一种机械零件折弯面打磨装置的制作方法

1.本发明属于零件打磨技术领域，尤其涉及一种机械零件折弯面打磨装置。


背景技术：

2.机械零件加工时，通过使用车、铣、刨、钻、磨等机床加工，其中，磨削加工主要用于零件平面和成型面的精加工，以获得较高的尺寸精度和较小的表面粗糙度。
3.为进一步提高打磨的精度，往往需要单独的打磨装置进行打磨，对于折弯部进行打磨时，开启电机带动齿轮转动，进而通过弧形齿轮带动弧形板转动，弧形板通过第二齿轮带动从动辊转动，弧形板带动支撑台转动，支撑台带动待打磨的工件转动，以便于对待打磨的工作的折弯面进行打磨，但打磨的过程中，不便于对折弯部的内外两侧同时进行打磨，且打磨的过程中，当遇到不规则形状时，无法根据需要进行适应性调整，不能满足实际打磨需求。


技术实现要素：

4.本发明实施例的目的在于提供一种机械零件折弯面打磨装置，旨在解决上述背景技术中提出的问题。
5.本发明实施例是这样实现的，一种机械零件折弯面打磨装置，包括工字架，还包括：
6.抵紧机构，所述抵紧机构对称设置于工字架内部，所述抵紧机构的一端与安装在工字架中部的横板滑动连接，所述抵紧机构的自由端与工字架滑动连接，从而对待打磨的折弯部和折弯部末端的平滑部进行固定；
7.竖板，所述竖板安装于横板的端部，所述竖板的两侧设置有竖槽，所述竖槽与抵紧机构的自由端滑动连接；
8.t型板，所述t型板固定布置在竖板的侧面，所述t型板上还安装有弹性翻转机构，所述弹性翻转机构的一端与折弯部外表面抵接，并由外置的电机进行驱动对折弯部的外表面进行打磨；
9.摆动机构，所述摆动机构布置在折弯部的内侧，所述摆动机构的一端与竖板连接，所述摆动机构还通过衔接部与弹性翻转机构传动连接，所述摆动机构与弹性翻转机构配合对折弯部的两侧进行打磨；
10.齿轮驱动机构，所述齿轮驱动机构设置在t型板上，所述齿轮驱动机构的一端与摆动机构传动连接，所述齿轮驱动机构还与外置的控制器电性连接，用于带动摆动机构以及弹性翻转机构同步运动。
11.优选地，所述抵紧机构包括对称布置在工字架内侧的抵紧板、滑动安装在横板上的滑块、铰接在滑块上与抵紧板铰接的活动杆一和活动杆二；
12.所述抵紧板的一端设置有限位块，限位块与工字架上设置的限位槽滑动连接；
13.所述横板的布置有弹性支撑件一，所述弹性支撑件一的一端与滑块连接；
14.所述滑块上还安装有拨杆，且横板上还设置有供活动杆一、活动杆二和拨杆运动的滑槽。
15.优选地，所述弹性翻转机构包括安装在t型板上的导向柱、铰接在导向柱上的活动板；
16.所述t型板上沿长度方向设置有导向槽，并在所述导向槽内布置有弹性支撑件二，所述弹性支撑件二的一端与导向柱连接；
17.所述活动板相对的一侧安装有转轴，并在所述转轴上布置有打磨辊一。
18.优选地，所述摆动机构包括安装在竖板侧面的斜杆、铰接在斜杆上的定位轴以及安装在定位轴上的套杆；
19.所述套杆的活动端安装有工具箱，并在套杆上套设有与工具箱连接的弹性支撑件三；
20.所述工具箱上安装有打磨辊二，所述打磨辊二与折弯部的内侧抵接。
21.优选地，所述衔接部包括安装在工具箱上的衔接板以及安装在衔接板上的固定桩；
22.所述固定桩还与活动板上设置的滑道滑动连接，以便于在套杆摆动的过程中带动活动板翻转。
23.优选地，所述齿轮驱动机构包括设置在t型板内的双向齿板、布置在双向齿板两侧且与双向齿板啮合的从动轮；
24.所述t型板的内部安装有推动双向齿板运动的伸缩件；
25.所述从动轮安装于定位轴上，所述从动轮在转动情况下带动套杆同步摆动。
