一种高承载力管桩材料配比方法及高承载力管桩与流程

1.本发明涉及管桩领域，具体为一种高承载力管桩材料配比方法及高承载力管桩。


背景技术：

2.管桩是一种预制的工程桩,作为建筑物的地基材料,在特定的地质环境,由打桩机打入地下，在建、构筑物中受力起作用，建筑管桩的用途主要有两个:一个是将上面建筑物的重量通过管桩传到下层承载力高的土层上,提高建筑物的稳定性；另一个是将软层挤密实,从而提高地基土的承载能力。
3.现有技术中，管桩配置金属片，管桩插入基层后，砸击管桩时，由于金属片的存在，避免管桩端部破损，从而便于实现两个管桩堆放砸入基层后对接的平整性。
4.但是，现有的管状金属片多浇筑在管桩内，不便于根据实际需要选择性安装，并且管桩受到砸击后，金属片将全部荷载施于管桩，易导致管桩端部破损。


技术实现要素：

5.本发明的目的在于提供一种高承载力管桩材料配比方法及高承载力管桩，以解决上述背景技术中提出的问题。
6.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：种高承载力管桩材料配比方法，其特征在于：改方法包括以下步骤：
7.将原料包括水泥、砂石、水和外加剂加入搅拌罐混合；
8.外加剂包括0.5％～0.7％的减胶剂、1.5～3.5％的减水剂。
9.一种高承载力管桩材料制得的高承载力管桩，包括混凝土预制管桩体，所述混凝土预制管桩体的两端均一体成型有连接凸缘，混凝土预制管桩体的外环面开设有束筋槽，混凝土预制管桩体的内部预埋有预埋环和加固环；
10.金属连接环，套设在连接凸缘的外侧，连接凸缘和金属连接环通过扣槽插接限位；及
11.连接槽口，开设在连接凸缘的表面，连接槽口的内部螺接有衔接环。
12.优选的，所述连接凸缘呈环形板状结构，连接凸缘的环面在混凝土预制管桩体的环面居中，金属连接环的表面开设有扣槽，连接凸缘活动插入扣槽中。
13.优选的，所述金属连接环朝向混凝土预制管桩体的环面上设置有加强筋，加强筋插入束筋槽中，加强筋设置有多个，多个加强筋沿着金属连接环的外环边缘排列分布，且加强筋和束筋槽一一对应。
14.优选的，所述预埋环呈环形板状结构，加固环呈管状结构，加固环固定在预埋环的表面，且加固环和预埋环垂直，加固环的内环面和加固环的外环面均开设有多个防脱卡料槽，且预埋环设置有两个，两个预埋环关于混凝土预制管桩体的长边中心对称分布。
15.优选的，所述加固环的表面开设有穿口，连接凸缘的表面开设有两组安装口，安装口呈“凸”字形圆口，两组安装口关于穿口对称分布。
16.优选的，所述穿口的内部插接有丝套，丝套的两端均设置有固定板，固定板通过螺钉固定在连接凸缘上，且固定板的内环口径大于丝套的内环口径，丝套和穿杆螺接，固定板处于安装口的内部。
17.优选的，所述穿杆的一端开设有定位槽，定位槽的一端插入限位转槽中，限位转槽开设在扣槽的表面，限位转槽的表面设置有定位柱，定位柱插入定位槽中。
18.优选的，所述金属连接环的内环面开设有内环槽，内环槽的表面开设有安装槽，穿杆贯穿安装槽，内环槽的内部滑动连接有移动挡环，移动挡环的内环面设置有多个肋环。
19.优选的，所述移动挡环的表面开设有多个穿孔，穿孔的内部活动插接有限位导杆，限位导杆固定在内环槽的表面，限位导杆的外侧套设有弹簧，弹簧固定在移动挡环和内环槽之间。
20.与现有技术相比，本发明的有益效果是：
21.本发明提出的高承载力管桩材料配比方法及高承载力管桩提出的金属连接环为可拆卸选配安装的结构，并且混凝土预制管桩体两端的金属连接环之间加装加强筋，当金属连接环受砸击时，加强筋配合混凝土预制管桩体共同受载，减小混凝土预制管桩体端部破损的隐患。
附图说明
22.图1为本发明结构示意图；
23.图2为图1中a处结构放大示意图；
24.图3为图2中b处结构放大示意图；
25.图4为图3中c处结构放大示意图；
26.图5为本发明连接凸缘结构示意图。
27.图中：混凝土预制管桩体1、连接凸缘2、金属连接环3、扣槽4、加强筋5、束筋槽6、预埋环7、加固环8、防脱卡料槽9、穿口10、安装口11、丝套12、固定板13、穿杆14、限位转槽15、定位柱16、定位槽17、内环槽18、安装槽19、移动挡环20、穿孔21、限位导杆22、弹簧23、肋环24、连接槽口25、衔接环26。
具体实施方式
