一种接线端子的定位装置及组装设备的制作方法

本技术涉及汽车按摩座椅，更具体地说，涉及一种接线端子的定位装置及组装设备。

背景技术：

1、接线端子是电气连接领域中广泛使用的基础元件，其通常由底座、导电内芯、弹簧及销轴等部件构成。在该类接线端子的组装过程中，核心且难度最高的工序在于将销轴精确地穿过底座的长条孔和内芯的销孔。由于内芯在放入底座的内腔后处于被弹簧顶起且可自由转动的状态，其上的销孔被底座遮蔽，无法直接观察。操作人员需要凭借经验，通过细微的手感来反复调整内芯的周向角度，试图使隐藏的销孔与底座外侧可见的长条孔对齐。这一过程存在以下显著弊端：

2、1、装配效率低下：完全依赖操作人员的手动摸索与调试，对齐过程耗时费力，难以实现快速、连续的批量生产，成为整个生产流程的瓶颈。

3、2、产品合格率难以保证：人工操作的不稳定性容易导致对位不准。若在销孔未完全对准时强行压入销轴，极易造成销轴、内芯或底座结构的损伤，产生不良品。

4、3、自动化实现困难：由于缺乏可靠的内芯角度定位方法，传统的振动盘、标准机械手等自动化上料与组装机构难以直接应用，制约了生产线自动化与智能化水平的提升。

5、现有技术中，也存在一些尝试通过专用治具进行辅助定位的方案。然而，这些方案往往功能单一，通常只能解决固定单一型号端子的夹持或某一方向的定位问题。同时，它们难以兼容组装流程中不同阶段（如底座固定、内芯角度校正、销轴插入）对定位与驱动方式的不同要求，通用性与灵活性不足。

技术实现思路

1、本实用新型旨在提供一种接线端子的定位装置及组装设备，提升组装效率和合格率。

2、为了实现上述目的，第一方面，本实用新型提供了一种接线端子定位装置，用于在接线端子组装过程中对零部件进行定位与固定，以提升装配操作的便捷性与精确度；所述接线端子包括底座、内芯、弹簧和销轴，其中底座设有内腔、沿轴向延伸的长条孔以及第一接线孔；内芯设置有销孔和第二接线孔，并装配于底座的内腔中；弹簧置于内腔内，两端分别与底座及内芯抵接；销轴依次穿设于底座的长条孔与内芯的销孔，使内芯与底座形成轴向滑动连接；所述定位装置包括：

3、基座；

4、夹具，与所述基座滑动连接，用于对底座夹持固定；以及

5、定位组件，用于在装配过程中确保内芯的销孔与底座的长条孔对齐，以便销轴顺利穿入；所述定位组件进一步包括：

6、定位块，与所述基座滑动连接，用于与长条孔接合，通过对所述长条孔的形位限定所述底座的周向位置；

7、定位销，与所述基座或定位块滑动连接，用于在内芯放入底座内腔后，穿过底座的长条孔并插入内芯的销孔，使销孔方向与长条孔保持对齐；

8、其中，所述定位块和定位销既能同步被驱动，也能分别独立被驱动，从而适应组装过程中不同工序的定位需求，增强定位装置的功能兼容性与操作灵活性。

9、通过采用上述技术方案，构成了一个高度灵活且智能的定位系统。其"同步/独立"可选的驱动模式，使得装置能够完美兼容组装流程中的不同阶段：例如，可同步驱动以快速完成初定位，或在复杂工况下独立驱动进行分步精调。这种动态适配能力极大地增强了装置的功能兼容性与工艺适应性，为构建高柔性的自动化产线奠定了核心基础。

10、在一些实施方式中，所述定位块包括第一定位部和第二定位部，所述第一定位部用于对底座的周向进行限位，所述第二定位部用于对底座的轴向进行限位。

11、通过采用上述技术方案，通过一个复合功能的定位块，同时实现了对底座两个关键自由度（周向和轴向）的协同约束。这种一体化设计取代了传统需要多个独立元件和驱动源才能完成的定位任务，不仅简化了机械结构，降低了制造成本与控制复杂度，更从根本上消除了分步定位可能产生的累积误差，显著提升了定位的系统性精度与整体效率。

12、在一些实施方式中，所述第一定位部与第二定位部固定连接或一体成型，以在所述定位块滑动时同步实现对底座的周向与轴向限位。

13、通过采用上述技术方案，将两个定位部集成为一个刚性的运动单元，通过单一的直线驱动即可实现双自由度的同步、精准限位。该结构确保了周向角度与轴向位置确定的绝对同步性，完全避免了因分时、分步操作导致的零件移位或定位基准丢失的风险，从而保证了每次定位动作的高度一致性与可靠性。

