背接触电池组件制造方法及背接触电池组件与流程

本发明涉及光伏组件，尤其是涉及一种背接触电池组件制造方法及背接触电池组件。

背景技术：

1、背接触太阳能电池通过将p型电极和n型电极全部设置在电池背光面，彻底消除了正面金属栅线的遮光损耗，可有效提升电池的光电转换效率。

2、现有技术中，通常采用先绕焊后切割焊带的方案，但是由于相邻的电池片的边缘焊带之间的距离较短，如图1所示，相邻电池片1’的边缘焊带2’容易弯折搭接导致短路，引发光伏组件失效。

技术实现思路

1、本发明的目的在于提供一种背接触电池组件制造方法，以解决现有技术中的电池片的边缘焊带容易弯折搭接导致短路的技术问题。

2、本发明提供的背接触电池组件制造方法，包括以下步骤：

3、沿第一方向，位于电池片两端的互联焊带为边缘焊带，位于边缘焊带之间的互联焊带为中间焊带；

4、使用激光打断相邻的电池片之间的互联焊带；

5、打断边缘焊带的激光功率高于打断中间焊带的激光功率，以使边缘焊带凸出于电池片的长度小于中间焊带凸出于电池片的长度。

6、进一步地，打断中间焊带的激光功率为a，打断边缘焊带的激光功率为b，1.2a≤b≤1.4a。

7、进一步地，打断中间焊带的激光光斑尺寸与打断边缘焊带的激光光斑尺寸相同。

8、进一步地，边缘焊带凸出于电池片的长度为c，中间焊带凸出于电池片的长度为d，0.5d≤c≤0.7d。

9、进一步地，沿第一方向，打断后的边缘焊带端部与相邻的异极性栅线之间的距离≥0.1mm。

10、进一步地，所述互联焊带为圆形焊带。

11、进一步地，所述互联焊带的直径为0.15mm-0.25mm。

12、进一步地，所述互联焊带为镀锡铜焊带。

13、进一步地，还包括以下步骤：通过视觉定位装置识别电池片的边缘焊带和中间焊带。

14、本发明的目的还在于提供一种背接触电池组件，由本发明提供的背接触电池组件制造方法制得。

15、本发明提供的背接触电池组件制造方法，包括以下步骤：沿第一方向，位于电池片两端的互联焊带为边缘焊带，位于边缘焊带之间的互联焊带为中间焊带；使用激光打断相邻的电池片之间的互联焊带；打断边缘焊带的激光功率高于打断中间焊带的激光功率，以使边缘焊带凸出于电池片的长度小于中间焊带凸出于电池片的长度。在使用激光打断相邻的电池片之间的互联焊带时，打断边缘焊带的激光功率高于打断中间焊带的激光功率，以使边缘焊带凸出于电池片的长度小于中间焊带凸出于电池片的长度。由于边缘焊带凸出于电池片的长度相对较小，边缘焊带在发生偏转后，不容易碰到其他边缘焊带和异极性栅线，能够防止边缘焊带偏移断路，进而防止光伏组件失效。

1.一种背接触电池组件制造方法，其特征在于，包括以下步骤：

2.根据权利要求1所述的背接触电池组件制造方法，其特征在于，打断中间焊带的激光功率为a，打断边缘焊带的激光功率为b，1.2a≤b≤1.4a。

3.根据权利要求1所述的背接触电池组件制造方法，其特征在于，打断所述中间焊带的激光光斑尺寸与打断所述边缘焊带的激光光斑尺寸相同。

4.根据权利要求1所述的背接触电池组件制造方法，其特征在于，所述边缘焊带凸出于电池片的长度为c，所述中间焊带凸出于电池片的长度为d，0.5d≤c≤0.7d。

5.根据权利要求1所述的背接触电池组件制造方法，其特征在于，沿第一方向，打断后的边缘焊带端部与相邻的异极性栅线之间的距离≥0.1mm。

6.根据权利要求1所述的背接触电池组件制造方法，其特征在于，所述互联焊带为圆形焊带。

7.根据权利要求6所述的背接触电池组件制造方法，其特征在于，所述互联焊带的直径为0.15mm-0.25mm。

8.根据权利要求6所述的背接触电池组件制造方法，其特征在于，所述互联焊带为镀锡铜焊带。

9.根据权利要求1所述的背接触电池组件制造方法，其特征在于，还包括以下步骤：通过视觉定位装置识别电池片的边缘焊带和中间焊带。

10.一种背接触电池组件，其特征在于，由权利要求1-9中任一项所述的背接触电池组件制造方法制得。