一种深层搅拌与高压旋喷复合桩的制作方法

1.本技术涉及建筑基础的技术领域，尤其是涉及一种深层搅拌与高压旋喷复合桩。


背景技术：

2.目前，深层搅拌桩是通过特制的搅拌机械将喷出的水泥和土体搅拌混合后凝结而成。高压旋喷桩是通过高压旋转的喷嘴喷射水泥浆以切割土层并与土体混合后凝结而成。
3.相关技术中，施工人员先通过钻机进行钻孔得到桩孔，然后使用高压旋喷桩机将喷嘴送入桩孔的孔底进行旋喷形成圆柱状的扩大头，凝固后得到旋喷桩体，旋喷桩体的直径大于桩孔的直径，接着将喷嘴退出桩孔，使用深层搅拌桩机将自身的搅拌端伸入桩孔内，在喷出水泥的同时对水泥和土体进行搅拌混合，凝固后得到搅拌桩体，搅拌桩体的底端和旋喷桩体相互粘结形成复合桩，复合桩的截面呈t型。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为存在复合桩仅由水泥与土体混合而成，所能承受的载荷较小，故有待改善。


技术实现要素：

5.为了进一步提升复合桩的承载力，本技术提供一种深层搅拌与高压旋喷复合桩。
6.本技术提供的一种深层搅拌与高压旋喷复合桩采用如下的技术方案：
7.一种深层搅拌与高压旋喷复合桩，包括搅拌桩体与所述搅拌桩体的底端连接的旋喷桩体，所述搅拌桩体内预埋有安装板和环筋，所述安装板背离所述旋喷桩体的一侧连接有若干加强筋，所述加强筋的轴线平行于所述搅拌桩体的轴线，所述环筋依次连接若干加强筋。
8.通过采用上述技术方案，混合后的水泥浆与加强筋和环筋粘结，搅拌桩体与加强筋和环筋形成整体，提升了复合桩的强度，降低了复合桩发生断裂的可能，有利于进一步提升复合桩的承载力。
9.可选的，所述安装板背离所述加强筋的一侧设置有固定杆和若干搅拌板，所述固定杆的一端固定连接安装板的板壁、另一端依次固定连接若干搅拌板。
10.通过采用上述技术方案，预埋安装板时，施工人员在锤击的同时转动套筒，套筒带动安装板使固定杆带动搅拌板在桩孔内转动，搅拌板对桩孔内混合后的水泥浆进行搅拌，提高了混合后水泥浆的均匀度，有利于进一步提升复合桩的强度。
11.可选的，所述搅拌板与所述安装板之间连接有搅拌支板。
12.通过采用上述技术方案，搅拌板搅拌混合后的水泥浆的同时，安装板带动搅拌支板转动，搅拌支板对混合后的水泥浆进行搅拌，进一步提升了混合后水泥浆的均匀度，有利于进一步提升复合桩的强度。
13.可选的，所述搅拌板与所述搅拌支板上均固定有切削板，所述切削板的切削端倾斜向下。
14.通过采用上述技术方案，搅拌板搅拌混合后的水泥浆的同时，切削板对混合后的
水泥浆进行切削，减少了混合后水泥浆内的碎土块等块状物，进一步提升了混合后水泥浆的均匀度，有利于进一步提升复合桩的强度。
15.可选的，所述固定杆背离所述安装板的一端固定有沉锥头，所述沉锥头的尖端朝下，且所述沉锥头与所述固定杆同轴心设置。
16.通过采用上述技术方案，有利于进一步减小安装板朝向桩孔的孔底推进时需要克服的阻力。
17.可选的，所述安装板背离所述固定杆的一端固定有套筒，所述加强筋与环筋均位于所述套筒内，所述套筒的侧壁贯穿开设有若干过浆槽。
18.通过采用上述技术方案，过浆槽增大了套筒与复合桩之间的接触面积，提升了套筒与复合桩之间的连接稳定性，套筒降低了加强筋和环筋在水泥浆中推进时因受到水泥浆不规则的横向挤压力而产生变形的可能性。
