一种汽车整线测试工装的制作方法

1.本技术涉及测试工装的领域，尤其是涉及一种汽车整线测试工装。


背景技术：

2.汽车整线是由若干组线束组合而成的线路，以连接汽车上各个电路元件。
3.在汽车整线出厂前，需要对组成汽车整线的每组线束进行质量检测，相关技术中，操作人员将线束直接插接在检测台上，再对线束进行通电检测。
4.针对上述中的相关技术，发明人发现操作人员在将线束插接在检测台上时，易将线束的输入端和输出端放置错误，从而导致检测台检测线束的准确度降低，故有待改善。


技术实现要素：

5.为了提高线束检测的准确度，本技术提供一种汽车整线测试工装。
6.本技术提供的一种汽车整线测试工装，采用如下的技术方案：
7.一种汽车整线测试工装，包括检测台和用于检测线束的检测组件，所述检测组件设置在检测台上，所述检测组件包括第一检测座、连接座和第二检测座，所述第一检测座、连接座和第二检测座依次设置在检测台上，所述第一检测座上设有第一防错件，所述第二检测座上设有第二防错件。
8.通过采用上述技术方案，在需要对线束进行测试时，操作人员先通过第一防错件和第二防错件判断线束的输入端和输出端，再将线束的输入端放置在第一检测座上，再将线束的连接段放置在连接座上，再将线束的输出端放置在第二检测座上，此时第一防错件与线束的输入端相抵触，第二防错件与线束的输出端相抵触，降低了操作人员将线束放置相反的可能性，放置完成后，检测组件再对线束进行检测，提高了检测组件检测线束的准确度。
9.优选的，所述第一防错件包括用于支撑线束输入端的第一承接座，所述第一承接座设置在第一检测座上，所述第一承接座上设有第一防错斜面；
10.所述第二防错件包括用于支撑线束输出端的第二承接座，所述第二承接座设置在第二检测座上，所述第二承接座上开设有用于放置线束输出端的放置槽，所述放置槽的槽底设有第二防错斜面；
11.所述第一检测座和第二检测座上均开设有用于放置线束端部的插接槽，所述第一防错斜面和第二防错斜面远离对应插接槽的一侧均向上倾斜设置，所述第一防错斜面与水平面的夹角和第二防错斜面与水平面的夹角不同。
12.通过采用上述技术方案，在需要对线束进行检测时，操作人员先通过与水平面夹角不同的第一防错斜面和第二防错斜面分辨出线束的输入端和输出端，再将线束的输入端放置在第一检测座上，再将线束的输出端放置在第二检测座上，方便对线束的输入端和输出端进行确定，此时第一防错斜面与线束的输入端相抵触，第二防错斜面与线束的输出端相抵触，再对线束进行检测，从而提高了检测组件检测线束的准确度。
13.优选的，所述第一防错斜面和第二防错斜面上均设有缓冲垫。
14.通过采用上述技术方案，操作人员将线束放置在检测组件上时，线束的输入端和输出端均与缓冲垫相抵触，此时缓冲垫为线束的输入端和输出端提供保护，使得第一防错斜面和第二防错斜面不易对线束的输入端和输出端造成损伤，使得检测组件在对线束检测的过程中不易损伤线束而造成检测的准确度下降的可能性。
15.优选的，所述检测台上开设有调节槽，所述第二检测座滑动连接在调节槽中。
16.通过采用上述技术方案，在操作人员将线束放置在检测组件上后，操作人员调节第二检测座和连接座之间的间距，使得线束的连接段不易在连接座中发生弯折，降低了线束弯折而造成检测组件检测准确度下降的可能性。
17.优选的，所述连接座上开设有用于放置线束的连接槽，所述连接槽中设有若干组相对设置的凸块。
18.通过采用上述技术方案，操作人员将线束放置在检测组件上时，线束的连接段卡入相对设置的凸块之间，此时凸块为线束的连接段提供限位，使得线束在后续的检测中不易发生偏移，从而进一步提高了检测组件对线束的检测准确度。
19.优选的，所述第一检测座上铰接有第一盖板，所述连接座上铰接有第二盖板，所述第二检测座上铰接有第三盖板，所述第一盖板和第三盖板上均设有与线束相适配的压紧块，所述第二盖板靠近连接座的一侧开设有与线束相适配的压紧槽。
20.通过采用上述技术方案，操作人员将线束放置在检测组件后，操作人员朝向第一检测座的方向转动第一盖板，再朝向连接座的方向转动第二盖板，再朝向第二检测座的方向转动第三盖板，此时位于第一盖板上的压紧块朝向第一检测座移动，位于第三盖板上的压紧块朝向第二检测座移动；位于第一盖板上的压紧块将线束的输入端与第一防错斜面相抵紧，位于第三盖板上的压紧块将线束的输出端与第二防错斜面相抵紧，且压紧槽将线束的连接段与放置槽的槽底相抵紧，进一步降低了线束与检测组件分离的可能性，从而进一步提高了检测组件对线束的检测准确度。
