道岔节段轨板梁生产工艺及道岔轨板梁制作方法与流程

1.本发明涉及道岔轨板梁制造技术领域，尤其涉及道岔节段轨板梁生产工艺及道岔轨板梁制作方法。


背景技术：

2.道岔是用于使机车车辆从一股道转入另一股道的线路连接设备，也是轨道的薄弱环节之一，通常在车站、编组站大量铺设。有了道岔，可以充分发挥线路的通过能力。即使是单线铁路，铺设道岔，修筑一段大于列车长度的叉线，就可以实现对开列车。因此，道岔在铁路线路上起到重要作用。
3.道岔轨板梁是用来铺设道岔的轨板梁。道岔通常涉及到从双轨过渡到四轨，因此道岔轨板梁的宽度较双轨轨板梁更宽。在山地（军民两用）轨道交通，施工现场的运输条件有限，整孔道岔轨板梁超宽、超长难以运输至施工现场。本公司拟采用道岔节段轨板梁，将道岔节段轨板梁运至施工现场，于施工现场进行拼装，继而获得节段拼装道岔轨板梁。这种方式的优点在于每一道岔节段轨板梁的长度不长或宽度不宽，便于运输。但在这之前，需要一种生产道岔节段轨板梁的方法，以获得道岔节段轨板梁。


