一种防渗漏的透气砖的制作方法

1.本实用新型涉及冶炼设备技术领域，具体涉及一种防渗漏的透气砖。


背景技术：

2.目前冶炼金属硅吹氧脱钙、铝普遍采用老办法，即，在包底预埋几根铜管，再用浇注料填充密实，虽然吹通效果好，翻腾剧烈，但是铜管内径粗，液体硅容易渗穿，从而导致安全事故及损失，为了提升产品的使用寿命，个别厂家采用了炼钢用的狭缝型透气砖，虽然抗蚀损性能得到了提升，但是气体量不集中，从而推动力小，导致液态金属硅翻腾不剧烈，除杂效果差，时间长，而且随着使用寿命的增加，狭缝逐渐变薄或堵塞，透气量降低，根本无法满足冶炼要求。
3.为此，我们提出了一种防渗漏的透气砖。


技术实现要素：

4.针对现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供了一种防渗漏的透气砖，具有透气效果好、降低渗漏风险等优点，解决了现有的狭缝型透气砖气体量不集中，而且随着使用寿命的增加，狭缝逐渐变薄或堵塞，透气量降低，根本无法满足冶炼要求的问题。
5.本实用新型为实现上述目的，采用以下技术方案：
6.一种防渗漏的透气砖，包括弥散型防漏芯与第一耐火材料，所述弥散型防漏芯整体呈圆台形，所述第一耐火材料整体呈圆柱形，所述弥散型防漏芯设于第一耐火材料的底部，所述弥散型防漏芯与第一耐火材料之间设有上气室，所述弥散型防漏芯顶部设有定位凹槽，所述第一耐火材料底部安装在定位凹槽内，所述第一耐火材料中设有贯通其上下端面的通气圆孔，所述通气圆孔与上气室相连通，所述弥散型防漏芯与第一耐火材料的侧面上设有第二耐火材料。
7.上述技术方案中，通过设置弥散型防漏芯发挥导气和防漏的作用，透气效果好；弥散型防漏芯的上气室和定位凹槽通过埋设胎膜一次浇筑成型，简化了气室制备工艺流程，上气室和定位凹槽均呈圆柱形，上气室底面直径为60～90mm，定位凹槽底面直径为90～120mm，上气室和定位凹槽的深度在5～10mm；通过设置通气圆孔使得透气砖通气量大，吹成效果好，使气体通过通气圆孔流入液体金属硅，带动液体金属硅翻腾，通气圆孔的孔径很小，受液态金属硅静压力的作用，即使下渗，也会被下部的弥散型防漏芯堵住，不会发生渗漏事故，而且通气圆孔还有效避免了常规气孔吹扫造成的透气砖长度降低速率快，使用寿命短的问题，从而大大提高了整体透气砖的使用寿命，减少了材料损耗、人工等成本，提高了生产效率；该透气砖以高纯板状刚玉为主，采用水泥和微粉复合制作而成，经高温处理后使其抗蚀损性能强，使用寿命长，而且方便工作人员进行安装，第二耐火材料外表面呈圆台形。
8.进一步地，所述第二耐火材料的侧面上贴合设有钢壳，所述钢壳底部设有密封盖板。
9.上述技术方案中，钢壳呈圆台形，起密封第二耐火材料的作用；密封盖板呈圆盘形，起固定供气管道和密封作用，钢壳和密封盖板的材质为不锈钢。
10.进一步地，所述弥散型防漏芯的底部、密封盖板与第二耐火材料之间形成有下气室。
11.上述技术方案中，通过设置下气室将供气管道内流入的气体分散到弥散型防漏芯的气孔通道内。
12.进一步地，所述密封盖板上设有连通至所述下气室的供气管道。
13.上述技术方案中，供气管道的材质为不锈钢圆管，能够将外部的气体引入透气砖内部。
14.进一步地，所述通气圆孔以第一耐火材料的中轴线为中心呈圆环状分布。
15.进一步地，所述通气圆孔的孔径为1～3mm。
16.进一步地，所述弥散型防漏芯外壁上设有环形凹槽，所述第二耐火材料上设有与环形凹槽配合的环形凸起。
17.上述技术方案中，通过设置环形凹槽解决了弥散型防漏芯与第二耐火材料结合界面串气、渗漏的问题。
18.进一步地，所述第一耐火材料与第二耐火材料采用刚玉浇筑料浇筑而成。
19.上述技术方案中，刚玉浇筑料是以刚玉为骨料和粉料外加一些结合剂所制备的耐火浇注料。
20.进一步地，所述第一耐火材料的顶面高于所述第二耐火材料的顶面。
21.上述技术方案中，通过第一耐火材料的顶面高于所述第二耐火材料的顶面的设置，在透气砖成型时起定位作用，使得生产更方便。
22.与现有技术相比，本实用新型提供了一种防渗漏的透气砖，具备以下有益效果：
23.本实用新型采用上圆孔下弥散的复合透气结构，通过定位凹槽嵌入式结合，通过设置通气圆孔，使得透气砖通气量大，吹成效果好，使气体通过通气圆孔流入液体金属硅，带动液体金属硅翻腾，通气圆孔的孔径很小，受液态金属硅静压力的作用，即使下渗，也会被下部的弥散型防漏芯堵住，不会发生渗漏事故，而且通气圆孔还有效避免了常规气孔吹扫造成的透气砖长度降低速率快，使用寿命短的问题，从而大大提高了整体透气砖的使用寿命，减少了材料损耗、人工等成本，提高了生产效率，弥散型防漏芯发挥导气和防漏的作用，透气效果好。
附图说明
24.图1是本实用新型的主视结构示意图；
25.图2是本实用新型顶面的俯视结构示意图；
