一种新型减震器与车身连接支架的制作方法

1.本实用新型涉及乘用车减震器与车身连接部件技术领域，尤其涉及一种新型减震器与车身连接支架。


背景技术：

2.目前，电动乘用车多数为承载式车身，前减震器直接与车身连接，整车具有较好的乘坐舒适性，但车身承载能力有限，对车身设计、制造要求高，成本控制难度大，乘坐舒适性差等缺点，分析原因有以下几点：
3.1、当前减震器安装支架大部分为钣金结构，由于电动车整车重量高，瞬时加速度大，钣金支架刚度很难满足要求，导致振动和噪声传递到驾驶室，出现nvh问题；
4.2、钣金安装支架焊接精度不易保证，从而导致操稳性能降低；
5.所以，基于上述问题，本领域技术人员亟需提供一种新型减震器与车身连接支架。


技术实现要素：

6.本实用新型的目的是克服现有技术存在的缺陷，提供一种新型减震器与车身连接支架。
7.为了实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
8.本实用新型公开的一种新型减震器与车身连接支架，包括：
9.支架本体；
10.所述支架本体通过铸造工艺一体成型；
11.所述支架本体上表面中部形成有减震器安装区域；
12.所述减震器安装区域内布设有多个减震器安装孔；
13.所述支架本体下表面形成有向下延伸的两个悬臂；
14.所述悬臂形成有摆臂安装区域，且所述悬臂开设有贯穿所述摆臂安装区域的第二连接孔，用于与所述摆臂连接。
15.进一步的，所述支架本体位于所述减震器安装区域边缘位置分布有多个第一连接孔，用于与车身连接。
16.进一步的，所述第一连接孔与所述减震器安装孔之间布设有网格状的第一加强筋。
17.进一步的，所述第一连接孔包括四个，所述支架本体对应悬臂位置均开设有所述第一连接孔。
18.进一步的，所述支架本体下表面形成有向下延伸凸缘，所述第一连接孔与所述凸缘之间连接有长条形结构的第二加强筋。
19.进一步的，所述支架本体位于所述减震器安装区域中部开设有通孔，所述减震器安装孔沿所述通孔周向分布。
20.进一步的，所述悬臂末端开设有u型槽，所述u型槽形成所述摆臂安装区域。
21.进一步的，所述支架本体的材质为铸造铝合金。
22.进一步的，所述支架本体的料厚为2-10mm。
23.进一步的，所述支架本体的料厚为5mm，并均匀分布整个所述支架本体。
24.在上述技术方案中，本实用新型提供的一种新型减震器与车身连接支架：
25.该承载式底盘减震器安装支架解决了承载式底盘减震器与车身连接，车身承载能力有限，与独立车架连接，乘坐舒适性差的问题，并实现了将减震器和2个上摆臂都安装在支架上，保证了悬架系统整体的安装精度和降低了空间布置要求；其次，支架结构强度高、刚度大，规避了耐久和nvh问题，使用abaqus软件对安装支架进行强度分析，通过优化支架结构，解决支架质量过大和强度不足的问题；利用nastran软件分析支架模态，规避支架共振风险。
26.具有以下有益效果：
27.1)此结构强度比钣金结构强度增大24.5％，；
28.2)重量比钣金结构减轻0.85kg，降低19.5％；
29.3)采用铸造一体化成型，提高了制造精度，减少了焊接工序；
30.4)支架可同时安装2个上摆臂和减震器，提高悬架系统安装精度的同时节省了布置空间。
附图说明
31.为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，还可以根据这些附图获得其他的附图。
32.图1是本实用新型公开的一种新型减震器与车身连接支架的主视图；
33.图2是本实用新型公开的一种新型减震器与车身连接支架另一姿态的轴测图；
34.图3是本实用新型公开的一种新型减震器与车身连接支架另一姿态的轴测图；
35.图4是本实用新型公开的一种新型减震器与车身连接支架的后视图。
36.附图标记说明：
37.10、支架本体；11、减震器安装孔；12、悬臂；13、第一连接孔；14、第二连接孔；15、通孔；16、u型槽；17、凸缘；18、第一加强筋；19、第二加强筋；
38.100、减震器安装区域；
39.200、摆臂安装区域。
具体实施方式
40.为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面将结合附图对本实用新型作进一步的详细介绍。
41.参见图1所示；
42.实用新型一种新型减震器与车身连接支架，包括：支架本体10
43.支架本体10通过铸造工艺一体成型；
44.支架本体10上表面中部形成有减震器安装区域100；
45.减震器安装区域100内布设有多个减震器安装孔11；
46.支架本体10下表面形成有向下延伸的两个悬臂12；
47.悬臂12形成有摆臂安装区域200，且悬臂12开设有贯穿摆臂安装区域200的第二连接孔14，用于与摆臂连接。
48.具体的，支架本体10通过铸造工艺一体成型，支架本体10的材质为铸造铝合金，支架本体10的料厚为2-10mm。优选的，支架本体10的料厚为5mm，并均匀分布整个支架本体10。有利于控制支架本体10重量，同时具有较高强度，不易产生铸造缺陷；
49.参见图图1所示，该支架本体10在水平面上的投影呈类四边形结构，支架本体10上表面中部形成有减震器安装区域100，减震器安装区域100内布设有多个减震器安装孔11，每个减震器安装孔11内布设有第三连接孔，通过第三连接孔与减震器连接，支架本体10位于减震器安装区域100中部开设有通孔15，减震器安装孔11沿通孔15周向分布；
50.参见图2所示，支架本体10下表面形成有向下延伸的两个悬臂12；悬臂12形成有摆臂安装区域200，且悬臂12开设有贯穿摆臂安装区域200的第二连接孔14，通过第二连接孔14与摆臂连接。优选的，悬臂12末端开设有u型槽16，u型槽16形成摆臂安装区域200。从而使该结构实现了将减震器和两个上摆臂都安装在该支架本体10上，保证了悬架系统整体的安装精度和降低了空间布置要求；
51.为了更好地将该支架本体10与车身连接，优选的，支架本体10位于减震器安装区域100边缘位置分布有多个第一连接孔13，通过第一连接孔13与车身连接。具体的，参见图1所示，第一安装孔包括四个，支架本体10对应悬臂12位置均开设有第一连接孔13。其中，以第一连接孔13为顶点，相邻两个第一连接孔13连线使该支架本体10形成类四边形结构，并且在两个第一连接孔13下部形成有悬臂12，有利于保证该支架本体10整体强度；
52.参见图1、3、4所示；
53.优选的，第一连接孔13与减震器安装孔11之间布设有网格状的第一加强筋18，支架本体10下表面形成有向下延伸凸缘17，第一连接孔13与凸缘17之间连接有长条形结构的第二加强筋19，通过第一加强筋18、第二加强筋19进一步提高该支架本体10整体强度。
54.以上只通过说明的方式描述了本实用新型的某些示范性实施例，毋庸置疑，对于本领域的普通技术人员，在不偏离本实用新型的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，上述附图和描述在本质上是说明性的，不应理解为对本实用新型权利要求保护范围的限制。