一种分励脱扣器的制作方法

本技术涉及电气设备，尤其涉及一种分励脱扣器。

背景技术：

1、分励脱扣器是低压断路器的核心附件之一，分励脱扣器的主要功能是通过外部电信号控制断路器强制分闸，实现远程或自动切断电路，是配电系统中远程操控和联动保护的关键组件之一。

2、分励脱扣器的本质是一个通电吸合的电磁铁机构，分励脱扣器的工作逻辑围绕电磁力驱动机械脱扣展开。但是现有技术中，分励脱扣器在脱扣的过程中管控难度较高，这会导致分励脱扣器的脱扣过程可靠性较低。

技术实现思路

1、本技术提供一种分励脱扣器，以提高分励脱扣器脱扣过程的可靠性。

2、第一方面，本技术提供一种分励脱扣器，该分励脱扣器包括壳体、脱扣推板、电磁脱扣组件以及锁扣。脱扣推板包括位置相对的受力端以及击打端，脱扣推板的中部与壳体转动连接。电磁脱扣组件设置于受力端的一侧，电磁脱扣组件包括活动连接的螺管式电磁铁以及顶杆，顶杆位于受力端的转动路径上。锁扣靠近击打端设置，锁扣位于击打端的转动路径上。脱扣推板、电磁脱扣组件以及锁扣均设置于安装空间内。螺管式电磁铁通电使顶杆移动，顶杆抵推受力端使脱扣推板转动，脱扣推板转动的过程中击打端撞击锁扣，使分励脱扣器完成脱扣。

3、通过上述方案，壳体内部形成稳定的安装空间，可以为各组件提供精确的定位基础。脱扣推板的受力端与击打端呈相对位置布置，中部通过转动连接件与壳体实现枢转配合，由此构成杠杆式传动机构。电磁脱扣组件设置于受力端一侧，包含螺管式电磁铁与顶杆，二者通过活动连接的方式实现联动，顶杆的初始位置被配置于受力端的转动路径范围内，以确保顶杆在运动的过程中可以抵推受力端。锁扣固定于击打端的运动轨迹上，确保脱扣推板转动时击打端能够直接作用于锁扣。当螺管式电磁铁通电后，电磁力驱动顶杆沿直线方向移动，顶杆抵推受力端使脱扣推板绕中部转动连接点转动，转动过程中击打端沿预定轨迹运动并撞击锁扣，从而触发脱扣动作。该工作原理通过螺管式电磁铁替代传统拍合式衔铁结构，消除了铁芯与衔铁间气隙波动的影响，克服了传统结构中气隙不稳定导致的脱扣电压波动问题。同时利用顶杆的直线运动特性实现力的直接传递，避免了能量在中间环节的损耗。由于消除了拍合式衔铁结构中铁芯与衔铁间的可变气隙，电磁力的传递路径得到简化，脱扣动作的响应速度显著提升，同时还可以降低拍合式衔铁结构中铁芯与衔铁间因吸力不足引发的脱扣失效风险。由此，可以提高分励脱扣器脱扣过程的可靠性。

4、在一种可能的设计中，该分励脱扣器还包括复位件，复位件与电磁脱扣组件设置于同一侧。复位件包括位置相对的第一端与第二端，第一端与壳体固定连接，第二端与脱扣推板固定连接。分励脱扣器完成脱扣，螺管式电磁铁去电，使顶杆取消对受力端的抵推时，复位件能够带动脱扣推板复位。

5、通过上述方案，本技术的方案通过将复位件与电磁脱扣组件设置于同一侧，并采用两端固定连接的方式。当螺管式电磁铁通电时，脱扣推板转动带动击打端撞击锁扣，此时，复位件因脱扣推板的转动而被拉伸或压缩，存储弹性势能。当螺管式电磁铁去电后，顶杆取消对受力端的抵推，此时，复位件存储的弹性势能释放，带动脱扣推板反向转动返回初始位置，从而实现脱扣推板的自动复位。这种设计确保了复位过程无需外部干预，只需通过机械状态的变化即可自动触发，并且还可以确保后续脱扣动作能够及时触发，这样可以提高分励脱扣器脱扣过程的操作效率和可靠性。

6、在一种可能的设计中，复位件为拉簧，第二端与脱扣推板的中部靠近受力端的一侧固定连接。

7、通过上述方案，当螺管式电磁铁通电使顶杆移动并抵推脱扣推板的受力端时，脱扣推板绕其中部转动，击打端撞击锁扣完成脱扣。在此过程中，拉簧被拉伸储存能量。在分励脱扣器脱扣完成后，拉簧收缩释放能量，通过第二端固定在靠近受力端的位置，直接拉动脱扣推板沿原转动路径相反的路径进行复位。确保复位件与脱扣推板连接的点和顶杆与脱扣推板接触的点保持合理距离，可以有效消除因复位件与脱扣推板连接的点和顶杆与脱扣推板接触的点之间的力臂过长导致的力矩不平衡现象，从而维持脱扣推板复位过程的稳定性。进而可以减少脱扣推板复位过程中的卡滞或延迟现象发生，从而可以提高分励脱扣器在反复操作中的动作一致性和长期可靠性。

