路；

4、控制顶升油缸的活塞杆伸出，使吊运杆件下降至低位，将防脱销轴插入吊运杆件的销孔中并锁紧防脱，再将待更换的压上伺服油缸通过钢丝绳和卡扣系挂于吊运杆件的两端，或拆除钢丝绳和防脱销轴以解除系挂；

5、控制顶升油缸的活塞杆缩回，使吊运杆件及压上伺服油缸上升至安全高度，或使吊运杆件上升至脱离压上伺服油缸；

6、沿轧机换辊轨道推移承载架体，将压上伺服油缸在轧机牌坊下止口面与牌坊外侧之间转运；

7、控制顶升油缸动作，将压上伺服油缸下放至牌坊下止口面完成安装，或下放至地面完成拆卸。

8、进一步地，安装时，在牌坊外侧将压上伺服油缸系挂于吊运杆件的两端，控制顶升油缸缩回使压上伺服油缸上升至安全高度后，将承载架体推移至牌坊下止口面正上方，再控制顶升油缸伸出使压上伺服油缸下放至牌坊下止口面，人工辅助微调安装到位后拆除钢丝绳、卡扣和防脱销轴。

9、进一步地，拆卸时，将承载架体推至待拆卸的压上伺服油缸上方，控制顶升油缸伸出使吊运杆件下降，将压上伺服油缸通过钢丝绳系挂在吊运杆件上已插好锁紧的防脱销轴上，再控制顶升油缸缩回使压上伺服油缸脱离牌坊止口面，将承载架体拉出至牌坊外侧后，控制顶升油缸缩回使压上伺服油缸下降至地面。

10、进一步地，系挂压上伺服油缸时，先将防脱销轴插入吊运杆件端部的销孔内并锁紧防脱，再利用钢丝绳和卡扣将压上伺服油缸系挂在吊运杆件两端通槽处的防脱销轴小端外侧。

11、进一步地，所述安全高度为压上伺服油缸的底面高于牌坊止口面的高度；推移承载架体时，使承载架体的中心线与轧机牌坊下止口中心线对齐。

12、进一步地，所述更换装置包括承载架体，承载架体底部侧表面转动设置有行走轮，承载架体上表面固定设置有缸体支座，顶升油缸竖直安装在缸体支座上，且顶升油缸的活塞杆穿过缸体支座上对应开设的通孔并与吊运杆件连接。

13、进一步地，所述吊运杆件上表面中部开设有螺孔，顶升油缸的活塞杆与螺孔螺纹连接，吊运杆件的两端侧表面对称开设有两个销孔，销孔的轴线与所述螺孔的轴线相互垂直，防脱销轴通过销孔与吊运杆件连接。

14、进一步地，所述防脱销轴为阶梯轴状，大端端面设置有把手，小端端面用于插入销孔，且小端尾部设置有防脱孔，防脱孔内插接有小插销。

15、进一步地，承载架体的最大轮廓尺寸小于轧机换辊轨道窗口尺寸，且承载架体内部空间尺寸不小于压上伺服油缸的最大轮廓尺寸。

16、进一步地，所述承载架体上还设置有液压驱动单元，液压驱动单元包括液压泵站、油箱、电机、控制阀组及连接管路等。

17、与现有技术相比，本发明的有益效果是：

18、1、本发明的方法利用轨道式更换装置沿轧机换辊轨道转运压上伺服油缸，实现了压上伺服油缸安装和拆卸的机械化作业，操作简便，降低了人工劳动强度。

19、2、本发明的承载架体的最大轮廓尺寸小于轧机换辊轨道窗口尺寸，内部空间尺寸不小于压上伺服油缸的最大轮廓尺寸，且承载架体中心线与牌坊下止口中心线一致，确保更换装置能够自由进出轧机牌坊内侧窗口并精准对位，提高了拆装效率和安全性。

