孔中心高度快速检测装置的制作方法

1.本实用实新涉及孔中心距测量领域，尤其涉及孔中心高度快速检测装置。


背景技术：

2.在现有技术中，通常采用游标卡尺测量中心距，但是，该方法存在以下问题：1、操作不便，效率低：使用游标卡尺测量法兰孔中心距时须在测量完之后将结果记录，查询标准进行对比，从而进行判定产品是否合格。中心距须检测多组孔，才能判定。检验强度大，效率低。2、游标卡尺一次测量中心距须通过测量孔顶距和孔径两次测量结果通过转换得到中心距，效率低，易出错。
3.cn111982044a公开了一种螺纹孔的三坐标检测方法，所述三坐标检测方法包括如下步骤：(1)沿螺纹孔轴向的不同高度的牙顶处共选取至少2个起始点，根据螺纹孔的螺距p取点，从而构建至少2个圆柱，得到牙顶轴线位置；(2)沿螺纹孔轴向的不同高度的牙根处共选取至少2个起始点，根据螺纹孔的螺距p取点，从而构建至少2个圆柱，得到牙根轴线位置；(3)步骤(1)所述牙顶轴线位置与步骤(2)所述牙根轴线位置的平均位置为所述螺纹孔的中心轴线。采用三坐标检测中心距，无法在线快速检测，降低生产效率，增加检测成本。


