钢芯铝绞线无损分离设备及工艺的制作方法

本发明涉及线缆拆解，具体涉及钢芯铝绞线无损分离设备及工艺。

背景技术：

1、当前，随着电网改造和升级，废旧钢芯铝绞线的数量逐年增加，而高效、环保的回收处理成为了资源循环利用关注的重点。在现有技术中，针对此类线缆的拆解主要依赖人员操作的方式，通过借助钳具、刀具等简单工具，将外层铝线从钢芯上逐根剥离。这一方式不仅劳动强度大、作业效率低，且人力成本高，尤其在处理长距离或较粗线径的绞线时，松散的铝线极易发生缠绕，操作极为不便。

2、而目前也有尝试引入简易机械设备以辅助作业的方式，如破碎机或剥线机等，但这些设备通常功能单一，有的仅能对整卷线进行粗破碎，后续仍需操作人员或磁选等方式进行二次分离，分离纯度不高，能耗还较大。

3、而无论是操作人员作业还是简单机械辅助，其自动化程度都较低，对人员介入操作依赖较高，导致处理速度慢，难以满足大规模回收的需求。此外，在拆解过程中，也难以将铝线和钢芯彻底分离，导致分离纯度不高，特别是在经破碎处理后，铝和铁极易相互混杂，导致回收的铝材纯度下降，影响其再生价值，造成资源浪费。

4、更为关键的是，现有设备和工艺大多采用一刀切的拆解方式，导致在拆解过程中极易出现铝线缠绕、钢芯难以抽出等问题，不仅影响效率，还可能损坏设备。

技术实现思路

1、本发明意在提供一种钢芯铝绞线无损分离设备及工艺，解决现有技术中针对钢芯铝绞线拆解效率低、回收纯度低，处理成本高，造成资源浪费的问题。

2、为达到上述目的，本发明采用如下技术方案：钢芯铝绞线无损分离工艺，包括以下步骤：

3、s1，获取待拆解的钢芯铝绞线，识别钢芯铝绞线的钢芯结构类型，根据结构类型将钢芯铝绞线分流至对应拆解流程；

4、s2，当钢芯结构类型为单芯钢芯铝绞线时，执行单芯拆解流程，包括以下子步骤：

5、s2.1，喷淋铝绞线表面，并将钢芯铝绞线拉直；

6、s2.2，在线端处将外层铝线剥开，露出预设长度的钢芯，将钢芯缠绕至钢芯转轮上，启动设备，将钢芯与铝线进行分离；

7、s2.3，待钢芯转轮满载后，卸下钢芯并分类绑扎整理保存，将分离后的铝材转运至打包机进行打包；

8、s3，当钢芯结构类型为多芯钢芯铝绞线时，执行多芯拆解流程，包括以下子步骤：

9、s3.1，将钢芯铝绞线拉直，并在线端处将铝线剥开，露出预设长度的钢芯，并将钢芯缠绕至钢芯转轮上，启动设备，将钢芯与铝线进行分离；

10、s3.2，将剥离后的铝线整理为一圈的成型捆扎状，将多股钢芯从钢芯转轮上取下并收集归类；

11、s3.3，将剥离完成的铝线和钢芯分别分类绑扎。

12、本发明还提供一种钢芯铝绞线无损分离设备，应用于上述钢芯铝绞线无损分离工艺，包括分选识别组件、单芯拆解产线和多芯拆解产线；所述分选识别组件设于设备入口端，用于识别钢芯铝绞线的钢芯结构类型，并根据识别结果将钢芯铝绞线分流至对应的拆解产线；

13、所述单芯拆解产线用于对单芯钢芯铝绞线进行拆解处理；所述多芯钢芯铝绞线用于对多芯钢芯铝绞线进行拆解处理，所述单芯拆解产线与多芯拆解产线相互独立且并列设置。

14、本方案的原理和优点是：

15、本方案核心在于在不破坏铝线和钢芯完整性的前提下，将两者完整拆解开，同时解决了钢芯铝绞线拆解过程中长期存在的两大难题。其一，是效率和纯度难以兼顾的问题。现有技术中依赖操作人员进行拆解虽然纯度高，但其效率低且成本高。而机械破碎虽然效率高，但纯度不够，回收的铝材浪费严重。其二，现有技术普遍采用同一种处理方式，但由于单芯和多芯结构不同，导致易出现频繁卡滞、停机调整等情况，从而影响整体效率和生产节拍。

