一种铸铁材质蜗轮减速器的制作方法

1.本实用新型属于减速器技术领域，尤其涉及一种铸铁材质蜗轮减速器。


背景技术：

2.蜗轮减速器中的蜗轮与蜗杆经过长期的运转，不可避免会产生少量的脏污并沉浸于减速箱的润滑油中，增大了蜗轮与蜗杆之间的摩擦力，降低了设备的使用寿命，而频繁的更换润滑油则增加了生产成本，降低了设备的工作效率。


技术实现要素：

3.为了解决以上问题，本实用新型提供了一种铸铁材质蜗轮减速器。
4.本实用新型是这样实现的：一种铸铁材质蜗轮减速器，包括减速箱，所述减速箱内设置有相互啮合的蜗杆与蜗轮，所述减速箱的顶部开设有注油口，所述蜗轮的外圈为铸铁材质，用铸铁材质替代黄铜材质，节省了成本，所述减速箱的下端开口，所述减速箱的下方设置有壳体，所述壳体上端的中部位置依次开设有相连通的第一凹槽与第二凹槽，所述第一凹槽的直径与减速箱下端的外径相同，所述减速箱的下端设置于第一凹槽中，保证减速箱下端与壳体的紧密连接，位于所述第一凹槽处的壳体侧壁上水平均匀开设有多个第一螺孔，所述减速箱的侧壁下部均匀开设有多个第二螺孔，所述第一螺孔与第二螺孔的位置相对应且孔径相同，穿过所述第一螺孔与第二螺孔设置有螺栓，通过多根螺栓保证减速箱与壳体的可靠连接，所述减速箱的内壁下部开设有第三凹槽，所述壳体内设置有内壳，所述内壳上部的外径与第三凹槽的直径相同，所述内壳上部的高度与第三凹槽的深度相同，所述内壳的上部设置于第三凹槽中，通过第一凹槽与第三凹槽对内壳的上部进行位置的限定，防止内壳在壳体中发生松动，所述内壳的下部设置于第二凹槽中，所述内壳上端的中部位置开设有相连通的第四凹槽与第五凹槽，所述第四凹槽内设置有盖板，防止滤纸从内壳中脱离，所述盖板的直径与第四凹槽的直径相同且大于减速箱下部的内径l，通过减速箱下部的内壁对盖板进行压制，防止盖板从第四凹槽中脱离，所述盖板上均匀密布有第一通孔，所述第五凹槽内铺设有多层滤纸，所述内壳的下端均匀密布有第二通孔，润滑油中的脏污沿第一通孔落入内壳中，通过多层滤纸进行隔离，之后纯净的润滑油从第二通孔流出，位于所述第二凹槽下端的壳体上开设有出油管，所述壳体的侧壁下部开设有排油孔，所述出油管与排油孔相连通，当需要定期更换润滑油时，打开排油孔上的放油螺塞，减速箱内经过处理的润滑油沿出油管与排油孔流出。
5.优选的，所述减速箱下端与第一凹槽的连接处设置有密封垫圈，保证减速箱与壳体的密封连接，防止润滑油发生渗漏。
6.优选的，所述第一通孔的孔径大于第二通孔的孔径。
7.优选的，所述第二凹槽的直径与减速箱下部的内径l相同。
8.本实用新型的有益效果是：本实用新型结构设计合理，润滑油中的脏污沿盖板上的第一通孔进入内壳中，通过内壳中的滤纸对润滑油中的脏污进行隔离，保证了设备的正
常使用，无需频繁更换润滑油，降低了生产成本，提高了设备的工作效率。
附图说明
9.图1为本实用新型的结构示意图；
10.图中：1.减速箱；2.蜗杆；3.蜗轮；4.注油口；5.壳体；6.第一凹槽；7.第二凹槽；8.第一螺孔；9.第二螺孔；10.螺栓；11.第三凹槽；12.内壳；13.第四凹槽；14.第五凹槽；15.盖板；16.第一通孔；17.滤纸；18.第二通孔；19.出油管；20.排油孔；21.密封垫圈。
具体实施方式
11.为了能更清楚地理解本实用新型的技术方案，下面结合附图对本实用新型进一步说明。
12.如图1所示的一种铸铁材质蜗轮减速器，包括减速箱1，所述减速箱1内设置有相互啮合的蜗杆2与蜗轮3，所述减速箱1的顶部开设有注油口4，所述蜗轮3的外圈为铸铁材质，用铸铁材质替代黄铜材质，节省了成本，所述减速箱1的下端开口，所述减速箱1的下方设置有壳体5，所述壳体5上端的中部位置依次开设有相连通的第一凹槽6与第二凹槽7，所述第一凹槽6的直径与减速箱1下端的外径相同，所述减速箱1的下端设置于第一凹槽6中，保证减速箱1下端与壳体5的紧密连接，所述减速箱1下端与第一凹槽6的连接处设置有密封垫圈21，保证减速箱1与壳体5的密封连接，防止润滑油发生渗漏，位于所述第一凹槽6处的壳体5侧壁上水平均匀开设有多个第一螺孔8，所述减速箱1的侧壁下部均匀开设有多个第二螺孔9，所述第一螺孔8与第二螺孔9的位置相对应且孔径相同，穿过所述第一螺孔8与第二螺孔9设置有螺栓10，通过多根螺栓10保证减速箱1与壳体5的可靠连接，所述减速箱1的内壁下部开设有第三凹槽11，所述壳体内5设置有内壳12，所述内壳12上部的外径与第三凹槽11的直径相同，所述内壳12上部的高度与第三凹槽11的深度相同，所述内壳12的上部设置于第三凹槽11中，通过第一凹槽6与第三凹槽11对内壳12的上部进行位置的限定，防止内壳12在壳体5中发生松动，所述第二凹槽7的直径与减速箱1下部的内径l相同，所述内壳12的下部设置于第二凹槽7中，所述内壳12上端的中部位置开设有相连通的第四凹槽13与第五凹槽14，所述第四凹槽13内设置有盖板15，防止滤纸17从内壳12中脱离，所述盖板15的直径与第四凹槽13的直径相同且大于减速箱1下部的内径l，通过减速箱1下部的内壁对盖板15进行压制，防止盖板15从第四凹槽13中脱离，所述盖板15上均匀密布有第一通孔16，所述第五凹槽14内铺设有多层滤纸17，所述内壳12的下端均匀密布有第二通孔18，润滑油中的脏污沿第一通孔16落入内壳12中，通过多层滤纸17进行隔离，之后纯净的润滑油从第二通孔18流出，所述第一通孔16的孔径大于第二通孔18的孔径，位于所述第二凹槽7下端的壳体5上开设有出油管19，所述壳体5的侧壁下部开设有排油孔20，所述出油管19与排油孔20相连通，当需要定期更换润滑油时，打开排油孔20上的放油螺塞，减速箱1内经过处理的润滑油沿出油管19与排油孔20流出。
13.以上所述仅是本实用新型的较佳实施方式，故凡依本实用新型专利申请范围所述的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均包括于本实用新型专利申请范围内。