技术实现要素：

4.为克服上述缺陷，本实用实新的目的在于提供孔中心高度快速检测装置，在线精准、快速检测，降低了检测成本及检测难度。
5.为实现上述目的，本实用实新采用如下技术方案：
6.一种孔中心高度快速检测装置，包括底板、第一垫块、第二垫块、第三垫块和检测部件；所述检测部件包括第一检测块、第二检测块和第一检测轴；所述第一垫块和所述第二垫块分别固定在所述底板的顶部两侧；所述第三垫块固定在所述底板的顶部中间，顶部放置检测零件；所述第一检测块的侧部设置开口水平的第一通槽；所述第二检测块的侧部设置开口水平的第二通槽；所述第一通槽和所述第二通槽的形状大小与所述第一检测轴的两端分别对应。
7.可选的，所述底板、所述第一垫块、所述第二垫块和所述第三垫块的形状为长方体，顶面平整且互相平行。
8.可选的，所述第一检测轴的形状为圆柱体；所述第一通槽和所述第二通槽的形状为矩形槽，侧视竖截面形状为正方形，边长与所述第一检测轴的两端圆形横截面的直径大小对应。
9.可选的，所述第一检测轴的形状为圆柱体；所述第一通槽和所述第二通槽的形状为圆柱槽，侧视竖截面形状为圆形，直径与所述第一检测轴的两端圆形横截面的直径大小对应。
10.可选的，所述第一检测块的底面、所述第二检测块的底面、所述第一垫块的顶面以及所述第二垫块的顶面光滑，摩擦系数小于0.15。
11.可选的，所述第三垫块设置有两个限位孔，所述限位孔内设置限位销。
12.可选的，所述底板的顶部设置限位槽，所述限位槽包括第一限位槽和第二限位槽；所述第一检测块的底面与所述第一限位槽的顶面形状大小对应，第二检测块的底面与所述第二限位槽的顶面形状大小对应；所述第一限位槽和所述第二限位槽内各设置至少一个螺孔；所述第一检测块和所述第二检测块的底部均设置有螺孔，并与所述第一限位槽和所述第二限位槽的螺孔位置大小互相对应。
13.可选的，所述第一限位槽和所述第二限位槽成轴对称；所述第一限位槽与所述第二限位槽之间的距离对应所述第一检测轴配合所述第一通槽和所述第二通槽后的第一检测块与第二检测块之间的距离。
14.可选的，所述底板的顶部边缘设置多组所述限位槽以及对应限位槽的多组所述检测部件；每组所述检测部件的大小、长短或高度不同；对应所述检测部件的所述底板顶面标注有测量尺寸。
15.本实用实新的积极有益效果：
16.可以运用在实用动力排气弯管，此结构检测方便且稳定性良好。实现了在线精准、快速检测，降低了检测成本及检测难度。
附图说明
17.图1是本实用实新实施例1提供的一种孔中心高度快速检测装置的正视结构示意图；
18.图2是本实用实新实施例1提供的一种孔中心高度快速检测装置的俯视结构示意图。
19.1、底板；11、限位槽；111、第一限位槽；112、第二限位槽；2、第一垫块；3、第二垫块；4、第三垫块；41、限位孔；5、第一检测块；51、第一通槽；6、第二检测块；61、第二通槽；7、第一检测轴；8、螺孔；9、检测零件。
具体实施方式
20.下面结合一些具体实施方式，对本实用实新做进一步说明。
21.实施例1
22.如图1和图2所示，一种孔中心高度快速检测装置，包括底板1、第一垫块2、第二垫块3、第三垫块4和检测部件；所述检测部件包括第一检测块5、第二检测块6和第一检测轴7；所述第一垫块2和所述第二垫块3分别固定在所述底板1的顶部两侧；所述第三垫块4固定在所述底板1的顶部中间，位于所述第一垫块2和所述第二垫块3之间，第三垫块4顶部放置检测零件9；所述第一检测块5的侧部设置开口水平的第一通槽51；所述第二检测块6的侧部设置开口水平的第二通槽61；所述第一通槽51和所述第二通槽61的形状大小与所述第一检测轴7的两端分别对应。
23.第一垫块2、第二垫块3和第三垫块4主要用于限制检测零件9，确定零件的放置位置。在检测时，将检测零件9的两个轴孔分别朝向第一检测块5以及第二检测块6，并放置在第三垫块4上，将第一检测轴7安装在检测零件9的轴孔测量部位，将第一检测块5放置在第一垫块2上，将第二检测块6放置在第二垫块3上，且分别沿第一检测轴7方向滑动，若第一检
测块5和第二检测块6能够轻松的滑动或无明显阻力，说明该检测零件9的孔中心高度尺寸合格，若第一检测块5或第二检测块6与第一检测轴7干涉，受到明显阻力或无法滑动，说明该检测零件9的孔中心高度尺寸超差，尺寸不合格。可以检测实用动力排气弯管，检测方便且稳定性良好。
24.具体的，所述底板1、所述第一垫块2、所述第二垫块3和所述第三垫块4的形状为长方体，顶面平整光滑且互相平行。所述第一检测块5的底面、所述第二检测块6的底面、所述第一垫块2的顶面以及所述第二垫块3的顶面光滑，摩擦系数小于0.15。方便第一检测块5和第二检测块6在不受第一检测轴7影响的情况下能够轻松滑动，提高测试的准确性。
25.所述第一检测轴7的形状为圆柱体；所述第一通槽51和所述第二通槽61的形状为矩形槽，侧视竖截面形状为正方形，边长与所述第一检测轴7的两端圆形横截面的直径大小对应，公差为0.05mm-0.5mm。矩形槽具有较好的测量效果，不过也可以设置为圆柱槽，第一通槽51和第二通槽61的形状为圆柱槽，侧视竖截面形状为圆形，直径与所述第一检测轴7的两端圆形横截面的直径大小对应，公差为0.1mm-0.5mm。
26.进一步的，所述第三垫块4设置有两个限位孔41，所述限位孔41内设置限位销。限位销与穿过检测零件9与限位孔41配合，用于固定检测零件9，防止检测零件9晃动，提高检测精度。孔中心高度快速检测装置通常是检测多数量且固定尺寸的检测零件9，每种检测零件9的孔中心高度的要求是固定的，对于第一检测块5、第二检测块6和第一检测轴7的大小以及第一通槽51、第二通槽61的大小可以根据检测零件9提前设置对应的检测高度尺寸，设置第一通槽51和第二通槽61和高度上限和高度下限。第一垫块2和第二垫块3与底板1固定连接，也可以活动连接便于更换不同高度的垫块来适应不同检测零件9的孔高或大小。适用检测同轴心孔还能检测非同轴心孔，对于同轴心孔的检测零件9，通常第一检测块5与第二检测块6的大小和高度以及设置的第一通槽51与第二通槽61都是相等的，或是第一通槽51与第二通槽61的大小不同、高度相等。对于非同轴心孔的检测零件9，通常第一检测块5与第二检测块6的大小和高度以及设置的第一通槽51与第二通槽61都是不相等的，或是第一通槽51与第二通槽61的大小和形状相等。
27.进一步的，所述底板1的顶部设置限位槽11，所述限位槽11包括第一限位槽111和第二限位槽112；所述第一检测块5的底面与所述第一限位槽111的顶面形状大小对应，第二检测块6的底面与所述第二限位槽112的顶面形状大小对应；所述第一限位槽111和所述第二限位槽112内各设置至少一个螺孔8；所述第一检测块5和所述第二检测块6的底部均设置有螺孔8，并与所述第一限位槽111和所述第二限位槽112的螺孔8位置大小互相对应。在不使用孔中心高度快速检测装置时，可以将第一检测块5和第二检测块6固定在限位槽11上，通过螺钉从底座的底部穿过底座的螺孔8以及第一检测块5和第二检测块6上的螺孔8来进行固定。
28.所述第一限位槽111和所述第二限位槽112成轴对称；所述第一限位槽111与所述第二限位槽112之间的距离对应所述第一检测轴7配合所述第一通槽51和所述第二通槽61后的第一检测块5与第二检测块6之间的距离。在固定第一检测块5和第二检测块6时，先将对应的第一检测轴7的两端分别插进第一通槽51和第二通槽61内，再使用螺钉固定第一检测块5和第二检测块6的底部，这样也能对第一检测轴7进行限位，方便搬运移动底板1，第一检测轴7不会脱落。
29.参考图2，所述底板1的顶部边缘设置多组所述限位槽11以及对应限位槽11的多组所述检测部件；每组所述检测部件的大小、长短或高度不同；对应所述检测部件的所述底板1顶面标注有测量尺寸。多组检测部件都固定在底板1上，可以检测常见的不同孔高和大小的检测零件9，标注的测量尺寸方便在检测时选择对应尺寸的检测部件。在线精准、快速检测，降低了检测成本及检测难度。
30.最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用实新的技术方案而非限制，本领域普通技术人员对本实用实新的技术方案所做的其他修改或者等同替换，只要不脱离本实用实新技术方案的精神和范围，均应涵盖在本实用实新的权利要求范围当中。