一种混凝土原料混合装置的制作方法

本技术涉及混凝土制备的领域，尤其是涉及一种混凝土原料混合装置。

背景技术：

1、在建筑施工领域，混凝土是极为重要的基础材料，其质量直接影响到建筑结构的稳定性和耐久性。随着建筑行业的不断发展，对混凝土的性能要求也日益提高，这促使混凝土生产技术不断革新。高效、均匀的混凝土混合对于保证建筑质量至关重要，因此，对于混凝土原料混合装置的研究和改进始终是行业关注的重点。先进的混合装置能够使混凝土各组分充分融合，提高混凝土的强度和工作性能，进而推动建筑工程向更高质量、更安全的方向发展。

2、在以往的混凝土原料混合过程中，传统做法是将各种原料一次性投入搅拌设备中进行搅拌。有的是直接在一个搅拌腔内完成全部的搅拌工序，操作人员先将干料倒入搅拌腔，再加入水等液体，随后启动搅拌器进行搅拌。还有的是采用多个搅拌设备依次作业，先在一个设备中进行干料混合，再人工搬运至另一个设备中加入液体进行湿拌。这些方式在一定程度上可以实现混凝土原料的混合，但操作过程较为繁琐，需要人工进行多道工序的衔接。

3、传统的混凝土原料混合方式存在较大缺陷。一次投入所有原料进行搅拌，难以保证干料在接触液体前充分混合均匀，导致最终混凝土的质量不稳定。同时，通过人工搬运中转干料到湿拌环节，不仅增加了人力成本，而且在搬运过程中容易造成原料的洒落和损失，并且无法及时准确地将干拌好的原料转移至湿拌阶段，影响了整个混凝土生产的效率和质量。

技术实现思路

1、本技术的目的是克服上述技术问题，提供了一种混凝土原料混合装置

2、一种混凝土原料混合装置，包括搅拌桶、输料组件、出料组件、搅拌组件以及驱使搅拌组件运转的驱动件，在所述搅拌桶的内腔中设置有安装板，所述安装板将搅拌桶的内腔划分为干拌腔和湿拌腔，所述搅拌组件包括转动设置在干拌腔内的干拌轴套、转动设置在湿拌腔内的湿拌轴套、分别设置在干拌轴套与湿拌轴套上的搅拌叶，所述驱动件与搅拌叶之间设置有可独立驱使干拌轴套或湿拌轴套单独旋转的传动组件，所述安装板上还设置有用于将混合后的干拌料移入湿拌腔内的落料组件，驱动件驱使干拌轴套正向转动时，传动组件同步驱使落料组件的落料通道处于封堵状态，当驱动件驱使湿拌轴套反向转动时，传动组件同步驱使落料组件的落料通道主动打开进行投料。

3、通过采用上述技术方案，在混凝土原料混合过程中，输料组件将原料输送至搅拌桶内，驱动件驱使干拌轴套正向转动，带动干拌轴套上的搅拌叶对干拌腔内的骨料进行预先干拌，此时传动组件同步使落料组件的落料通道处于封堵状态，确保干拌过程中物料不会进入湿拌腔，让骨料在干拌腔内充分融合均匀。当干拌完成后，驱动件驱使湿拌轴套反向转动，此时干拌轴套停止转动节省驱动件的负载功耗，传动组件同步驱使落料组件的落料通道主动打开，将混合后的干拌料投入湿拌腔，湿拌轴套上的搅拌叶对干拌料和其他物料进行湿拌，实现了干拌与湿拌的有序衔接，提高了混凝土原料的混合质量和效率。

4、优选的，所述驱动件设置在搅拌桶的顶部，所述传动组件包括同轴设置在搅拌桶内的传动轴、分别设置在传动轴两端的内棘轮棘爪组件，所述传动轴一端穿设在干拌轴套内，另一端穿设在湿拌轴套内，其中一个内棘轮棘爪组件设置在干拌轴套内，另一个设置在湿拌轴套内，且两个所述内棘轮棘爪组件的传动方向呈相反设置。

5、通过采用上述技术方案，将驱动件设置在搅拌桶的顶部，利用同轴设置在搅拌桶内的传动轴以及分别设置在传动轴两端且位于干拌轴套和湿拌轴套内的内棘轮棘爪组件，由于两个内棘轮棘爪组件的传动方向相反，当驱动件驱使干拌轴套正向转动时，与之对应的内棘轮棘爪组件带动干拌轴套旋转，而另一个内棘轮棘爪组件则使湿拌轴套停止转动，此时可专注于干拌作业；当驱动件驱使湿拌轴套反向转动时，该内棘轮棘爪组件带动湿拌轴套旋转，另一个使干拌轴套停止转动，此时可专注于湿拌作业。这种内棘轮棘爪结构的设置能够减少驱动件的功耗，实现干拌轴套和湿拌轴套的独立转动工作。

6、优选的，所述安装板上开设有落料孔，所述落料组件包括铰接在安装板上用于封堵落料孔的挡板、沿着传动轴轴向滑移在湿拌腔内的滑座、固定在滑座上用于抵接挡板的顶杆、设置在湿拌腔内用于传动轴反向转动后驱使滑座被顶起的联动组件，所述滑座位于联动组件与挡板之间，所述顶杆由内向外呈倾斜设置。

