一种回转中心立轴的安装结构的制作方法

1.本技术涉及开铁口机技术领域，尤其涉及一种回转中心立轴的安装结构。


背景技术：

2.开铁口机回转机构可以实现开铁口机从待机位到工作位的移动，回转中心立轴作为回转机构的核心零件之一，对保障开铁口机正常运行起着的关键性作用。
3.但是，现有的回转中心立轴底部悬空无支撑，且重量较大，在使用过程中存在从回转中心拖落的风险，故开发一种能保证回转机构稳定运行的回转中心立轴非常重要。


技术实现要素：

4.本实用新型实施例通过提供一种回转中心立轴的安装结构，解决现有技术中回转中心立轴底部悬空无支撑，且重量较大，在使用过程中存在从回转中心拖落的风险的问题，本实用新型实施例回转中心立轴采用整体式，立轴上部无需螺栓把合，底部采用法兰支撑，不易脱落，设备使用安全系数高，用轴肩代替压盖，节省一个压盖的重量，降低制造成本，装配工艺简单，节省安装时间，提高了生产效率。
5.本实用新型实施例提供了一种回转中心立轴的安装结构，包括立轴、轴承、转臂和转臂架；
6.所述转臂包括位于所述转臂端部的转臂筒体，所述转臂筒体内设有立轴，所述转臂筒体与所述立轴之间设有轴承；
7.所述立轴与所述轴承的内圈过盈配合，所述转臂筒体的内圈与所述轴承的外圈之间也是过盈装配；
8.所述立轴的底端设有法兰，所述法兰的一端与所述转臂架和所述立轴固定连接；所述立轴远离所述法兰的一端设有与所述立轴一体的限位部，所述限位部与所述轴承接触。
9.在一种可能的实现方式中，所述转臂筒体轴向位置两端的边缘部位设有两个环形槽，每个所述环形槽内均设有一个轴承。
10.在一种可能的实现方式中，所述法兰通过多个第一螺栓与所述转臂架连接，所述法兰通过多个第二螺栓与所述立轴固定连接。
11.在一种可能的实现方式中，所述法兰包括凸出圈，所述凸出圈的内圈与所述立轴的外围接触，所述凸出圈的外圈与所述转臂架接触。
12.在一种可能的实现方式中，所述限位部与所述转臂架之间的间隙是0.08-0.2mm之间。
13.在一种可能的实现方式中，所述轴承的径向的表面高于所述转臂筒体径向的表面，所述限位部直接与所述轴承的径向表面接触，所述转臂筒体径向表面与所述转臂架之间的间隙为是4-6mm。
14.本实用新型实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优
点：
15.本实用新型实施例通过采用了在转臂的转臂筒体内设置立轴，立轴与转臂筒体之间设有轴承，立轴与轴承的内圈过盈配合，转臂筒体的内圈与轴承的外圈之间也是过盈装配，立轴的底端设有法兰，法兰的一端与转臂架和立轴固定连接，有效解决了回转中心立轴底部悬空无支撑，且重量较大，在使用过程中存在从回转中心拖落的风险，实现了回转中心立轴采用整体式，立轴上部无需螺栓把合，底部采用法兰支撑，不易脱落，设备使用安全系数高，用轴肩代替压盖，节省一个压盖的重量，降低制造成本，装配工艺简单，节省安装时间，提高了生产效率。
附图说明
16.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对本实用新型实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
17.图1为回转中心立轴的安装结构的剖面示意图。
18.图标：1-立轴；11-限位部；2-轴承；3-转臂；31-转臂筒体；4-转臂架；5-法兰；51-凸出圈；6-第一螺栓；7-第二螺栓。
具体实施方式
19.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
20.在本实用新型实施例的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。此外，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型实施例中的具体含义。