26.图3是本实用新型弥散型防漏芯的结构示意图。
27.图中标记:1、弥散型防漏芯；2、第一耐火材料；3、第二耐火材料；4、定位凹槽；5、密封盖板；6、下气室；7、上气室；8、供气管道；9、钢壳；10、通气圆孔；11、环形凹槽。
具体实施方式
28.下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明：
29.请参阅图1至图3，本实用新型实施例提供了一种防渗漏的透气砖，包括弥散型防漏芯1与第一耐火材料2，所述弥散型防漏芯1整体呈圆台形，发挥导气和防漏的作用，透气效果好，所述第一耐火材料2整体呈圆柱形，所述弥散型防漏芯1设于第一耐火材料2的底部，所述弥散型防漏芯1与第一耐火材料2之间设有上气室7，所述弥散型防漏芯1顶部设有定位凹槽4，所述第一耐火材料2底部安装在定位凹槽4内，所述第一耐火材料2中设有贯通其上下端面的通气圆孔10，使得透气砖通气量大，吹成效果好，使气体通过通气圆孔10流入液体金属硅，带动液体金属硅翻腾，通气圆孔10的孔径很小，受液态金属硅静压力的作用，即使下渗，也会被下部的弥散型防漏芯1堵住，不会发生渗漏事故，而且通气圆孔10还有效避免了常规气孔吹扫造成的透气砖长度降低速率快，使用寿命短的问题，从而大大提高了整体透气砖的使用寿命，减少了材料损耗、人工等成本，提高了生产效率，所述通气圆孔10与上气室7相连通，所述弥散型防漏芯1与第一耐火材料2的侧面上设有第二耐火材料3，第二耐火材料3外表面呈圆台形。
30.弥散型防漏芯1的上气室7和定位凹槽4通过埋设胎膜一次浇筑成型，简化了气室制备工艺流程，上气室7和定位凹槽4均呈圆柱形，上气室7底面直径为60～90mm，定位凹槽4底面直径为90～120mm，上气室7和定位凹槽4的深度在5～10mm。
31.该透气砖以高纯板状刚玉为主，采用水泥和微粉复合制作而成，经高温处理后使其抗蚀损性能强，使用寿命长，而且方便工作人员进行安装。
32.在本实施例中，所述第二耐火材料3的侧面上贴合设有钢壳9，钢壳9呈圆台形，起密封第二耐火材料3的作用，所述钢壳9底部设有密封盖板5，呈圆盘形，起固定供气管道8和密封作用，钢壳9和密封盖板5的材质为不锈钢。
33.在本实施例中，所述弥散型防漏芯1的底部、密封盖板5与第二耐火材料3之间形成有下气室6，将供气管道8内流入的气体分散到弥散型防漏芯1的气孔通道内。
34.在本实施例中，所述密封盖板5上设有连通至所述下气室6的供气管道8，供气管道8的材质为不锈钢圆管，能够将外部的气体引入透气砖内部，。
35.在本实施例中，所述通气圆孔10以第一耐火材料2的中轴线为中心呈圆环状分布。
36.在本实施例中，所述通气圆孔10的孔径为1～3mm。
37.在本实施例中，所述弥散型防漏芯1外壁上设有环形凹槽11，解决了弥散型防漏芯1与第二耐火材料3结合界面串气、渗漏的问题，所述第二耐火材料3上设有与环形凹槽11配合的环形凸起。
38.在本实施例中，所述第一耐火材料2与第二耐火材料3采用刚玉浇筑料浇筑而成，刚玉浇筑料是以刚玉为骨料和粉料外加一些结合剂所制备的耐火浇注料。
39.在本实施例中，所述第一耐火材料2的顶面高于所述第二耐火材料3的顶面，在透气砖成型时起定位作用，使得生产更方便。
40.本实用新型采用上圆孔下弥散的复合透气结构，通过定位凹槽4嵌入式结合，通过设置通气圆孔10，使得透气砖通气量大，吹成效果好，使气体通过通气圆孔10流入液体金属硅，带动液体金属硅翻腾，通气圆孔10的孔径很小，受液态金属硅静压力的作用，即使下渗，也会被下部的弥散型防漏芯1堵住，不会发生渗漏事故，而且通气圆孔10还有效避免了常规气孔吹扫造成的透气砖长度降低速率快，使用寿命短的问题，从而大大提高了整体透气砖的使用寿命，减少了材料损耗、人工等成本，提高了生产效率。
41.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
42.以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对实用新型的保护范围进行限制。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型部分实施例，而不是全部实施例。基于这些实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型所要保护的范围。尽管参照上述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域普通技术人员依然可以在不冲突的情况下，不作出创造性劳动对本实用新型各实施例中的特征根据情况相互组合、增删或作其他调整，从而得到不同的、本质未脱离本实用新型的构思的其他技术方案，这些技术方案也同样属于本实用新型所要保护的范围。