一种电路人工智能辅助维修系统的制作方法

1.本发明涉及智能辅助维修领域，特别涉及一种电路人工智能辅助维修系统。


背景技术：

2.现有车间生产电力仪表装置时发现功能异常的仪表装置，直接把仪表装置送到维修站进行维修。维修人员根据不良现象，然后根据电子硬件的原理图逐步排查原因进行维修，维修的效率很低，不利于提高工作效率，而且操作复杂，很多时候需要考验维修人员的经验和熟练度，且现有的检测装置在检测时功能比较单一，实用性不强。提出的一种电路人工智能辅助维修系统。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于提供一种电路人工智能辅助维修系统，通过检测固定装置方便检测pcba板的任意位置，提高了检测的精确度，便于固定不同尺寸的pcba板，实用性更强，软件检测系统可以精确的定位到pcba板的故障点，从而很精准的对其进行维修，大大的提高了维修的效率，方便车间的质量管控，操作简单，新手也可以很快的上手，方便提高公司的管理效率及成本控制，软件检测系统的数据化处理能力，质量报表时时生成对公司精细化管理提供有效支撑，以解决上述背景技术中提出的问题。
4.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
5.一种电路人工智能辅助维修系统，包括智能检测装置和软件检测系统，所述智能检测装置通过数据通信模块与软件检测系统连接。
6.其中，所述智能检测装置包括安装底座、检测固定装置、电脑控制器、第一驱动电机、检测机构、螺旋杆和支撑架，安装底座的上表面左侧安装有电脑控制器，电脑控制器的右侧位于安装底座的上表面固定有支撑架，支撑架的顶部内侧壁上安化妆有螺旋杆，螺旋杆与第一驱动电机的输出端连接，第一驱动电机固定在支撑架的外壁上，螺旋杆上活动安装有检测机构，检测机构的正下方位于安装底座的上表面设有检测固定装置。
7.其中，所述软件检测系统包括数据采集模块、数据输出模块、数据存储模块、数据运算模块、故障判断模块、维修方案生成模块、维修报表生成模块、无线传输模块、显示模块、智能检测装置、软件检测系统和数据通信模块。
8.进一步地，所述安装底座的两侧均设有滑槽，滑槽内均安装有工字型滑轨，工字型滑轨上均滑动连接有滑块，滑块通过电机驱动，滑块固定在检测固定装置的下表面两侧。
9.进一步地，所述检测固定装置包括第二移动块、固定块、正反丝杆、挡板、凹槽、第二驱动电机和检测台，检测台上的中间设有凹槽，凹槽内安装有正反丝杆，正反丝杆连接在第二驱动电机的输出端，第二驱动电机固定在检测台的外壁上，正反丝杆的两端活动安装有两组第二移动块，第二移动块上固定有固定块，两组固定块之间连接有挡板。
10.优选地，所述挡板由两组固定板和一组活动板组成，两组固定板分别固定在两组固定块的内侧，活动板活动安装在两组固定板内。
11.进一步地，所述检测机构包括第一移动块、电动推杆、安装架、支撑板、探针和缓冲弹簧，第一移动块活动安装在螺旋杆上，第一移动块远离螺旋杆的一侧固定安装有电动推杆，电动推杆远离第一移动块的一端穿过安装架固定在支撑板的上表面，支撑板的下表面安装有若干探针，支撑板的下表面位于探针的两侧固定安装有两组缓冲弹簧。
12.进一步地，所述安装架的两侧外壁上固定安装有扫描设备，安装架的底部固定有底板，缓冲弹簧远离支撑板的一端固定在底板的上表面，底板上设有数组通孔，通孔的位置与探针的位置相对应，且通孔的数量与探针的数量相同，缓冲弹簧的长度大于探针的长度。
13.进一步地，所述电脑控制器，电脑控制器上设有显示屏，显示屏的下方设有数个控制按钮，显示屏的下方位于控制按钮的左侧设有报警器。
14.进一步地，所述数据采集模块的输出端与数据输出模块的输入端连接，数据输出模块的输出端与数据存储模块的输入端连接，数据存储模块的输出端与数据运算模块的输入端连接，数据运算模块的输出端于故障判断模块的输入端连接，故障判断模块的输出端与维修方案生成模块的输入端连接，维修方案生成模块的输出端与维修报表生成模块的输入端连接，维修报表生成模块的输出端与无线传输模块的输入端连接。
15.进一步地，所述无线传输模块的输出端分别与显示模块的输入端和公司后台系统的输入端连接，显示模块的输出端与显示屏连接。
16.进一步地，所述第一驱动电机、第二驱动电机、电动推杆、探针和扫描设备均通过导线与电脑控制器电性连接，扫描设备通过导线与报警器电性连接。
17.与现有技术相比，本发明的有益效果是：
18.1、本发明的一种电路人工智能辅助维修系统，检测固定装置可以通过滑块在工字型滑轨上移动，检测机构通过第一移动块在螺旋杆上来回移动，方便检测pcba板的任意位置，提高了检测的精确度，第二移动块在正反丝杆上来回移动，方便调整固定块之间的距离，便于固定不同尺寸的pcba板，实用性更强，设置的缓冲弹簧，在探针接触pcba板的过程中形成一个缓冲，防止pcba板瞬间受力过大而损坏。