技术实现要素：

4.本技术为了解决上述技术问题提供道岔节段轨板梁生产工艺及道岔轨板梁制作方法。
5.本技术通过下述技术方案实现：道岔节段轨板梁生产工艺，所述道岔节段轨板梁的桥面有至少两道内凹的道岔钢轨槽，道岔节段轨板梁内预留有若干用于穿后张预应力钢筋束的后张预应力孔道，采用反位法制作所述道岔节段轨板梁，包括以下步骤：s1，钢模清模，钢模包括模腔，模腔底有与所述道岔钢轨槽适配的道岔钢轨槽钢膜，钢模两端有与所述后张预应力孔道适配的套管孔，钢模侧部有用于安装预埋件的孔洞；s2，制作道岔节段轨板梁的钢筋笼，钢筋笼入钢模；s3，安装预埋件，后张预应力管道穿过钢筋笼和钢模的套管孔并固定；s4，向模腔内浇筑砼，并振捣、抹面；s5，篷布温控蒸养；s6，砼初凝后，拔出后张预应力管道；s7，砼强度到达一定值后脱模、养护。
6.可选的，所述s7中，砼强度到达80%后脱模。脱模后将道岔节段轨板梁运至存梁场；然后打标志，继续水养；水养结束，等待运输。
7.特别的，所述钢模的模腔的内径长度为2.5m-5m，内径宽度为3m-6m。
8.可选的，所述模腔的深度为1.2m。
9.本技术的道岔轨板梁制作方法，包括以下步骤：
步骤1，采用上述道岔节段轨板梁生产工艺分别制作多个道岔节段轨板梁；步骤2，将所述多个道岔节段轨板梁组拼；步骤3，后张预应力钢筋束依次穿在所述多个道岔节段轨板梁的后张预应力孔道内；步骤4，张拉张预应力钢筋束；步骤5，向后张预应力孔道内灌浆封锚，得道岔轨板梁，所述道岔轨板梁的桥面有内凹形成的道岔钢轨槽。
10.可选的，所述道岔钢轨槽包括一对正线钢轨槽和一对侧线钢轨槽；道岔轨板梁从一端至另一端逐渐变宽，两条钢轨槽逐步过渡变为四条钢轨槽。
11.与现有技术相比，本技术具有以下有益效果：1，本技术采用反位浇筑法生产道岔节段轨板梁，工艺简单，操作方便；生产出的道岔节段宽度不宽或长度不长，便于运输；2，本技术制作的道岔轨板梁，可对道岔钢轨进行连续支撑，振动小、噪音小，在提高车辆舒适性的同时可提高车辆和线路的使用寿命。
附图说明
12.此处所说明的附图用来提供对本技术实施方式的进一步理解，构成本技术的一部分，并不构成对本发明实施方式的限定。
13.图1是实施例中道岔轨板梁的三维图；图2是实施例中生产道岔节段轨板梁的工艺流程图；；图3是实施例中第一节段的三维图；图4是实施例中第一节段的钢模的透视图；图5是实施例中第一节段的钢模的三维图。
14.图6是实施例中第二节段的三维图；图7是实施例中第二节段的钢模的透视图；图8是实施例中第三节段的三维图；图9是实施例中第三节段的钢模的透视图；图10是实施例中第四节段的三维图；图11是实施例中第四节段的钢模的透视图；图12是实施例中第五节段的三维图；图13是实施例中第五节段的钢模的透视图；图14是实施例中第六节段的三维图；图15是实施例中第六节段的钢模的透视图；图16是实施例中第七节段的三维图；图17是实施例中第七节段的钢模的透视图；图18是将实施例中的7个钢模依次组拼在一起时时的示意图；图19是实施例中道岔轨板梁的俯视图。
具体实施方式
15.为使本技术的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合实施方式中的附图，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施方式是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施方式的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
16.因此，以下对在附图中提供的本发明的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。
17.需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施方式及实施方式中的特征可以相互组合。需要说明的是，本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可。
18.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、
ꢀ“
内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，或者是本领域技术人员惯常理解的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
19.在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
20.如图1所示，本实施例中道岔轨板梁100的桥面有内凹形成的一对正线钢轨槽101和一对侧线钢轨槽102，道岔轨板梁100从道岔尖端至道岔尾端逐渐变宽，两条钢轨槽逐步过渡变为四条钢轨槽。
21.道岔轨板梁100由多个道岔节段轨板梁拼装而成。每个节段内预留有后张预应力孔道103，后张预应力钢筋束依次穿在多个节段的后张预应力孔道103内，并向后张预应力孔道103内灌浆将多个节段纵向拼装在一起形成道岔轨板梁100。
22.每个道岔节段轨板梁分别单独一体制造，本实施例采用反位浇筑法生产道岔节段轨板梁，如图2所示，具体包括以下步骤：s1，道岔节段轨板梁的钢模300清模。钢模300包括模腔301，模腔301底有与道岔钢轨槽适配的道岔钢轨槽钢膜302，钢模300两端有若干用于穿后张预应力管道的套管孔303，钢模300侧部有用于安装预埋件的孔洞（图中未示出）；s2，制作道岔节段轨板梁的钢筋笼，钢筋笼入钢模300；s3，安装预埋件，后张预应力管道穿过钢筋笼以及钢模300两端的套管孔303并固定；s4，向模腔301内浇筑砼，并振捣、抹面；
s5，篷布温控蒸养；s6，砼初凝后，拔出后张预应力管道；s7，砼强度到达80%后脱模；按照上述步骤制作每一道岔节段轨板梁。随后将各节段吊运至存梁场；然后打标志，继续水养；水养结束，等待运输至施工现场。
23.值得说明的是，预埋件为用于联接人行步道及第三轨供电设备的螺栓套管。