19.可选的，所述安装板朝向所述固定杆的板壁贯穿开设有通孔，所述通孔连通所述套筒的内部。
20.通过采用上述技术方案，预埋安装板时，混合后的水泥浆可通过通孔流入套筒内，有利于进一步减小安装板朝向桩孔的孔底推进的阻力。
21.可选的，所述搅拌桩体的中部连接有旋喷副桩体。
22.通过采用上述技术方案，旋喷副桩体增大了复合桩与土层的接触面，受力时能够分担旋喷桩体的载荷，有利于进一步提升复合桩的承载力。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.预埋安装板时，施工人员在锤击的同时转动套筒，套筒带动安装板使固定杆带动搅拌板在桩孔内转动，搅拌板对桩孔内混合后的水泥浆进行搅拌，提高了混合后水泥浆的均匀度，有利于进一步提升复合桩的强度；
25.切削板对混合后的水泥浆进行切削，减少了混合后水泥浆内的碎土块等块状物，进一步提升了混合后水泥浆的均匀度，有利于进一步提升复合桩的强度；
26.旋喷副桩体增大了复合桩与土层的接触面，受力时能够分担旋喷桩体的载荷，有利于进一步提升复合桩的承载力。
附图说明
27.图1是本技术实施例中用于体现桩孔、搅拌桩体和旋喷桩体的结构示意图。
28.图2是本技术实施例中用于体现套筒的结构示意图。
29.图3是本技术实施例中用于体现安装板和搅拌板的结构示意图。
30.附图标记说明，2、旋喷桩体；3、安装板；31、加强筋；32、环筋；33、固定杆；331、搅拌板；3311、切削板；34、搅拌支板；35、沉锥头；36、套筒；361、过浆槽；37、通孔；4、旋喷副桩体；5、桩孔。
具体实施方式
31.以下结合附图1-3对本技术作进一步详细说明。
32.本技术实施例公开了一种深层搅拌与高压旋喷复合桩。参照图1，一种深层搅拌与高压旋喷复合桩包括成型于桩孔5内的搅拌桩体和连接搅拌桩体的底端的旋喷桩体2，搅拌
桩体的中部还连接有旋喷副桩体4，旋喷桩体2的轴线、旋喷副桩体4的轴线和搅拌桩体的轴线共线。
33.施工人员通过高压旋喷桩机在桩孔5的底部施工形成扩大头，接着通过深层搅拌桩机在桩孔5内喷浆，同时对水泥和土体进行搅拌，水泥浆填满桩孔5后，再通过高压旋喷桩机在桩孔5的中部施工形成第二个扩大头，待混合后的水泥浆凝结后，得到旋喷桩体2、搅拌桩体和旋喷副桩体4，并形成复合桩，旋喷副桩体4增大了复合桩与土层的接触面，受力时能够分担旋喷桩体2的载荷，有利于进一步提升复合桩的承载力。
34.参照图1和图2，搅拌桩体内预埋有安装板3，本技术实施例中安装板3的顶壁呈圆形。安装板3的顶壁焊接有若干加强筋31，加强筋31的轴线均平行于桩孔5的轴线。安装板3的上方设置有若干环筋32，环筋32呈环状，环筋32依次焊接若干加强筋31的侧壁。
35.第二个扩大头的施工结束后，进行安装板3的预埋，施工人员通过吊机将安装板3、加强筋31和环筋32吊至桩孔5正上方，接着驱动吊机缓慢下放安装板3，安装板3和加强筋31在重力作用下伸入桩孔5内，同时施工人员通过锤击使安装板3逐渐推进至桩孔5的孔底，完成安装板3的预埋，锤击能将混合后水泥浆中残留的部分气体震出，使得混合后的水泥浆凝结后更加结实，有利于提升复合桩的强度。此时混合后的水泥浆与加强筋31和环筋32粘结，待混合后的水泥浆凝结后，搅拌桩体与加强筋31和环筋32形成整体，进一步提升了复合桩的强度，有利于进一步提升复合桩的承载力。