16、本方案通过先识别、再分流、后处理的模式，通过分选识别方式判定其钢芯结构类型，然后根据结构类型将其送入对应的拆解产线中，进行分别拆解处理。本方案中的无损分离在于通过反绞配合拖拽的方式，让外层铝线逆着原来的绞合方式旋转，使铝线从钢芯上自然松解脱落，而非将其割断或打碎。在此种处理方式下，钢芯表面无任何切割损伤，能够保持完整，而铝线也不会被切断破碎，能够维持连续状态，便于收集和整理。由此，两种材料才能被高效率回收，且互补混杂，提高回收纯度。

17、而由于单芯线只有一根钢芯，拆解路径简单，可通过钢芯直接缠绕，铝线直接打包的方式处理，其流程短、环节少。而多芯线内部由多股钢芯绞合，拆解时必须先固定钢芯端头再行分离，否则多股钢芯易散股缠绕，且剥离后的铝线松散须整理成捆扎状才能有序收集。两条产线各自配置与对应结构类型匹配的处理装置，现有的设备无法实现这种差异化处理。

18、在单芯拆解流程中，先对铝线表面进行喷淋，以减轻加工时产生的粉尘，再将其拉直，以确保在分离钢芯时不会因弯曲而导致断裂。随后在端头剥开外层铝线使钢芯裸露出一部分，便于接入钢芯转轮上，使钢芯被完整抽出并缠绕收集，铝线则进入打包机压缩成块。

19、在多芯拆解流程中，线缆先被拉直，确保不会断裂，随后剥开端头将多股钢芯固定在转轮上防止散股，反绞剥离铝线，铝线经整理后成为一圈的成型捆扎状，多股钢芯有序进行收集归类。

20、采用本方案的拆解方式，使双产线并行运行且不混用，无需切换停机，有效提高拆解效率，同时通过分类反绞分离使铝、钢不会混杂，回收纯度更高，而每一环节与结构类型匹配，使其适用性更高。更为关键的是，本方案通过不破碎的无损分离方式，使铝钢回收纯度提高，回收产物可直接作为高品质再生原料，双线并行实现高效率、高纯度回收。

1.钢芯铝绞线无损分离工艺，其特征在于，包括以下步骤：

2.根据权利要求1所述的钢芯铝绞线无损分离工艺，其特征在于：在s1中，通过检测钢芯铝绞线的外径尺寸以及绞合结构参数，判定钢芯铝绞线为单芯钢芯铝绞线或多芯钢芯铝绞线的钢芯结构类型。

3.根据权利要求1所述的钢芯铝绞线无损分离工艺，其特征在于：在s2.1中，喷淋时，在铝绞线表面喷淋一层清水。

4.根据权利要求1所述的钢芯铝绞线无损分离工艺，其特征在于：在s3.1中，将端头裸露的多股钢芯稳固在钢芯转轮上之前，先对多股钢芯铝绞线的外层铝线进行反绞切断分离，再通过拖拉滚缠方式将内部多股钢芯抽出。

5.根据权利要求1所述的钢芯铝绞线无损分离工艺，其特征在于：在s3.2中，将剥离后的铝线整理为一圈的成型捆扎状时，通过理线装置将松散的多股铝线重新整合为规整的环形捆扎形态。

6.根据权利要求1所述的钢芯铝绞线无损分离工艺，其特征在于：所述单芯拆解流程和多芯拆解流程根据识别的钢芯结构类型进行自动分流处理。

7.根据权利要求1所述的钢芯铝绞线无损分离工艺，其特征在于：还包括将分类绑扎后的铝线和钢芯分别作为再生原料进行回收利用，其铝线回收料和钢芯回收料分别独立收集存放。

8.钢芯铝绞线无损分离设备，其特征在于，应用于上述权利要求1-7中任一所述的钢芯铝绞线无损分离工艺，包括分选识别组件、单芯拆解产线和多芯拆解产线；所述分选识别组件设于设备入口端，用于识别钢芯铝绞线的钢芯结构类型，并根据识别结果将钢芯铝绞线分流至对应的拆解产线；

9.根据权利要求8所述的钢芯铝绞线无损分离设备，其特征在于：所述单芯拆解产线包括沿物料传送方向依次设置的喷淋装置、单芯拉直装置、单芯端头处理装置、单芯反绞传动装置、单芯拖拉传动装置、单芯钢芯转轮以及设于单芯反绞传动装置下游的铝线打包机；

10.根据权利要求8所述的钢芯铝绞线无损分离设备，其特征在于：所述多芯拆解产线包括沿物料传送方向依次设置的多芯拉直装置、多芯端头处理装置、多芯反绞传动装置、多芯拖拉传动装置、多芯钢芯转轮以及设于所述多芯反绞传动装置下游的铝线整理装置；