一种PCB板自动定位的ICT测试机的制作方法

一种pcb板自动定位的ict测试机
技术领域
1.本实用新型属于pcb板测试设备技术领域，涉及一种测试装置，特别是一种pcb板自动定位的ict测试机。


背景技术：

2.ict test主要是测试探针接触pcb的测试点来检测pcb的线路开路、短路、所有零件的焊接情况,可分为开路测试、短路测试、电阻测试、电容测试、二极管测试、三极管测试、场效应管测试、ic管脚测试(testjet connect check)等其它通用和特殊元器件的漏装、错装、参数值偏差、焊点连焊、线路板开短路等故障，并将故障是哪个组件或开短路位于哪个点准确告诉用户。
3.目前，电路板制造行业所使用的是ict电测治具设备作业操作，采用手工上料、手工下压治具、根据ict电测治具上显示屏幕的信息进行手工调整千分尺刻度对位、手工下料、人工区分良品和不良品进行放置，且上下治具的ict电测对位都是要通过人工的调整，这样生产效率低，工人需频繁的进行对位、人为因素引起的漏测、误测等不合格产品增多，且当不合格品流向下一道工艺时会影响整线的生产。
4.所以，对于本领域内的技术人员，还有待研发出一种能够使得pcb板与测试机构自动对准的测试机，以此来提高pcb板测试的工作效率。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种pcb板自动定位的ict测试机，具有pcb板测试工作效率高的优点，有效的解决了现有pcb板在进行检测时需要人工上料对准而导致检测工作效率降低以及不合格产品增多的问题。
6.本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：一种pcb板自动定位的ict测试机，包括机架，所述的机架上设置有能够对所述的pcb板进行水平输送的运输机构，所述机架上设置有上料板，所述的上料板位于所述运输机构的一侧，所述的上料板与所述的机架之间设置有能够使得上料板在竖直方向上发生位移的升降机构，所述的机架与所述的上料板之间设置有能够将所述的pcb板推送至上料板上并进行定位的推料定位机构，所述上料板的上方设置有一工作平台，所述工作平台的表面开设有一矩形通孔，所述的工作平台固定于机架上，所述机架上固定有升降气缸一，所述升降气缸一的活塞杆竖直向下设置，所述升降气缸一活塞杆的端部固定有测试盒，所述的测试盒内安装有测试针床，所述的测试针床位于所述工作平台的上方，且所述的测试针床竖直向下设置。
7.通过采用上述的技术方案，设置有运输机构能够对pcb板向着上料板进行水平输送，再通过推料定位机构使得pcb板在上料板上完成自动定位，随后通过升降机构控制上料板在竖直方向上发生位移，来完成对pcb板的竖直输送，将pcb板输送至工作平台上后，通过升降气缸一控制测试盒竖直向下运动，使得测试针床与pcb板相接触，来完成对pcb板的电路检测，本装置能够自动定位检测，相比较于人工检测具有更高的测试精准性和工作效率，
能够有效减少由于人工检测失误造成合格产品中混入不合格的pcb板的现象发生，提高了总产品的合格率。
8.在上述pcb板自动定位的ict测试机中，所述的运输机构包括固定于所述机架上两块对称设置的安装板，其中一块所述的安装板上固定有一驱动电机，驱动电机的输出轴水平设置，且所述驱动电机的输出轴上连接有一减速器，所述的减速器上传动设置有主动轴，所述的主动轴轴向固定周向转动固定于两块所述的安装板之间，所述主动轴的两端上均固定有主动轮，所述的两块安装板之间还轴向固定周向转动设置有从动轴，所述从动轴的两端上均固定有从动轮，所述的从动轴位于安装板靠近所述上料板的一端上，位于同一侧的主动轮和从动轮之间均传动连接有皮带。
9.通过采用上述的技术方案，设置有驱动电机控制主动轮转动，主动轮通过皮带带动从动轮转动，其机构简单、安装精度要求低、运动平稳能够保障pcb板的平稳输送，且有利于降低成本。