20、3、本发明的方法能够实现传动侧压上伺服油缸的单独拆卸，无需先拆除操作侧油缸，缩短了维修时间，降低了企业生产维护成本。

21、4、本发明的行走轮与换辊轨道的配合设计以及防脱销轴的防脱结构，保证了更换装置在运行过程中的稳定性和安全性，避免了车轮脱轨和吊运过程中油缸滑脱的风险。

1.一种在金属轧制设备中轧机伺服油缸的轨道式更换方法，其特征在于，采用更换装置执行以下步骤：

2.根据权利要求1所述的在金属轧制设备中轧机伺服油缸的轨道式更换方法，其特征在于：安装时，在牌坊外侧将压上伺服油缸系挂于吊运杆件（3）的两端，控制顶升油缸（5）缩回使压上伺服油缸上升至安全高度后，将承载架体（2）推移至牌坊下止口面正上方，再控制顶升油缸（5）伸出使压上伺服油缸下放至牌坊下止口面，人工辅助微调安装到位后拆除钢丝绳、卡扣和防脱销轴（7）。

3.根据权利要求1所述的在金属轧制设备中轧机伺服油缸的轨道式更换方法，其特征在于：拆卸时，将承载架体（2）推至待拆卸的压上伺服油缸上方，控制顶升油缸（5）伸出使吊运杆件（3）下降，将压上伺服油缸通过钢丝绳系挂在吊运杆件（3）上已插好锁紧的防脱销轴（7）上，再控制顶升油缸（5）缩回使压上伺服油缸脱离牌坊止口面，将承载架体（2）拉出至牌坊外侧后，控制顶升油缸（5）缩回使压上伺服油缸下降至地面。

4.根据权利要求1所述的在金属轧制设备中轧机伺服油缸的轨道式更换方法，其特征在于：系挂压上伺服油缸时，先将防脱销轴（7）插入吊运杆件（3）端部的销孔内并锁紧防脱，再利用钢丝绳和卡扣将压上伺服油缸系挂在吊运杆件（3）两端通槽处的防脱销轴（7）小端外侧。

5.根据权利要求1所述的在金属轧制设备中轧机伺服油缸的轨道式更换方法，其特征在于：所述安全高度为压上伺服油缸的底面高于牌坊止口面的高度；推移承载架体（2）时，使承载架体（2）的中心线与轧机牌坊下止口中心线对齐。

6.根据权利要求1所述的在金属轧制设备中轧机伺服油缸的轨道式更换方法，其特征在于：所述更换装置包括承载架体（2），承载架体（2）底部侧表面转动设置有行走轮（1），承载架体（2）上表面固定设置有缸体支座（4），顶升油缸（5）竖直安装在缸体支座（4）上，且顶升油缸（5）的活塞杆穿过缸体支座（4）上对应开设的通孔并与吊运杆件（3）连接。

7.根据权利要求6所述的在金属轧制设备中轧机伺服油缸的轨道式更换方法，其特征在于：所述吊运杆件（3）上表面中部开设有螺孔，顶升油缸（5）的活塞杆与螺孔螺纹连接，吊运杆件（3）的两端侧表面对称开设有两个销孔，销孔的轴线与所述螺孔的轴线相互垂直，防脱销轴（7）通过销孔与吊运杆件（3）连接。

8.根据权利要求7所述的在金属轧制设备中轧机伺服油缸的轨道式更换方法，其特征在于：所述防脱销轴（7）为阶梯轴状，大端端面设置有把手，小端端面用于插入销孔，且小端尾部设置有防脱孔，防脱孔内插接有小插销。

9.根据权利要求6所述的在金属轧制设备中轧机伺服油缸的轨道式更换方法，其特征在于：承载架体（2）的最大轮廓尺寸小于轧机换辊轨道窗口尺寸，且承载架体（2）内部空间尺寸不小于压上伺服油缸的最大轮廓尺寸。

10.根据权利要求6所述的在金属轧制设备中轧机伺服油缸的轨道式更换方法，其特征在于：所述承载架体（2）上还设置有液压驱动单元（6），液压驱动单元（6）包括液压泵站、油箱、电机、控制阀组及连接管路等。