21.参照图1所示，本实用新型实施例公开了一种回转中心立轴的安装结构，包括立轴1、轴承2、转臂3和转臂架4；
22.转臂3包括位于转臂3端部的转臂筒体31，转臂筒体31内设有立轴1，转臂筒体31与立轴1之间设有轴承2；
23.立轴1与轴承2的内圈过盈配合，转臂筒体31的内圈与轴承2的外圈之间也是过盈装配；立轴1的底端设有法兰5，法兰5的一端与转臂架4和立轴1固定连接；立轴1远离法兰5的一端设有与立轴1一体的限位部11，限位部11与轴承2接触。
24.现有技术中，立轴1的上部与压盖用螺栓把合，底部悬空，在实际使用过程中螺栓一旦断裂，立轴1容易脱落，导致回转机构将无法正常工作，影响生产，本实用新型实施例底部采用法兰5支撑，不易脱落，设备使用安全系数高，有效解决了回转中心立轴1底部悬空无支撑，且重量较大，在使用过程中存在从回转中心拖落的风险，实现了回转中心立轴1采用整体式，立轴1上部无需螺栓把合，底部采用法兰5支撑，不易脱落，设备使用安全系数高；限位部11可以防止轴承2轴向移动，回转中心的立轴1采用整体轴肩(限位部11)设计，立轴1上部无需螺栓把合，用与立轴1为一体的轴肩(限位部11)，降低制造成本，装配工艺简单，节省安装时间，提高了生产效率。
25.可选的，转臂筒体31轴向位置两端的边缘部位设有两个环形槽，每个环形槽内均设有一个轴承2，环形槽对于轴承2也有了一定的限位作用。
26.可选的，法兰5通过多个第一螺栓6与转臂架4连接，法兰5通过多个第二螺栓7与立轴1固定连接。法兰5与转臂架4和立轴1的连接方式简单，也不会影响轴承2的转动，第二螺栓7可以起到防止立轴1转动，整个原理就是转臂架4固定不动，转臂架4与转臂3通过回转中心的立轴1、轴承2等连接在一起，然后回转油缸推动转臂3可以做回转运动。
27.可选的，法兰5包括凸出圈51，凸出圈51的内圈与立轴1的外围接触，凸出圈51的外圈与转臂架4接触，凸出圈51卡设在转臂架4与立轴1之间，增强法兰5安装的可靠性。
28.可选的，限位部11与转臂架4之间的间隙是0.08-0.2mm之间，间隙配合的原因是立轴1安装时需要转动对准第二螺栓7的孔，所以需要留有间隙，而如果间隙太大，会导致立轴1的垂直度改变(立轴13会倾斜)，使得转臂3旋转不水平了，影响轴承2受力分布不均衡，这样的话轴承2会很容易坏，而且影响整个回转机构的运行稳定性，因此选择限位部11与转臂架4之间的间隙为0.08-0.2mm之间最为合适。
29.可选的，轴承2的径向的表面高于转臂筒体31径向的表面，那么限位部11直接与轴承2的径向表面接触，转臂筒体31径向表面与转臂架4之间的间隙是4-6mm之间，此处的间隙如果太大，说明轴承2没有压紧，则轴承2间隙过大，整个回转机构回转过程中可能回出现异响，而且影响轴承2的使用寿命，因此转臂筒体31径向表面与转臂架4之间的间隙是4-6mm之间能保证压紧轴承2。
30.本实用新型实施例的工作原理是：转臂架4为固定不动件，立轴1与转臂架4通过第一螺栓6把合固定为一体，法兰5与转臂架4通过第二螺栓7把合固定为一体，轴承2的内圈与立轴1采用轴承热装实现过盈装配，转臂3与轴承2的外圈采用轴承热装实现过盈装配，立轴1、轴承2与转臂3装配完成后调整好轴承2间隙，使轴承2带动转臂3绕回转中心立轴1灵活转动，立轴1上端的轴肩设计可以起到固定轴承2的内圈的作用，防止轴承2沿轴向方向窜动。安装或拆卸立轴1时，只需将转臂3固定，拧紧或拆下第一螺栓6，就可将立轴1放入或取出，操作简单方便。
31.本说明书中的各个实施方式采用递进的方式描述，各个实施方式之间相同或相似的部分互相参见即可，每个实施方式重点说明的都是与其他实施方式的不同之处。
32.以上实施例仅用以说明本技术的技术方案，而非对本技术限制；尽管参照前述实施例对本技术进行了详细的说明，本领域普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本技术技术方案的范围。