28.为了使本发明的目的、技术方案进行清楚、完整地描述，及优点更加清楚明白，以下结合附图对本发明实施例进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，仅仅用以解释本发明实施例，并不用于限定本发明实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
29.实施例一
30.请参阅图1和图5，本发明提供一种技术方案：一种高承载力管桩，包括混凝土预制管桩体1，所述混凝土预制管桩体1的两端均一体成型有连接凸缘2，混凝土预制管桩体1的外环面开设有束筋槽6，混凝土预制管桩体1的内部预埋有预埋环7和加固环8；金属连接环3，套设在连接凸缘2的外侧，连接凸缘2和金属连接环3通过扣槽4插接限位；连接槽口25，开设在连接凸缘2的表面，连接槽口25的内部螺接有衔接环26；金属连接环3为可拆卸选配安
装的结构，并且混凝土预制管桩体1两端的金属连接环3之间加装加强筋5，当金属连接环3受砸击时，加强筋5配合混凝土预制管桩体1共同受载，减小混凝土预制管桩体1端部破损的隐患。
31.实施例二
32.参照附图2，本发明实施例二中披露的一种高承载力管桩，其结构与实施例一中基本相同，其不同之处在于实现连接凸缘2和金属连接环3连接，连接凸缘2呈环形板状结构，连接凸缘2的环面在混凝土预制管桩体1的环面居中，金属连接环3的表面开设有扣槽4，连接凸缘2活动插入扣槽4中，金属连接环3朝向混凝土预制管桩体1的环面上设置有加强筋5，加强筋5插入束筋槽6中，加强筋5设置有多个，多个加强筋5沿着金属连接环3的外环边缘排列分布，且加强筋5和束筋槽6一一对应，预埋环7呈环形板状结构，加固环8呈管状结构，加固环8固定在预埋环7的表面，且加固环8和预埋环7垂直，加固环8的内环面和加固环8的外环面均开设有多个防脱卡料槽9，且预埋环7设置有两个，两个预埋环7关于混凝土预制管桩体1的长边中心对称分布。
33.实施例三
34.参照附图3，本发明实施例三中披露的一种高承载力管桩，其结构与实施例二中基本相同，其不同之处在于实现对穿杆14安装，加固环8的表面开设有穿口10，连接凸缘2的表面开设有两组安装口11，安装口11呈“凸”字形圆口，两组安装口11关于穿口10对称分布，穿口10的内部插接有丝套12，丝套12的两端均设置有固定板13，固定板13通过螺钉固定在连接凸缘2上，且固定板13的内环口径大于丝套12的内环口径，丝套12和穿杆14螺接，固定板13处于安装口11的内部；穿杆14的一端开设有定位槽17，定位槽17的一端插入限位转槽15中，限位转槽15开设在扣槽4的表面，限位转槽15的表面设置有定位柱16，定位柱16插入定位槽17中。
35.实施例四
36.参照附图4，本发明实施例四中披露的一种高承载力管桩，其结构与实施例三中基本相同，其不同之处在于实现对穿杆14放松遮挡，金属连接环3的内环面开设有内环槽18，内环槽18的表面开设有安装槽19，穿杆14贯穿安装槽19，内环槽18的内部滑动连接有移动挡环20，移动挡环20的内环面设置有多个肋环24，移动挡环20的表面开设有多个穿孔21，穿孔21的内部活动插接有限位导杆22，限位导杆22固定在内环槽18的表面，限位导杆22的外侧套设有弹簧23，弹簧23固定在移动挡环20和内环槽18之间。
37.实施例五
38.一种高承载力管桩材料配比方法，改方法包括以下步骤：将原料包括水泥、砂石、水和外加剂加入搅拌罐混合；外加剂包括0.5％～0.7％的减胶剂、1.5～3.5％的减水剂。
39.实际使用时，将金属连接环3表面的扣槽4扣在连接凸缘2外侧后，牵引移动挡环20沿着限位导杆22滑动挤压弹簧23，限位导杆22不再对安装槽19遮挡，此时将穿杆14穿过安装槽19螺接在丝套12中，直到穿杆14端部的定位槽17扣在定位柱16上，此时连接凸缘2和金属连接环3连接在一起，松开移动挡环20后，弹簧23回弹顶托移动挡环20复位，移动挡环20遮挡在安装槽19的一端，如此安装槽19不会松落；两组金属连接环3安装后，将加强筋5推入束筋槽6中，且加强筋5的两端分别与两端的金属连接环3焊接固定，根据需要选配安装衔接环26，即两个混凝土预制管桩体1需要在地面拼组连接时，将衔接环26螺接在两组混凝土预
制管桩体1端部的连接槽口25中，然后将连接的两个混凝土预制管桩体1投放至基层中。
40.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。