19.2、本发明的一种电路人工智能辅助维修系统，软件检测系统收到智能检测装置给出的pcba板各功能模块的数据后，通过数据运算模块进行系统运算，维修人员根据检测结果，可以精确的定位到pcba模快组件中那个部分的模块电路出现了问题，并通过维修方案生成模块给出维修人员具体的维修方案，维修人员根据维修方案，从而很精准的对其进行维修，大大的提高了维修的效率，软件检测系统不光可以给出维修方案，还可以根据维修方案数据通过维修报表生成模块生成维修报表，方便车间的质量管控，操作简单，对维修人员的经验要求不高，新手也可以很快的上手，大大提高车间的生产维修效率，可以大大节约车间的成本。
20.3、本发明的一种电路人工智能辅助维修系统，维修报表还可以通过无线传输模块上传至公司的大平台系统，方便公司管理人员对车间每天的质量情况时时了解，进而提高公司的管理效率及成本控制，研发部门和采购部门也可以通过维修报表生成模块生成的数据报表，了解哪些功能模块是易不良点，可以在后续的研发及供应商管理上做出更加高效的决策，软件检测系统的数据化处理能力，质量报表时时生成对公司精细化管理提供有效支撑。
附图说明
21.图1为本发明的一种电路人工智能辅助维修系统的智能检测装置结构示意图；
22.图2为本发明的一种电路人工智能辅助维修系统的局部结构截面图；
23.图3为本发明的一种电路人工智能辅助维修系统的局部结构示意图；
24.图4为本发明的一种电路人工智能辅助维修系统的软件检测系统的模块示意图；
25.图5为本发明的一种电路人工智能辅助维修系统的智能检测装置局部流程示意图；
26.图6为本发明的一种电路人工智能辅助维修系统的部分流程示意图；
27.图7为本发明的一种电路人工智能辅助维修系统的软件检测系统流程示意图；
28.图8为本发明的一种电路人工智能辅助维修系统的软件检测系统部分流程示意图。
29.图中：1、安装底座；2、检测固定装置；21、第二移动块；22、固定块；23、正反丝杆；24、挡板；25、凹槽；26、第二驱动电机；27、检测台；3、电脑控制器；4、第一驱动电机；5、检测机构；51、第一移动块；52、电动推杆；53、安装架；54、支撑板；55、底板；56、探针；57、通孔；58、缓冲弹簧；59、扫描设备；6、螺旋杆；7、支撑架；8、滑槽；9、工字型滑轨；10、滑块；11、数据采集模块；12、数据输出模块；13、数据存储模块；14、数据运算模块；15、故障判断模块；16、维修方案生成模块；17、维修报表生成模块；18、无线传输模块；19、显示模块；20、智能检测装置；30、软件检测系统；40、数据通信模块。
具体实施方式
30.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
31.实施例一
32.参阅图1-图2，一种电路人工智能辅助维修系统，包括智能检测装置20和软件检测系统30，智能检测装置20通过数据通信模块40与软件检测系统30连接，智能检测装置20包括安装底座1、检测固定装置2、电脑控制器3、第一驱动电机4、检测机构5、螺旋杆6和支撑架7，安装底座1的上表面左侧安装有电脑控制器3，电脑控制器3，电脑控制器3上设有显示屏，显示屏的下方设有数个控制按钮，显示屏的下方位于控制按钮的左侧设有报警器，电脑控制器3的右侧位于安装底座1的上表面固定有支撑架7，支撑架7的顶部内侧壁上安化妆有螺旋杆6，螺旋杆6与第一驱动电机4的输出端连接，第一驱动电机4固定在支撑架7的外壁上，螺旋杆6上活动安装有检测机构5，检测机构5的正下方位于安装底座1的上表面设有检测固定装置2。
33.请参阅图2，安装底座1的两侧均设有滑槽8，滑槽8内均安装有工字型滑轨9，工字型滑轨9上均滑动连接有滑块10，滑块10通过电机驱动，滑块10固定在检测固定装置2的下表面两侧，检测固定装置2包括第二移动块21、固定块22、正反丝杆23、挡板24、凹槽25、第二驱动电机26和检测台27，检测台27上的中间设有凹槽25，凹槽25内安装有正反丝杆23，正反丝杆23连接在第二驱动电机26的输出端，第二驱动电机26固定在检测台27的外壁上，正反
丝杆23的两端活动安装有两组第二移动块21，第二移动块21上固定有固定块22，两组固定块22之间连接有挡板24，挡板24由两组固定板和一组活动板组成，两组固定板分别固定在两组固定块22的内侧，活动板活动安装在两组固定板内。