技术特征：
1.一种铸铁材质蜗轮减速器，包括减速箱，所述减速箱内设置有相互啮合的蜗杆与蜗轮，所述减速箱的顶部开设有注油口，其特征在于，所述蜗轮的外圈为铸铁材质，所述减速箱的下端开口，所述减速箱的下方设置有壳体，所述壳体上端的中部位置依次开设有相连通的第一凹槽与第二凹槽，所述第一凹槽的直径与减速箱下端的外径相同，所述减速箱的下端设置于第一凹槽中，位于所述第一凹槽处的壳体侧壁上水平均匀开设有多个第一螺孔，所述减速箱的侧壁下部均匀开设有多个第二螺孔，所述第一螺孔与第二螺孔的位置相对应且孔径相同，穿过所述第一螺孔与第二螺孔设置有螺栓，所述减速箱的内壁下部开设有第三凹槽，所述壳体内设置有内壳，所述内壳上部的外径与第三凹槽的直径相同，所述内壳上部的高度与第三凹槽的深度相同，所述内壳的上部设置于第三凹槽中，所述内壳的下部设置于第二凹槽中，所述内壳上端的中部位置开设有相连通的第四凹槽与第五凹槽，所述第四凹槽内设置有盖板，所述盖板的直径与第四凹槽的直径相同且大于减速箱下部的内径l，所述盖板上均匀密布有第一通孔，所述第五凹槽内铺设有多层滤纸，所述内壳的下端均匀密布有第二通孔，位于所述第二凹槽下端的壳体上开设有出油管，所述壳体的侧壁下部开设有排油孔，所述出油管与排油孔相连通。2.根据权利要求1所述的一种铸铁材质蜗轮减速器，其特征在于，所述减速箱下端与第一凹槽的连接处设置有密封垫圈。3.根据权利要求1所述的一种铸铁材质蜗轮减速器，其特征在于，所述第一通孔的孔径大于第二通孔的孔径。4.根据权利要求1所述的一种铸铁材质蜗轮减速器，其特征在于，所述第二凹槽的直径与减速箱下部的内径l相同。

技术总结
本实用新型公开了一种铸铁材质蜗轮减速器，包括减速箱，减速箱内设置有相互啮合的蜗杆与蜗轮，减速箱顶部开设有注油口，减速箱下方设置有壳体，壳体内设置有内壳，内壳上端的中部位置开设有相连通的第四凹槽与第五凹槽，第四凹槽内设置有盖板，盖板上均匀密布有第一通孔，第五凹槽内铺设有多层滤纸，内壳的下端均匀密布有第二通孔，壳体上开设有出油管与排油孔，出油管与排油孔相连通。本实用新型结构设计合理，润滑油中的脏污沿盖板上的第一通孔进入内壳中，通过内壳中的滤纸对润滑油中的脏污进行隔离，保证了设备的正常使用，无需频繁更换润滑油，降低了生产成本，提高了设备的工作效率。作效率。作效率。


技术研发人员：郝东治
受保护的技术使用者：晋中经纬钰鑫机械有限公司
技术研发日：2022.10.18
技术公布日：2022/12/30