26.优选地，所述转轴的同侧安装有链轮，且相邻的链轮之间通过链条连接，且末端的转轴为驱动轴。
27.本发明实施例提供的一种机械零件折弯面打磨装置，本技术在使用时，能够通过设置的抵紧机构对待打磨的折弯部进行固定，防止在打磨的过程中发生松动，同时，还可对折弯部的内外两侧进行打磨，并在打磨中根据折弯部的形状对打磨辊一和打磨辊二的位置进行适应性调整，降低打磨误差、提高打磨精度，以便于满足打磨的需求。
附图说明
28.图1为本发明实施例提供的一种机械零件折弯面打磨装置的结构示意图；
29.图2为本发明实施例提供的一种机械零件折弯面打磨装置中抵紧机构的局部立体结构图；
30.图3为图1中a处局部放大图；
31.图4为图1中b处局部放大图；
32.图5为图1中c处局部放大图。
33.附图中：1-工字架；2-折弯部；3-平滑部；4-抵紧板；5-限位槽；6-横板；7-滑块；8-弹性支撑件一；9-活动杆一；10-活动杆二；11-拨杆；12-滑槽；13-竖板；14-竖槽；15-t型板；16-导向槽；17-导向柱；18-弹性支撑件二；19-活动板；20-转轴；21-打磨辊一；22-斜杆；23-定位轴；24-套杆；25-工具箱；26-弹性支撑件三；27-打磨辊二；28-固定桩；29-滑道；30-衔接板；31-伸缩件；32-双向齿板；33-从动轮；34-导向条；35-腔室；100-抵紧机构；200-弹性
翻转机构；300-摆动机构；400-齿轮驱动机构。
具体实施方式
34.为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
35.以下结合具体实施例对本发明的具体实现进行详细描述。
36.如图1-图5所示，为本发明的一个实施例提供的一种机械零件折弯面打磨装置的结构图，包括工字架1、抵紧机构100、竖板13、t型板15、摆动机构300和齿轮驱动机构400，所述抵紧机构100对称设置于工字架1内部，所述抵紧机构100的一端与安装在工字架1中部的横板6滑动连接，所述抵紧机构100的自由端与工字架1滑动连接，从而对待打磨的折弯部2和折弯部2末端的平滑部3进行固定；所述竖板13安装于横板6的端部，所述竖板13的两侧设置有竖槽14，所述竖槽14与抵紧机构100的自由端滑动连接；所述t型板15固定布置在竖板13的侧面，所述t型板15上还安装有弹性翻转机构200，所述弹性翻转机构200的一端与折弯部2外表面抵接，并由外置的电机进行驱动对折弯部2的外表面进行打磨；所述摆动机构300布置在折弯部2的内侧，所述摆动机构300的一端与竖板13连接，所述摆动机构300还通过衔接部与弹性翻转机构200传动连接，所述摆动机构300与弹性翻转机构200配合对折弯部2的两侧进行打磨；所述齿轮驱动机构400设置在t型板15上，所述齿轮驱动机构400的一端与摆动机构300传动连接，所述齿轮驱动机构400还与外置的控制器电性连接，用于带动摆动机构300以及弹性翻转机构200同步运动。
37.在本实施例具体实施的过程中，本技术在使用时，能够通过设置的抵紧机构100对待打磨的折弯部2进行固定，防止在打磨的过程中发生松动，同时，还可对折弯部2的内外两侧进行打磨，并在打磨中根据折弯部2的形状对打磨辊一21和打磨辊二27的位置进行适应性调整，降低打磨误差、提高打磨精度，以便于满足打磨的需求。