10.在上述pcb板自动定位的ict测试机中，所述的推料定位机构包括用于运输pcb板的pcb装配板，所述的机架上固定有一顶板，所述顶板的底部固定有一水平气缸，所述水平气缸的活塞杆朝所述上料板的方向水平设置，所述水平气缸的活塞杆上固定有一滑动座，所述滑动座的一侧上固定有伺服电机，所述伺服电机的输出轴上传动连接有一转动轴，转动轴的两端上均固连有一推料杆，所述pcb装配板的底部开设有若干与所述推料杆相对应的推料槽，且所述的推料杆和推料槽相匹配，所述pcb装配板的一侧上还开设有若干限位槽，所述的上料板上固定有与所述限位槽相对应的限位块，且所述的限位槽与限位块相匹配。
11.通过采用上述的技术方案，设置有伺服电机控制转动轴转动来带动推料杆转动，当pcb装配板移动至皮带的末端时，伺服电机控制推料杆从水平状态转动至竖直状态，且此时的推料杆伸入推料槽内，水平气缸的活塞杆水平运动，带动滑动座向着上料板水平伸出，来将pcb装配板推送至上料板，当pcb装配板上的限位槽和上料板上的限位块完全抵靠时，完成对pcb装配板的自动定位，通过将pcb装配板与上料板完成定位，此时检测机构与pcb装配板上的pcb板相对准，只需要通过升降机构使得上料板在竖直方向上发生位移就能够完成对pcb板的线路检测，其结构简单可靠、不再需要人工将pcb板进行对准检测，提高了pcb板检测工作效率。
12.在上述pcb板自动定位的ict测试机中，所述的升降机构包括固定于所述机架上的升降气缸二，所述升降气缸二的活塞杆竖直向上设置，且所述升降气缸二的活塞杆与所述的上料板相固连。
13.通过采用上述的技术方案，设置有气缸用于推动上料板在竖直方向上发生位移来对pcb板完成竖直向的快速运输，其操作简单、便于安装和维护，且能够降低运行成本。
14.在上述pcb板自动定位的ict测试机中，所述的安装板靠近所述上料板的一端上固定有第一光电传感器，所述的上料板上位于所述限位块的一侧上固定有第二光电传感器，所述的工作平台上固定有第三光电传感器。
15.通过采用上述的技术方案，设置有第一光电传感器能够使得pcb装配板移动至皮带末端时发出信号通过伺服电机驱动转动轴转动，使得推料抓伸入推料槽内对pcb装配进行推料，设置有第二光电传感器，能够使得pcb装配板的限位槽与上料板上的限位块完全抵
靠时，使得水平气缸停止运动，设置有第三光电传感器能够使得pcb装配板移动至与平台相平齐的位置后，控制升降气缸一停止运行。
16.在上述pcb板自动定位的ict测试机中，所述的机架上设置有plc控制器，所述的驱动电机、伺服电机、水平气缸、升降气缸一、升降气缸二、第一光电传感器、第二光电传感器以及第三光电传感器均与plc控制器电性连接。
17.通过采用上述的技术方案，实现了pcb板检测的机械自动化，在提高了对pcb板检测工作效率的同时降低了在pcb板检测出现的误差。
18.在上述pcb板自动定位的ict测试机中，所述的pcb装配板的表面开设有一矩形凹槽，且所述的矩形凹槽与所述的pcb板相匹配。
19.通过采用上述的技术方案，使得pcb板在输送检测的过程中更加平稳，防止pcb板在运输过程中出现掉落损坏的现象发生。
20.与现有技术相比，本实用新型具有以下优点：
21.1、本实用新型通过设置有驱动电机、主动轮和从动轮，通过一个驱动电机就能实现pcb装配板的水平输送，提高了运行平稳性的同时，降低了运行成本；
22.2、本实用新型通过设置有水平气缸、伺服电机和推料杆，水平气缸的活塞杆水平伸出能够带动滑块座向靠近上料板方向水平伸出，从而使得推料杆推动pcb装配板移动至上料板上并完全定位，实现了pcb板的自动定位对准，提高了对pcb板检测的工作效率；
23.3、本实用新型通过设置有升降气缸二、上料板和第三光电传感器，能够使得上料板将pcb装配板定位至工作台表面来完成对pcb板的对准，操作简单且便于安装和维护；
24.4、本实用新型通过设置有升降气缸一、测试盒和测试针床，通过驱动升降气缸一的活塞杆竖直向下运动，使得测试针床与pcb板相接触，就能够完成对pcb板的检测，不需要人工上料对准，提高了工作效率的同时避免了人工操作失误；
25.5、本实用新型通过设置有第一光电传感、第二光电传感器以及plc控制器，通过第一光电传感器发送信号控制驱动电机的运行，通过第二光电传感器发送信号来控制水平气缸的运行，能够使得pcb装配板自动上料至上料板上并完成与测试针床的对准定位，实现了机械自动化，提高了工作效率。
附图说明
26.图1是本实用新型的结构示意图；