24.在一种可能的设计中，道岔轨板梁100由7个道岔节段拼装而成，7个节段分别：为第一节段11、第二节段12、第三节段13、第四节段14、第五节段15、第六节段16、第七节段17。
25.如图3所示，第一节段11为双槽节段；相对应的，第一节段11的钢模300的模腔301底有两个道岔钢轨槽钢膜302，如图4、图5所示。特别的，第一节段11上有凹坑112，凹坑112位于两条道岔钢轨槽之间。在使用时，用于安装信号电动推拉机构，上面盖盖。电动推拉杆与尖轨连接，根据需要尖轨变位，则列车变道运行。相对应的，在相对应的，第一节段11的钢模300的模腔301底有与凹坑112适配的凹坑钢膜304，凹坑钢膜304位于两个条形的道岔钢轨槽钢膜302之间。
26.如图6所示，第二节段12为双槽变四槽节段；相对应的，第二节段12的钢模300的模腔301底有两个由一道过渡变为两道的道岔钢轨槽钢膜302，如图7所示。
27.如图8所示，第三节段13为四槽变三槽节段；相对应的，第三节段13的钢模300的模腔301底有三个道岔钢轨槽钢膜302，中间位置的道岔钢轨槽钢膜302由两道过渡变为一道，如图9所示。
28.如图10所示，第四节段14为三槽节段；相对应的，第四节段14的钢模300的模腔301底有三个道岔钢轨槽钢膜302，如图11所示。
29.如图12所示，第五节段15为三槽变四槽节段；相对应的，第五节段15的钢模300的模腔301底有三个道岔钢轨槽钢膜302，中间位置的道岔钢轨槽钢膜302由一道过渡变为两道，如图13所示。
30.如图14所示，第六节段16为四槽节段；相对应的，第六节段16的钢模300的模腔301底有四个道岔钢轨槽钢膜302，如图15所示。
31.如图16所示，第七节段17为四槽节段；相对应的，第七节段17的钢模300的模腔301底有四个道岔钢轨槽钢膜302，如图17所示。
32.如图18所示，将7个钢模300依次组拼在一起时，构成一对正线道岔钢轨槽钢膜和一对侧线道岔钢轨槽钢膜；从一端至另一端，两条道岔钢轨槽钢膜逐步过渡变为四条道岔钢轨槽钢膜。
33.在一种可能的设计中，第一节段11为矩形，第二节段12、第三节段13、第四节段14、第五节段15、第六节段16和第七节段17从一端至另一端均逐渐变宽；相对应的，第一节段11的钢模300为矩形；第二节段12、第三节段13、第四节段14、第五节段15、第六节段16和第七节段17的钢模300均为直角梯形，下一个直角梯形钢模300的上底宽度等于上一个直角梯形钢模300的下底宽度，第一个直角梯形钢模300的上底宽度等于矩形钢模300的宽度。如图18所示，当第一个钢模300至第七个钢模300依次组拼时，第一个钢模300的长边与其余6个钢膜300的. 直角腰在一条直线上，其余6个钢膜300的斜腰在一条直线上。
34.在一种可能的设计中，第七节段17尾端端面有呈角度设置的第一梁端平面104和
第二梁端平面105，正线钢轨槽101垂直贯通第一梁端平面104，侧线钢轨槽102垂直贯通第二梁端平面105。相对应的，第七节段17的钢模300的模腔301的一端有两个呈角度设置的第一型面和第二型面，第七节段17的钢模300的四个道岔钢轨槽钢膜302两两与第一型面、第二型面垂直。由此可知，第七个钢模300为五边形，其第一条边、第二条边、第三条边、第四条边、第五条边首尾连接，第一条边的边长等于第五个直角梯形钢模300的下底宽度，第二条边与第一条边的一端垂直连接，其第三条边与第四条边呈钝角；当第一个钢模300至第七个钢模300依次组拼时，第一个钢模300的长边、第二个钢模300至第六个钢模300的直角腰与第七个钢模300的第二条边在一条直线上，第二个钢模300至第六个钢模300的斜腰与第七个钢模300的第五条边在一条直线上。
35.在一种可能的设计中，第一节段11长度为5m，其余6个节段的长度均为2.5m。相对应的，第一节段11的钢模300的内径长度为5m，其余6个节段的钢模300的内径长度均为2.5m。
36.在一种可能的设计中，第一节段11、第二节段12、第三节段13、第四节段14、第五节段15、第六节段16、第七节段17的厚度均为1.2m。相对应的，7个节段的钢模300的模腔301的深度为1.2m。
37.特别的，因第一节段11长度较长，为便于运输，第一节段11宽度为3m，且第一节段11从一端到另一端宽度相等；从第二节段12一端至第七节段17的另一端，宽度从3m逐渐变为6m。这样使得每一节段的长度不长或宽度不宽，可适应山地轨道交通的运输条件。相对应的，第一节段11的钢模300的内径宽度为3m；第二节段12、第三节段13、第四节段14、第五节段15、第六节段16、第七节段17的钢模300的内径宽度从3m逐渐变为6m。
38.在一种可能的设计中，第二节段12的宽度从3m逐渐变为3.5m，其钢模300的内径宽度从3m逐渐变为3.5m。第三节段13的宽度从3.5m逐渐变为4m，其钢模300的内径宽度从3.5m逐渐变为4m。第四节段14的宽度从4m逐渐变为4.5m，其钢模300的内径宽度从4m逐渐变为4.5m。第五节段15的宽度从4.5m逐渐变为5m，其钢模300的内径宽度从4.5m逐渐变为5m；第六节段16的宽度从5m逐渐变为5.5m，其钢模300的内径宽度从5m逐渐变为5.5m；第七节段17的宽度从5.5m逐渐变为6m，其钢模300的内径宽度从5.5m逐渐变为6m。
39.道岔轨板梁100的制作方法，包括以下步骤：步骤1，按照上述方法分别制作7个道岔节段轨板梁；步骤2，将7个道岔节段轨板梁运输至施工现场，按顺序依次组拼；步骤3，后张预应力钢筋束依次穿在7个道岔节段轨板梁的后张预应力孔道103内；步骤4，张拉张预应力钢筋束；步骤5，向后张预应力孔道103内灌浆封锚，得道岔轨板梁100。如图19所示，该道岔轨板梁100从道岔尖端至道岔尾端，从两条钢轨槽逐步过渡变为四条钢轨槽。
40.本技术采用反位浇筑法生产道岔节段轨板梁，工艺简单，操作便利。
41.以上的具体实施方式，对本技术的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。