14、在一些实施方式中，还包括导正组件，包括可相对基座滑动的导正销，所述导正销与所述定位销相对设置于所述夹具的两侧。

15、通过采用上述技术方案，构建了一个平衡的定位力系，从工件两侧施加作用力。这种对向设置通过导正销对内芯导正进行粗定位，然后再通过定位销对内芯进行准确定位，为后面工序销轴的顺利穿过提供了精确的几何通道。

16、在一些实施方式中，所述定位组件还包括设置于所述基座上的第三定位部，用于抵抗弹簧的弹力、轴向抵接所述内芯，以限定所述内芯的轴向位置。

17、通过采用上述技术方案，主动地克服并利用了弹簧的预紧力。它并非被动适应内芯的浮动，而是主动将其压制并稳定在预设的轴向坐标上。这一方面为定位销的插入提供了一个稳定可靠的目标，另一方面也防止了在后续操作中内芯因弹簧力而意外弹出，极大地提升了整个装配过程的安全性与可控性。

18、第二方面，本技术提供了一种接线端子组装设备，包括第一方面的接线端子定位装置。

19、通过采用上述技术方案，将前述模块化、高精度的专用定位装置作为核心功能单元集成到组装设备中，实现了定位功能与上下料、铆接等其它工艺模块的系统性融合。这种集成化设计使得整个组装流程实现了自动化与智能化，大幅提升了生产节拍与产品的一致性，同时降低了对操作工人技能的依赖。

20、在一些实施方式中，还包括用于将内芯放入底座内的内芯进料装置，所述内芯进料装置包括：

21、夹取组件，用于对内芯夹取并放置于所述底座的内腔内；

22、检测组件，用于检测内芯在放入所述底座的内腔之前的周向位置；

23、其中，所述夹取组件夹取内芯后先调整内芯的轴向方向与底座的轴线方向一致，再旋转内芯，当接到检测组件的确认信号后停止转动并放入底座的内腔，直至所述销孔的朝向与所述长条孔的长度方向对齐。

24、通过采用上述技术方案，将最困难的内腔盲对准问题，转化为外部可视化的"预对准"操作。通过在放入前，利用检测与旋转机构在开放空间内将内芯调整至正确角度，从源头上确保了放入后内芯与底座的相对角度已接近目标状态。这极大地降低了后续定位组件的工作负荷与校正行程，是提升整个系统效率和一次成功率的关键前道工序。

25、在一些实施方式中，还包括铆合装置，其包括可相对基座滑动的铆接头，当所述铆接头抵接销轴将销轴穿过销孔后，销轴将定位销从所述销孔中推出。

26、通过采用上述技术方案，设计了一个精巧的"功能接力"机制。利用装配件（销轴）的前进动力，自动、无误地将已完成引导使命的定位工具（定位销）从狭窄的装配空间中顶出。这一过程无需额外的驱动或控制，实现了工具与工件的无缝交接与自动退避，简化了机械结构，避免了空间干涉，是实现高效、流畅连续自动化组装的核心设计。

27、在一些实施方式中，所述销轴被顶出销孔一设定距离后被限制滑动，以限定销轴装配位置。

28、通过采用上述技术方案，通过硬限位机构对销轴的最终装配位置进行了精确的机械定位。这保证了所有产品中销轴的伸出长度或压入深度的一致性，是控制产品关键尺寸和质量的核心措施。它有效避免了因装配过深或过浅导致的产品功能失效（如滑动不畅或连接松脱），确保了最终产品的性能可靠与统一。

29、在一些实施方式中，还包括底座进料装置，其包括底座输送组件、限料组件和底座夹取组件，限料组件配置为逐一输送底座至底座夹取组件位置。

30、综上所述，本技术具有以下至少一种有益技术效果：

31、1、实现了高精度、高成功率的自动化装配：通过定位块与定位销的协同，以及内芯进料装置的预对准，系统性地解决了隐藏销孔难以对准的行业瓶颈，将装配过程从依赖手感的不确定操作，提升为由设备保证的精确、可重复过程，显著提升了产品合格率。

32、2、构建了高度柔性化和高效率的生产流程：核心定位元件"同步/独立"可选的驱动模式，以及各功能模块（如取料、定位、铆接）的巧妙衔接与自动化协同，使得整个组装设备能够适应高速、连续的批量生产，极大地提升了生产效率，并具备了良好的工艺适应性。

33、3、通过巧妙的机械设计确保了过程的可靠性与安全性：诸如定位销被自动顶出、第三定位部对抗弹簧力、销轴装配硬限位等设计，不仅简化了结构和控制，更主动地预防了卡滞、零件飞溅、装配过深等常见质量问题与安全风险，保证了设备和人员安全，以及长期运行的稳定性。