7、通过采用上述技术方案，当传动轴反向转动时，联动组件会驱使滑座沿着传动轴轴向向下滑移，滑座带动倾斜设置的顶杆同步移动，顶杆端部脱离挡板，挡板在无抵接力的作用下挡板并绕铰接点转动，从而使原本封堵落料孔的挡板打开，干拌腔内混合后的干拌料能够通过落料孔落入湿拌腔，实现干拌料向湿拌腔的动态投料过程。

8、优选的，所述联动组件包括固定在安装板上的安装座、同轴固定在湿拌腔内传动轴上的齿轮、滑移在安装座上的齿条、分别滑移在齿条两端的限位齿、设置在限位齿与齿条之间的弹簧、固定在齿条上的导板、固定在滑座上与导板配合使用的导轮，所述导板的高度沿着齿条的长度方向呈递增设置，所述齿条与齿轮啮合。

9、通过采用上述技术方案，当传动轴反向转动时，固定在其上的齿轮同步转动，由于齿条与齿轮啮合，因此能驱使齿条在安装座上滑移，随着齿条的滑移，固定在其上面高度沿长度方向递增的导板同步移动，因导轮与导板配合使用且固定在滑座上，使得联动组件驱使滑座沿着传动轴轴向向下滑移，滑座带动倾斜设置的顶杆同步移动，顶杆端部脱离挡板，挡板在无抵接力的作用下绕铰接点转动，从而使原本封堵落料孔的挡板打开，干拌腔内混合后的干拌料能够通过落料孔落入湿拌腔，实现干拌料向湿拌腔的动态投料过程，当齿条滑动到位后，由于传动轴还需要不停的转动，此时齿轮啮合限位齿，由于限位齿与齿条之间存在间隙并通过弹簧连接，因此会实现反复挤压限位齿，此时齿条依然处于不动的状态，使得挡板处于一直打开的状态，反之则一直处于封堵落料孔的状态。

10、优选的，所述导板的两端均设置有限位挡块，所述导轮在两个限位挡块之间滚动。

11、通过采用上述技术方案，在导板两端设置限位挡块使导轮在两限位挡块间滚动，可防止导轮脱离导板，确保联动组件稳定运行，进而保证落料组件能稳定地实现落料通道的打开与关闭，维持混凝土原料混合装置的正常工作流程，提高装置运行的稳定性和可靠性。

12、优选的，所述安装座包括呈开口设置的安装壳、设置在安装壳上的波纹板，所述安装壳的开口朝向挡板一侧设置，所述波纹板安装在安装壳的开口处，所述滑座以及齿轮和齿条均位于安装壳内，所述顶杆与挡板位于安装壳外。

13、通过采用上述技术方案，安装座的安装壳和波纹板能对滑座、齿轮和齿条起到保护作用，减少外界因素对这些部件的影响；将滑座、齿轮和齿条置于安装壳内，顶杆与挡板置于安装壳外，合理布局各部件，便于联动组件与落料组件的配合，使落料组件能正常工作，实现干拌料向湿拌腔的转移，确保齿轮齿条等组件的稳定运行，减少灰尘附着。

14、优选的，所述安装板位于干拌腔内的一侧呈倾斜设置，所述安装板的斜面朝向落料孔的方向倾斜。

15、通过采用上述技术方案，安装板位于干拌腔内一侧呈倾斜设置且斜面朝向落料孔方向倾斜，能使干拌腔内的干拌料顺着斜面更好地流向落料孔，便于干拌料通过落料孔进入湿拌腔进行下一步搅拌，提高了干拌料的落料效率和转移效果。

16、优选的，所述输料组件包括设置在搅拌桶顶部的若干个螺旋输送机、设置在搅拌桶侧部用于向湿拌腔内输送物料的输送泵。

17、通过采用上述技术方案，搅拌桶顶部的若干个螺旋输送机能够持续地将物料输送至搅拌桶内，而搅拌桶侧部的输送泵可不断向湿拌腔内输送物料，实现了物料向搅拌桶及湿拌腔的动态输送，保证物料的稳定供应。

18、优选的，所述出料组件包括设置在搅拌桶底部与湿拌腔内腔相连通的出料管、设置在出料管上的阀门。

19、通过采用上述技术方案，出料管设置在搅拌桶底部并与湿拌腔内腔相连通，能使混合好的混凝土顺利从湿拌腔排出；阀门的设置可控制出料管的通断，便于控制出料时机和出料量。

20、综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：

21、1. 通过设置干拌腔和湿拌腔，且可独立控制干拌轴套和湿拌轴套旋转，能使干料在接触液体前充分混合，提升最终混凝土的质量稳定性；

22、2. 利用传动组件，在干拌轴套正向转动时封堵落料通道，湿拌轴套反向转动时打开落料通道，实现干拌料自动、精准地转移至湿拌腔，提高混凝土生产效率；

23、3. 装置避免了人工搬运干料，降低了人力成本，同时减少了原料的洒落和损失。