散热风扇的制作方法

1.本设计属于散热风扇技术领域。


背景技术：

2.在笔记本电脑等安装空间有限的电子设备中，通常在电子元件附近安装散热风扇，通过散热风扇的扇叶旋转产生的气流直接吹向电子元件或安装于电子元件上的散热器，而对其有效地进行散热。
3.现有的散热风扇在装配时，通常将耐磨片直接放置于轴管内的容置空间中，在放置耐磨片时，因耐摩片和轴管松配(即耐磨片的直径小于轴管的内径)，可能导致耐磨片偏移或者跳离轴管底部的承载面所在范围，使转轴抵触不了该耐磨片上，从而使散热风扇震动或/及噪音的产生。
4.因此，针对上述技术问题，有必要提供一种散热风扇。


技术实现要素：

5.本设计的目的在于提供一种可有效解决上述技术问题的散热风扇。
6.本设计解决其技术问题所提供的技术方案如下：
7.一种散热风扇，具有轴承系统，所述轴承系统包括：
8.轴管，具有底壁及沿底壁周缘向上延伸的侧壁，所述底壁与侧壁共同界定有一端开口的容置空间；
9.轴承，设置于该容置空间内，所述轴承具有轴孔；
10.转轴，穿设于该轴孔；
11.耐磨片，设置于所述容置空间内且与底壁贴合，所述转轴的一端抵接于该耐磨片上；
12.所述耐磨片包括本体部及由该本体部的外缘向外凸伸的若干凸耳，若干所述凸耳接触于所述容置空间的内壁面，以使所述耐磨片与容置空间的内壁面过盈配合。
13.优选地，所述耐磨片的外缘仅凸耳与容置空间的内壁面过盈配合。
14.优选地，所述凸耳的数量不小于3个，且均匀地分布于所述本体部的外缘。
15.优选地，沿以轴管的轴心为圆心的径向方向，所述本体部的外缘至所述本体部的轴心之间具有一个最短间距a，所述凸耳的外周缘至所述本体部的轴心之间具有一个最大间距b，所述间距a与所述间距b的比值为0.8-0.95。
16.优选地，沿轴管的轴向方向，所述本体部呈圆形。
17.优选地，沿轴管的轴向方向，所述耐磨片的厚度不小于0.05毫米且不大于0.3毫米。
18.优选地，所述凸耳的数量为三个。
19.优选地，若干所述凸耳沿本体部周向方向的最大宽度的总和不大于所述本体部周长的五分之一。
20.优选地，沿以轴管的轴心为圆心的径向方向，所述凸耳定义有基部、抵顶部及位于基部与抵顶部之间的延伸部，该基部与所述本体部相接触，该抵顶部远离所述本体部，且与所述容置空间的内壁面相接触；
21.所述凸耳沿本体部周向方向的宽度由基部向抵顶部呈渐缩趋势。
22.优选地，所述轴管为金属材质，所述耐磨片为非金属材质，各所述凸耳的外缘呈弧形。
23.本设计的有益效果在于：
24.将耐磨片设计成有本体部及若干个凸耳结构，即若干凸耳直接抵触于该容置空间的内壁面，使耐磨片与容置空间的内壁面呈局部过盈配合，从而使耐磨片不易松动或偏移。
附图说明
25.下面将结合视图及实施例对本设计作进一步说明，附图中：
26.图1为本设计申请公开的散热风扇的结构示意图；
27.图2为图1中所示的轴承系统的结构示意图；
28.图3为图2中所示耐磨片的立体示意图；
29.图4为图2所示的轴承系统的俯视图，且具体的只展示了耐磨片与轴管的结构配合的示意图；
30.图5为图4中虚线圈c内结构的放大示意图；
31.图6为图3所示耐磨片的俯视图。
具体实施方式
32.为了使本设计的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下将结合附图及具体实施例，对本设计作进一步详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施例仅用以解释本设计，并不用于限定本设计。
33.本设计申请公开的一种散热风扇，该散热风扇即可为离心式风扇又或者为轴流式风扇，本技术以离心式风扇为例，但本技术所公开的结构并不限定于该离心式风扇。
34.请参阅图1所示，该散热风扇100包括扇壳、扇叶结构、上盖(图未示)以及轴承系统90。
35.扇壳具有底板及侧墙(图未示)，该底板具有一个相对设置的上表面及下表面，该侧墙由底板的上表面边缘向上凸伸形成，并形成有一个侧向出风口。上盖结合并覆盖于侧墙，并与底板相对且间隔设置，该上盖设有一个入风口。其中，该底板与侧墙及上盖共同组合界定形成有一个容纳空间，且扇叶结构设置于容纳空间内，并且该扇叶结构的位置正对于入风口的下方。
36.具体的，上盖可通过复数个卡合结构(图未示)与侧墙相互结合，且上盖与底板的外周轮廓相匹配。
37.扇叶结构包括定子组61、轮毂62及环设于轮毂62的外周缘的数个扇叶(图未示)。