38.在本发明的一个实例中，本实施例在应用的过程中通过设置的抵紧机构100实现对折弯部2两端的平滑部3的夹持固定工作，当需要对折弯部2进行打磨时，由设置的齿轮驱动机构400推动摆动机构300摆动，并带动弹性翻转机构200随之同步摆动，并在摆动中对打磨的位置进行浮动调节，以便于对折弯部2的内外表面进行打磨。
39.如图1、图2和图3所示，作为本发明的一种优选实施例，所述抵紧机构100包括对称布置在工字架1内侧的抵紧板4、滑动安装在横板6上的滑块7、铰接在滑块7上与抵紧板4铰接的活动杆一9和活动杆二10；
40.所述抵紧板4的一端设置有限位块，限位块与工字架1上设置的限位槽5滑动连接；
41.所述横板6的布置有弹性支撑件一8，所述弹性支撑件一8的一端与滑块7连接；
42.所述滑块7上还安装有拨杆11，且横板6上还设置有供活动杆一9、活动杆二10和拨杆11运动的滑槽12。
43.在本实施例具体实施的过程中，本技术中当需要固定折弯部2以及平滑部3的位置时，向外拨动拨杆11，所述拨杆11受力拉动滑块7沿横板6上设置的槽滑动，所述弹性支撑件一8受力被拉伸，同时，所述滑块7在滑动的过程中还拉动活动杆一9以及活动杆二10沿相反的方向做平面摆动，从而拉动相对设置的抵紧板4沿工字架1滑动，在将所述平滑部3放置在
工字架1和抵紧板4之间后，松开拨杆11后，所述弹性支撑件一8逐渐恢复弹性变形，从而拉动滑块7、活动杆一9、活动杆二10以及活动杆一9和活动杆二10自由端设置的抵紧板4沿工字架1反向运动，以便于对平滑部3进行夹持固定。
44.如图1和图4所示，作为本发明的另一种优选实施例，所述弹性翻转机构200包括安装在t型板15上的导向柱17、铰接在导向柱17上的活动板19；
45.所述t型板15上沿长度方向设置有导向槽16，并在所述导向槽16内布置有弹性支撑件二18，所述弹性支撑件二18的一端与导向柱17连接；
46.所述活动板19相对的一侧安装有转轴20，并在所述转轴20上布置有打磨辊一21。
47.在本实施例具体实施的过程中，本实施例中所述活动板19的形状可根据需要进行调整，所述转轴20的同侧安装有链轮，且相邻的链轮之间通过链条连接，且两端活动杆一9上的转轴20作为驱动轴，通过联轴器与外置的电机传动连接，在电机工作的情况下可带动一端的转轴20转动，并通过链轮带动多个位置的转轴20同步运动，所述打磨辊一21随之同步转动，在齿轮驱动机构400工作时可调整活动板19以及其上布置的打磨辊一21的位置，使得打磨辊一21在转动中对折弯部2的外表面进行打磨，且在此过程中，所述弹性支撑件二18受力发生弹性变形。
48.如图1、图4和图5所示，作为本发明的另一种优选实施例，所述摆动机构300包括安装在竖板13侧面的斜杆22、铰接在斜杆22上的定位轴23以及安装在定位轴23上的套杆24；
49.所述套杆24的活动端安装有工具箱25，并在套杆24上套设有与工具箱25连接的弹性支撑件三26；
50.所述工具箱25上安装有打磨辊二27，所述打磨辊二27与折弯部2的内侧抵接。
51.在本实施例具体实施的过程中，本实施所述打磨辊二27可采用独立驱动的方式，在打磨辊二27对折弯部2内表面进行打磨的过程中，所述齿轮驱动机构400工作推动套杆24沿斜杆22的自由端摆动，所述工具箱25和打磨辊二27随之同步摆动，同时，当折弯部2内表面存在凸起或凹陷时，所述工具箱25还沿套杆24长度方向运动，所述弹性支撑件三26受力被压缩。
52.如图1和图4所示，作为本发明的另一种优选实施例，所述衔接部包括安装在工具箱25上的衔接板30以及安装在衔接板30上的固定桩28；