34.请参阅图3，检测机构5包括第一移动块51、电动推杆52、安装架53、支撑板54、探针56和缓冲弹簧58，第一移动块51活动安装在螺旋杆6上，第一移动块51远离螺旋杆6的一侧固定安装有电动推杆52，电动推杆52远离第一移动块51的一端穿过安装架53固定在支撑板54的上表面，支撑板54的下表面安装有若干探针56，支撑板54的下表面位于探针56的两侧固定安装有两组缓冲弹簧58，安装架53的两侧外壁上固定安装有扫描设备59，安装架53的底部固定有底板55，缓冲弹簧58远离支撑板54的一端固定在底板55的上表面，底板55上设有数组通孔57，通孔57的位置与探针56的位置相对应，且通孔57的数量与探针56的数量相同，缓冲弹簧58的长度大于探针56的长度，第一驱动电机4、第二驱动电机26、电动推杆52、探针56和扫描设备59均通过导线与电脑控制器3电性连接，扫描设备59通过导线与报警器电性连接。
35.请参阅图4，软件检测系统30包括数据采集模块11、数据输出模块12、数据存储模块13、数据运算模块14、故障判断模块15、维修方案生成模块16、维修报表生成模块17、无线传输模块18、显示模块19、智能检测装置20、软件检测系统30和数据通信模块40，数据采集模块11的输出端与数据输出模块12的输入端连接，数据输出模块12的输出端与数据存储模块13的输入端连接，数据存储模块13的输出端与数据运算模块14的输入端连接，数据运算模块14的输出端于故障判断模块15的输入端连接，故障判断模块15的输出端与维修方案生成模块16的输入端连接，维修方案生成模块16的输出端与维修报表生成模块17的输入端连接，维修报表生成模块17的输出端与无线传输模块18的输入端连接，无线传输模块18的输出端分别与显示模块19的输入端和公司后台系统的输入端连接，显示模块19的输出端与显示屏连接。
36.请参阅图5-8，一种电路人工智能辅助维修系统的使用方法，包括以下步骤：
37.步骤一:维修人员拿到不良的仪表装置后，根据测试人员给出的不良现象，大致判断是仪表装置的那块功能pcba板导致的，维修人员把对应的pcba板放入智能检测装置20的检测固定装置2上。
38.步骤二：通过电脑控制器3启动第二驱动电机26，使正反丝杆23转动，正反丝杆23上的第二移动块21随正反丝杆23的转动而移动，使固定块22靠近pcba板并将pcba板固定。
39.步骤三：启动第一驱动电机4，使螺旋杆6旋转，螺旋杆6上的第一移动块51随螺旋杆6的旋转而移动，将检测机构5移动至pcba板的正上方，电动推杆52启动，将支撑板54下压，使探针56和pcba板上的功能模块检测点有效的接触，进而智可以有效的读出pcba板上各功能模块的数据值，此数据值可以通过数据通信模块40传输到软件检测系统30中。
40.步骤四：数据采集模块11采集pcba板上各功能模块的数值，通过数据输出模块12传输至数据存储模块13，并通过数据运算模块14对数据存储模块13中的数据进行功能运算后，故障判断模块15准确的判断出pcba板上那个功能单元有问题后，将结果传输至维修方案生成模块16，维修方案生成模块16根据故障判断模块15判断的故障点生成具体的维修方案，提醒维修人员对那个器件重点检查，并对pcba板上的某个器件重点进行维修，并通过维修报表生成模块17生成维修报表通过无线传输模块18传输至显示模块19，并显示在显示屏
上。
41.步骤五：安装架53两侧安装的扫描设备59，可以对pcba板上的硬件器件进行扫描，判断这些器件是否有虚焊或连焊现象，将结果传输至电脑控制器3上，并通过报警器直接给出报警，维修人员根据报警进而直接维修。
42.综上所述，本发明的一种电路人工智能辅助维修系统，检测固定装置2可以通过滑块10在工字型滑轨9上移动，检测机构5通过第一移动块51在螺旋杆6上来回移动，方便检测pcba板的任意位置，提高了检测的精确度，第二移动块21在正反丝杆23上来回移动，方便调整固定块22之间的距离，便于固定不同尺寸的pcba板，实用性更强，设置的缓冲弹簧58，在探针56接触pcba板的过程中形成一个缓冲，防止pcba板瞬间受力过大而损坏，软件检测系统30收到智能检测装置20给出的pcba板各功能模块的数据后，通过数据运算模块14进行系统运算，维修人员根据检测结果，可以精确的定位到pcba模快组件中那个部分的模块电路出现了问题，并通过维修方案生成模块16给出维修人员具体的维修方案，维修人员根据维修方案，从而很精准的对其进行维修，大大的提高了维修的效率，软件检测系统30不光可以给出维修方案，还可以根据维修方案数据通过维修报表生成模块17生成维修报表，方便车间的质量管控，此维修报表还可以通过无线传输模块18上传至公司的大平台系统，方便公司管理人员对车间每天的质量情况时时了解，进而提高公司的管理效率及成本控制，研发部门和采购部门也可以通过维修报表生成模块17生成的数据报表，了解哪些功能模块是易不良点，可以在后续的研发及供应商管理上做出更加高效的决策。
43.以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明披露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。