27.图2是本实用新型的主视图；
28.图3是本实用新型的侧视图；
29.图4是本实用新型的俯视图；
30.图5是本实用新型中pcb装配板的仰视结构示意图；
31.图6是本实用新型中pcb装配板的俯视结构示意图；
32.图7是本实用新型中推料定位机构的结构示意图。
33.图中，1、机架；2、上料板；3、安装板；4、主动轮；5、从动轮；6、皮带；7、驱动电机；8、pcb装配板；9、推料槽；10、限位槽；11、矩形凹槽；12、顶板；13、水平气缸；14、滑动座；15、推料杆；16、伺服电机；17、升降气缸一；18、第一光电传感器；19、第二光电传感器；20、升降气缸二；21、测试盒；22、测试针床；23、工作平台；24、限位块。
具体实施方式
34.以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。
35.如图1至图4所示，一种pcb板自动定位的ict测试机，包括机架1，机架1上设置有能够对pcb板进行水平输送的运输机构，机架1上设置有上料板2，上料板2位于运输机构的一侧，上料板2与机架1之间设置有能够使得上料板2在竖直方向上发生位移的升降机构，机架1和上料板2之间还设置有能够将pcb板推送至上料板2上并进行定位的推料定位机构。上料板2的上方还设置有一工作平台23，工作平台23固定在机架1上，机架1上还固定有升降气缸一17,升降气缸一17的活塞杆竖直向下设置，且升降气缸一17的活塞杆的端部固连有测试盒21，测试盒21位于工作平台23的上方，测试盒21内安装有测试针床22，且测试针床22竖直向下设置。通过设置有运输机构能够完成pcb板在水平方向上的输送，pcb板向着靠近上料板2的方向水平输送，随后在推料定位机构的作用下，将pcb板推送至上料板2上并完成与pcb板的定位对准，此时测试针床22与pcb板相对齐。最后在升降机构和检测机构的作用下，完成对pcb板的线路检测，提高了对pcb板检测工作效率，且不需要人工对pcb板进行对准检测，大大降低了由于工人操作失误而导致检测出现误差的几率。
36.如图1至图4所示，运输机构包括固定于机架1上两块对称设置的安装板3，其中一块安装板3上固定有一驱动电机7，驱动电机7的输出轴水平设置，且驱动电机7的输出轴上连接有一减速器，减速器上传动设置有主动轴，主动轴轴向固定周向转动固定于两块安装板3之间，主动轴的两端上均固定有主动轮4，两块安装板3之间还轴向固定周向转动设置有从动轴，从动轴的两端上均固定有从动轮5，从动轴位于安装板3靠近上料板2的一端上，位于同一侧的主动轮4和从动轮5之间均传动连接有皮带6。通过驱动电机7驱动皮带6传动来完成对pcb板的水平输送，通过一个驱动电机7就能够带动两根皮带6运动，来实现对pcb板的水平输送，有效降低了运行成本，且通过皮带6传动运输pcb板，能够使得pcb板在运动时更加平稳。
37.如图1至图7所示，推料定位机构包括用于运输pcb板的pcb装配板8，将pcb板装配在pcb装配板8，通过皮带6传动对pcb装配板8进行水平输送来完成对pcb板的水平输送，通过设置有pcb装配板8使得pcb板在水平运输的过程中不会与皮带6和安装板33发生接触，避免了运输过程中pcb板的损坏，提高了对pcb板运输的安全性，pcb装配板8上开设有有一矩形凹槽11，矩形凹槽11与pcb板相匹配，进一步提高了pcb板在运输过程中的稳定性。机架1上还固定有一水平设置的顶板12，顶板12的底部上固定有一水平气缸13，水平气缸13的活塞杆朝向上料板2水平设置，且水平气缸13的活塞杆上固定有滑动座14，滑动座14的两侧均转动设置有一推料杆15，两个推料杆15之间通过转动轴传动连接，滑动座14的一侧上还固定有伺服电机16，伺服电机16的输出轴与转动轴之间传动连接，pcb装配板8的底部开设有两个和推料杆15相匹配的推料槽9，通过伺服电机16控制转动轴转动，使得推料杆15进入到推料槽9内，随后在水平气缸13的作用下使得滑动座14水平移动来完成对pcb装配板8的推料。气缸的结构简单可靠、便于使用和维修，运行成本低。pcb装配板8的一侧还开设有两个限位槽10，上料板2的右侧上固定有两个与限位槽10相匹配的限位块24。当水平气缸13推动pcb装配板8移动至限位槽10与限位块24之间相抵靠时，完成对pcb装配板8的定位，此时pcb装配板8位于检测机构的正下方。