53.所述固定桩28还与活动板19上设置的滑道29滑动连接，以便于在套杆24摆动的过程中带动活动板19翻转。
54.在本实施例具体实施的过程中，本技术中所述套杆24在摆动的情况下，可带动所述工具箱25和衔接板30同步摆动，同时，在所述衔接板30摆动的过程中，所述衔接板30自由端设置的固定桩28还沿活动板19上设置的滑道29滑动，在此过程中，所述活动板19的一端还沿t型板15上设置的导向槽16平面摆动，以此使得打磨辊二27与对应位置的打磨辊一21转动，对折弯部2的内外两侧进行打磨，且在打磨辊一21随活动板19运动的过程中，外部的打磨点不断变化，能对折弯部2的各个位置进行打磨。
55.如图1和图5所示，作为本发明的另一种优选实施例，所述齿轮驱动机构400包括设置在t型板15内的双向齿板32、布置在双向齿板32两侧且与双向齿板32啮合的从动轮33；
56.所述t型板15的内部安装有推动双向齿板32运动的伸缩件31；
57.所述从动轮33安装于定位轴23上，所述从动轮33在转动情况下带动套杆24同步摆
动。
58.在本实施例具体实施的过程中，本技术中所述伸缩件31在实际使用时，可选用气缸、液压缸、电缸以及电动伸缩杆等直线驱动设备；此外，所述横板6内还设置有腔室35，并在腔室35内布置有导向条34，所述导向条34与双向齿板32滑动连接；在伸缩件31工作的情况下可推动双向齿板32沿导向条34滑动，由于所述双向齿板32与两侧的从动轮33啮合，从而带动两侧的套杆24沿斜杆22以相反的方向摆动。
59.综上所述，使用时，向外拨动拨杆11，所述拨杆11受力拉动滑块7沿横板6上设置的槽滑动，所述弹性支撑件一8受力被拉伸，同时，所述滑块7在滑动的过程中还拉动活动杆一9以及活动杆二10沿相反的方向做平面摆动，从而拉动相对设置的抵紧板4沿工字架1滑动，在将所述平滑部3放置在工字架1和抵紧板4之间后，松开拨杆11后，所述弹性支撑件一8逐渐恢复弹性变形，从而拉动滑块7、活动杆一9、活动杆二10以及活动杆一9和活动杆二10自由端设置的抵紧板4沿工字架1反向运动，以便于对平滑部3进行夹持固定，在伸缩件31工作的情况下可推动双向齿板32沿导向条34滑动，由于所述双向齿板32与两侧的从动轮33啮合，从而带动两侧的套杆24沿斜杆22以相反的方向摆动，所述套杆24在摆动的情况下，所述工具箱25和打磨辊二27随之同步摆动，同时在所述衔接板30摆动的过程中，所述衔接板30自由端设置的固定桩28还沿活动板19上设置的滑道29滑动，在此过程中，所述活动板19的一端还沿t型板15上设置的导向槽16平面摆动，以此使得打磨辊二27与对应位置的打磨辊一21转动，对折弯部2的内外两侧进行打磨，且在打磨辊一21随活动板19运动的过程中，外部的打磨点不断变化，能对折弯部2的各个位置进行打磨，同时，当折弯部2内表面存在凸起或凹陷时，所述工具箱25还沿套杆24长度方向运动，所述弹性支撑件三26受力被压缩，以便于所述打磨辊二27与折弯部2内侧的凹凸面抵接进行打磨；本技术在使用时，能够通过设置的抵紧机构100对待打磨的折弯部2进行固定，防止在打磨的过程中发生松动，同时，还可对折弯部2的内外两侧进行打磨，并在打磨中根据折弯部2的形状对打磨辊一21和打磨辊二27的位置进行适应性调整，满足打磨的需求。
60.对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。
61.此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。