38.具体的，定子组61环绕于轴管10的外围，且定子组61包括有一驱动电路板、硅钢片组件以及环饶于硅钢片组件上的线圈组件。其中，线圈组件电性连接于驱动电路板，驱动电路板能够通过电线外接电源，进而其控制所述线圈组件产生磁极性变换。
39.请参阅图2至图6所示，该轴承系统90包括有一个轴管10、固定于轴管10中的一个轴承20、枢接于轴承20中的一个转轴30及位于轴承20底部的一个耐磨片40。
40.具体的，轴管10大致呈中空柱状，其内具有一个沿轴向呈镂空的容置空间s，以收容该轴承20，该容置空间s的底部呈封闭状，且由轴管10的底壁11并且沿底壁11的周缘向上延伸的侧壁12所界定形成。
41.具体的，轴承20呈圆柱状，且轴承20的中部贯穿设有一轴向的轴孔21，以枢接转轴30。
42.具体的，散热风扇100中的轮毂62结合设置有轴承系统90的转轴30，使轮毂62可旋转的安装于轴承20上。该轮毂62具有一中空的收容腔室，一磁性元件固定设于收容腔室的内壁上并与定子组61的硅钢片组件径向相对设置，并且磁性元件和定子组61之间形成有感磁气隙，并在轮毂62的外周面上环设有多个均匀排列的扇叶。磁性元件与定子组61之间产生相吸和相斥的磁力作用，以驱动轮毂62旋转，从而实现散热的功能。
43.本实施方式中，耐磨片40由耐磨性能较好的非金属材料制成。该耐磨片40包括有位于中部的一本体部41及由本体部41的外缘向外凸伸的若干个凸耳42。如图4至图6所示，本体部41呈圆形，且本体部41的直径小于轴管10容纳耐磨片40的位置的内径(即该容置空间s于该耐磨片40位置的直径)。若干个凸耳42均沿本体部41的径向向外延伸。本技术中，耐磨片40优选为本体部41呈圆柱状，且沿本体部41的外缘向外凸伸有三个凸耳42，并且均匀分布于本体部41的周围。
44.该轴承系统90组装时，将耐磨片40置入轴管10的容置空间s中，向下按压耐磨片40，使耐磨片40的底端面置于容置空间s内并贴合于底壁11上，且耐磨片40上的三个凸耳42抵触在该容置空间s的内壁面上(即轴管10侧壁12的内壁面)，使耐磨片40与容置空间s的内壁面呈局部过盈配合，即实现了耐磨片40与轴管10的组装限位，同时，凸耳42在与轴管10内壁面过盈配合而发生形变时能够有足够的形变空间，以释放耐磨片40与轴管10的内壁面之间过盈配合所产生的应力，使耐磨片40不易松动或偏移的同时降低发生翘曲变形(轴管10轴向方向)的可能，同时可降低散热风扇100的噪音，提升散热风扇100的散热性能。此外，也可避免耐磨片40外缘一周均与轴管10的内壁面之间过盈配合而导致应力过大而使耐磨片40发生翘曲的问题。本技术中，所述耐磨片40更适用于小型的散热风扇100。耐磨片40的厚度优选为不小于0.05毫米且不大于0.3毫米。
45.具体的，耐磨片40位于轴承30的底端与底壁11之间，且耐磨片40的本体部41正对轴承20的轴孔21，并且转轴30的底端抵顶于耐磨片40的本体部41上。
46.本实施方式中，请参阅图5所示，该凸耳42定义有基部421、抵顶部423及位于基部421与抵顶部423之间的延伸部422；其中，基部421与本体部41一体连接，抵顶部423远离本体部41，并且与容置空间s的内壁面相接触(即相互抵触)；其中，该凸耳42的形状优选为：凸耳42沿本体部41周向方向的宽度m由基部421向抵顶部423呈渐缩趋势。如此设计能够使得耐磨片40在下压安装至容置空间s内时，凸耳42不易弯折或折断，同时抵顶部423在与容置空间s的内壁面产生干涉时能够更容易的分散应力。
47.请参阅图6所示，耐磨片40的本体部41的外缘(即与凸耳42的基部421相接触的位置处)至本体部41的轴心q之间具有一个最短间距a，耐磨片40的若干凸耳42的外周缘(即凸耳42的抵顶部423位置处)至本体部41的轴心q之间具有一个最大间距b，最短间距a与最大
间距b的比值优选为0.8-0.95，且若干凸耳42沿本体部41周向方向的最大宽度的总和(如图6所示，即基部421沿本体部41周向方向的宽度)不大于本体部41周长的五分之一。使得耐磨片40在被按压摩擦时，具有一定的形变吸收空间，在确保耐磨片40不会因为形变后外扩而抵触到容置空间s的内壁面而发生翘曲变形；同时又可以防止耐磨片40组装入容置空间s后，因为个别凸耳42发生过渡干涉变形后，耐磨片40整体发生沿轴管10径向方向的偏移。耐磨片40的偏移或翘曲变形都会影响容置空间s的对称性，从而会影响内部润滑油的流动均匀性，进而影响风扇性能。此外，耐磨片40的本体部41能更多的分担来自凸耳42的应力，使耐磨片40与容置空间s的内壁面过盈配合所产生的应力远小于本体部41所能承受的应力(即耐磨片40即将发生弹性变形时的极限应力)。