38.如图1至图4所示，升降机构包括固定于机架1上的升降气缸二20，升降气缸二20的活塞杆竖直向上设置，且升降气缸二20的活塞杆与所述的上料板2相固连。通过升降气缸二20控制上料板2在竖直方向上的快速位移，能够满足其快速运动的需求，气缸的结构简单、运动平稳可靠、且便于安装和维修。
39.如图1至图3所示，具体来说，安装板3靠近上料板2的一端上固定有第一光电传感器18，上料板2上位于限位块24的一侧上固定有第二光电传感器19，工作平台23上固定有第三光电传感器。通过设置有第一光电传感器18，当pcb装配板8移动至皮带6末端时，第一光电传感器18发出信号控制驱动电机7停止运行，并发出信号控制伺服电机16运行，伺服电机16带动转动轴转动使得推料杆15由水平方向转动至竖直方向上，且推料杆15进入到推料槽9内。同时水平气缸13的活塞杆向上料板2方向水平伸出，来推动pcb装配板8移动至上料板2。当pcb装配板8上的限位槽10和上料板2上的限位块24完全抵靠后，第二光电传感器19发出信号控制升降气缸一17带动上料板2竖直向上运动。同时控制伺服电机16使得推料杆15由竖直状态重新转动至水平状态，水平气缸13带动滑动座14水平缩回。当上料板2移动至平台表面的矩形通孔内后，第三光电传感器发出信号控制升降气缸一17停止运行，升降气缸二20带动测试针床22竖直向下运动，使得测试针床22与pcb装配板8接触来完成对pcb板的电路测试。机架1上还安装有plc控制器，且驱动电机7、伺服电机16、水平气缸13、升降气缸一17、升降气缸二20、第一光电传感器18、第二光电传感器19以及第三光电传感器均与plc控制器电性连接。实现了电路运输检测的机械自动化，提高了工作效率的同时，降低了人工成本。
40.本实用新型的工作原理具体如下：
41.首先，将pcb板一一装配至pcb装配板8内，随后将pcb装配板8放置于皮带6上，启动驱动电机7，使得皮带6传动来带动pcb装配板8沿着皮带6向靠近上料板2的方向水平运动；
42.其次，当pcb装配板8运动至皮带6末端且经过第一光电传感器18时，第一光电传感器18发出信号，驱动电机7控制皮带6停止传动，伺服电机16控制推料杆15从水平方向转动至竖直方向，且推料杆15进入到推料槽9内，同时水平气缸13的活塞杆向靠近上料板2方向水平伸出，带动pcb装配板8向上料板2方向继续运动；
43.紧接着，当pcb装配板8移动至限位槽10与限位块24之间完全抵靠时，第二光电传感器19发出信号，升降气缸二20的活塞杆竖直向上移动来推动上料板2竖直向上运动，同时伺服电机16控制推料杆15由竖直方向重新转动至水平方向，同时水平气缸13带动滑动座14水平缩回，且伺服电机16带动推料杆15从竖直状态重新转动至水平状态；
44.然后，当升降气缸二20带动pcb装配板8移动至工作平台23的矩形通孔内，且pcb装配板8与工作平台23表面相平齐时，第三光电传感器发出信号控制升降气缸二20停止运动，随后升降气缸一17带动测试针床22竖直向下运动，当测试针床22与pcb板相接触时，第三光电传感器控制升降气缸一17停止运动，使得测试针床22与pcb板相接触来完成对pcb板的电路测试；
45.最后，重复以上操作，来完成对若干pcb板的电路测试。
46.本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。
47.尽管本文较多地使用了1、机架；2、上料板；3、安装板；4、主动轮；5、从动轮；6、皮带；7、驱动电机；8、pcb装配板；9、推料槽；10、限位槽；11、矩形凹槽；12、顶板；13、水平气缸；14、滑动座；15、推料杆；16、伺服电机；17、升降气缸一；18、第一光电传感器；19、第二光电传感器；20、升降气缸二；21、测试盒；22、测试针床；23、工作平台；24、限位块等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本实用新型的本质把它们解释成任何一种附加的限制都是与本实用新型精神相违背的。