36.参照图1和图2，安装板3的顶壁焊接有套筒36，套筒36和安装板3同轴心设置，且加强筋31和环筋32均位于套筒36内。套筒36的侧壁的相背两侧均开设有若干过浆槽361，若干过浆槽361沿纵向依次排列，水泥浆可通过过浆槽361逐渐进入套筒36内部，套筒36降低了加强筋31和环筋32在水泥浆中推进时因受到水泥浆不规则的横向挤压力而产生变形的可能性，有利于保护加强筋和环筋。
37.参照图1和图3，安装板3的底壁同轴心焊接有固定杆33，固定杆33的侧壁焊接有若干搅拌板331，本技术实施例中搅拌板331的数量设置为四个。预埋安装板3时，施工人员在锤击的同时转动套筒36，套筒36带动安装板3使固定杆33带动搅拌板331在桩孔5内转动，搅拌板331对桩孔5内混合后的水泥浆进行搅拌，提高了混合后水泥浆的均匀度，有利于进一步提升复合桩的强度。
38.参照图1和图3，搅拌板331沿自身宽度方向倾斜向下设置，有利于减小安装板3朝向桩孔5的孔底推进所需要克服的阻力。搅拌板331较低的侧壁焊接有切削板3311，切削板3311背离搅拌板331的一端为切削端。搅拌板331搅拌混合后的水泥浆的同时，切削板3311对混合后的水泥浆进行切削，减少了混合后水泥浆内的碎土块等块状物，进一步提升了混合后水泥浆的均匀度，有利于进一步提升复合桩的强度。
39.参照图1和图3，搅拌板331与安装板3之间设置有搅拌支板34，搅拌支板34的顶端焊接安装板3的底壁，搅拌支板34的底端焊接搅拌板331的顶壁。搅拌支板34提升了搅拌板331的连接稳定性，降低了搅拌板331断裂的可能性。搅拌板331搅拌混合后的水泥浆的同时，安装板3带动搅拌支板34转动，搅拌支板34对混合后的水泥浆进行搅拌，进一步提升了混合后水泥浆的均匀度，有利于进一步提升复合桩的强度。
40.参照图1和图3，固定杆33的底端同轴心焊接有沉锥头35，沉锥头35的尖端朝下，有利于进一步减小安装板3朝向桩孔5的孔底推进所需要克服的阻力。安装板3的顶壁贯穿开
设有若干通孔37，通孔37呈扇形，预埋安装板3时，混合后的水泥浆可通过通孔37流入套筒36内，有利于进一步减小安装板3朝向桩孔5的孔底推进所需要克服的阻力。
41.本技术实施例一种深层搅拌与高压旋喷复合桩的实施原理为：施工人员通过高压旋喷桩机在桩孔5的底部施工形成扩大头，接着通过深层搅拌桩机在桩孔5内喷浆，同时对水泥和土体进行搅拌，水泥浆填满桩孔5后，再通过高压旋喷桩机在桩孔5的中部施工形成第二个扩大头，然后进行安装板3的预埋，接着通过吊机将安装板3吊至桩孔5正上方，并缓慢下放安装板3，安装板3和加强筋31在重力作用下伸入桩孔5内，下方时施工人员通过锤击使安装板3逐渐向下推进，同时转动套筒36，套筒36带动安装板3使固定杆33带动搅拌板331在桩孔5内转动，搅拌板331对桩孔5内混合后的水泥浆进行搅拌，切削板3311对混合后的水泥浆进行切削，将安装板3推进至孔底后，向桩孔5内填补水泥浆至水泥浆与地面齐平，完成预埋安装板3，待混合后的水泥浆凝结后得到复合桩。
42.本具体实施方式的实施例均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。