8、在一种可能的设计中，复位件为压簧，第二端与脱扣推板的中部靠近击打端的一侧固定连接。

9、通过上述方案，压簧的第二端设置在脱扣推板中部靠近击打端的一侧，使得压簧释放的轴向推力方向与脱扣推板复位转动的初始运动趋势保持一致，从而可以直接驱动脱扣推板向复位方向转动。同时，由于连接点靠近击打端，复位件与脱扣推板连接的点和脱扣推板撞击锁扣的点之间的距离显著缩短，在脱扣推板完成脱扣动作后，压簧推力能够充分克服转动摩擦和惯性阻力，避免因复位件与脱扣推板连接的点和脱扣推板撞击锁扣的点之间力臂过长导致的力衰减，使击打端快速、准确地返回初始位置，最终形成完整的复位驱动机制。这样可以提升分励脱扣器复位的可靠性和响应速度。

10、在一种可能的设计中，该分励脱扣器还包括限位杆，限位杆与壳体固定连接。限位杆设置于脱扣推板远离电磁脱扣组件的一侧，并且限位杆在第一方向上的投影落在脱扣推板的中部靠近击打端的一侧。其中，第一方向为限位杆与脱扣推板的排列方向。

11、通过上述方案，本技术通过限位杆与壳体的固定连接为脱扣推板提供稳定的物理阻挡基准，当脱扣推板复位的过程中，由于投影关系确保限位杆的阻挡点精确位于脱扣推板的转动中心附近但偏向击打端，使得限位杆仅在脱扣推板复位达到最大允许转动角度时接触推板，从而将脱扣推板的转动轨迹严格限定在合理区间内。限位杆的设置不仅可以保证脱扣推板每次复位完成时都处于相同的位置，并且还可以减少脱扣推板复位过量而对分励脱扣器内部的其他元件产生干涉的问题发生。

12、在一种可能的设计中，顶杆靠近受力端的一侧设有托盘。受力端在第一方向上的投影落入至托盘内。

13、通过上述方案，当螺管式电磁铁通电时，顶杆沿轴向移动，其端部的托盘与脱扣推板的受力端形成面接触。由于受力端在第一方向上的投影落入托盘内，受力端被限制在托盘覆盖范围内，推力沿预期路径均匀分布至脱扣推板的受力端，从而驱动脱扣推板绕中部转动轴稳定转动，确保击打端精确撞击锁扣完成脱扣动作，有效避免了因顶杆与受力端接触不稳定导致的脱扣推板发生轨迹偏移问题。这样可以提升脱扣动作的精确性和可靠性，避免了因转动轨迹偏移导致的脱扣失效风险。

14、在一种可能的设计中，托盘朝向受力端的一侧设有缓冲垫。

15、通过上述方案，当螺管式电磁铁通电使顶杆移动并抵推脱扣推板的受力端时，受力端同时向顶杆施加反作用力。由于缓冲垫设置在托盘朝向受力端的一侧，在顶杆撞击受力端时缓冲垫与受力端接触，通过弹性材料的形变吸收和分散冲击能量，有效阻挡顶杆与受力端之间的直接刚性碰撞，减少动能向壳体及其他组件的传递，从而避免异常振动的产生，并确保脱扣推板转动轨迹的稳定性，提高了分励脱扣器脱扣动作的稳定性和长期可靠性。

16、在一种可能的设计中，分励脱扣器处于常态时，托盘与脱扣推板相平行。

17、通过上述方案，本技术通过托盘与脱扣推板保持平行关系，当螺管式电磁铁通电驱动顶杆移动时，顶杆的推力方向与脱扣推板受力端的受力方向一致，顶杆与受力端的接触面实现全区域贴合，避免了局部应力集中和滑动摩擦的产生，从而保障脱扣推板转动过程的平稳过渡和快速响应，有效防止脱扣动作卡滞，进而可以提高分励脱扣器脱扣过程的可靠性。

18、在一种可能的设计中，螺管式电磁铁包括线圈骨架，线圈骨架设有安装孔。顶杆部分插设于安装孔内，托盘露出于线圈骨架。分励脱扣器处于常态时，托盘与线圈骨架相贴合。

19、通过上述方案，线圈骨架的安装孔可以作为导向基准，精确约束顶杆的运动路径，避免因制造公差或装配偏差引起的横向偏移。顶杆部分插设于安装孔内的设计在保证顶杆顺畅运动的同时，利用安装孔的限位作用可以抑制顶杆在运动中的晃动，使受力端与托盘的接触更加稳定。分励脱扣器处于闭合状态时托盘与线圈骨架相贴合，消除了两者之间的间隙，可以减小对壳体内部空间的占用。

20、在一种可能的设计中，脱扣推板为长条板状，分励脱扣器处于常态时，脱扣推板与锁扣在第一方向上的延长线之间的夹角为钝角或锐角。

21、通过上述方案，本技术通过长条板状脱扣推板的结构刚性保障转动路径的稳定性，减少脱扣推板形变引起的力传递损失。同时，钝角或锐角的夹角设计使脱扣推板能够倾斜设置于壳体内，这样能够增加脱扣推板的设置长度，从而可以增加脱扣推板转动时的力臂。当脱扣推板转动时的力臂增加时，脱扣推板撞击锁扣的力就更大，从而可以提高分励脱扣器的脱扣敏捷性。