21.优选的，所述连接座上设有若干固定块，所述第二盖板靠近连接座的一侧对应固定块开设有固定槽，所述固定块设置在固定槽中。
22.通过采用上述技术方案，操作人员将线束放置在检测组件上后，操作人员朝向连接座的方向转动第二盖板，此时固定块一一插入固定槽中并于固定槽相卡紧，使得线束更不易与检测组件分离，从而进一步提高了检测组件检测线束的准确度。
23.优选的，所述输出检测座中设有锁止组件；
24.所述锁止组件包括锁止齿条和锁止卡块，所述调节槽的槽底设有滑轨，所述第二检测座滑动连接在滑轨上，所述锁止齿条设置在滑轨靠近第二检测座的一侧，所述第二检测座靠近滑轨的一侧开设有让位槽，所述锁止卡块滑动连接在让位槽中，所述锁止卡块与让位槽的槽底之间设有弹簧，所述锁止卡块与锁止齿条相卡合。
25.通过采用上述技术方案，在操作人员将检测组件放置在检测组件上后，操作人员调节第二检测座与连接座之间的距离，使得线束的连接段不易发生弯折；此时在弹簧的作用下，锁止卡块始终与锁止齿条相卡紧，使得第二检测组件不易发生移动，进一步降低了线束的连接段发生弯折的可能性，从而进一步提高了检测组件检测线束的准确度。
26.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
27.通过设置第一防错斜面和第二防错斜面，方便操作人员确定线束的输入端和输出端，为操作人员较为准确地放置线束提供了便利，同时提高了检测组件检测线束的准确度；
28.通过调节第二检测座和连接座之间的距离，使得线束的连接段不易发生弯折，降低了线束弯折而影响检测组件的准确度的可能性；
29.通过设置第一盖板、第二盖板和第三盖板，第一盖板、第二盖板和第三盖板使得线束不易与检测组件发生分离，从而提高了检测组件检测线束的准确度。
附图说明
30.图1是本技术实施例用于体现线束的整体结构示意图；
31.图2是本技术实施例用于体现检测座与检测组件位置关系的整体结构示意图；
32.图3是图2中a部的放大结构示意图；
33.图4是本技术实施例用于体现第二检测座与锁止组件位置关系的整体结构示意图；
34.图5是图4中b部的放大结构示意图。
35.附图标记说明：1、检测台；11、调节槽；12、滑轨；2、线束；21、输入端；22、连接段；23、输出端；3、检测组件；31、第一检测座；311、第一盖板；32、连接座；321、连接槽；322、凸块；323、第二盖板；324、卡块；325、卡槽；326、压紧槽；33、第二检测座；331、第三盖板；332、压紧块；333、让位槽；34、插接槽；35、缓冲垫；4、第一防错件；41、第一承接座；411、第一防错斜面；5、第二防错件；51、第二承接座；511、放置槽；512、第二防错斜面；6、锁止组件；61、锁止齿条；62、锁止卡块；63、弹簧；64、控制槽；641、控制杆。
具体实施方式
36.以下结合附图1-5对本技术作进一步详细说明。参照图1，线束2包括输入端21、连接段22和输出端23，输入端21与输出端23通过连接段22连接。
37.本技术实施例公开一种汽车整线测试工装。参照图1和图2，一种汽车整线测试工装，包括检测台1和用于检测线束2的检测组件3，检测组件3设置在检测台1上，检测组件3包括第一检测座31、连接座32和第二检测座33，第一检测座31、连接座32和第二检测座33依次设置在检测台1上，且输入端21检测器上设有第一防错件4，输出端23检测器上设有第二防错件5。在需要检测线束2时，操作人员使用第一防错件4和第二防错件5对线束2的输入端21和输出端23进行确定，再将线束2的输入端21放置在第一检测座31上，将线束2的输出端23放置在第二检测座33上，将线束2的连接段22放置在连接座32上，为检测组件3检测线束2提供了便利，同时降低了线束2输出端23和输入端21放置位置对调而影响检测组件3检测线束2准确度的可能性，从而提高了检测组件3对线束2的检测精度。
38.参照图1和图3，第一防错件4包括用于支撑线束2输入端21的第一承接座41，第一承接座41上设有与线束2的输入端21相适配的第一防错斜面411；
39.参照图1和图2，第二防错件5包括用于支撑线束2输出端23的第二承接座51，第二承接座51上开设有用于放置线束2的输出端23的放置槽511，且放置槽511的槽底设有与线束2的输出端23相适配的第二防错斜面512，第一检测座31和第二检测座33上均开设有用于检测线束2的插接槽34，线束2的端部分别固定在对应的插接槽34中，第一防错斜面411和第
二防错斜面512远离对应插接槽34的一侧均向上倾斜设置，且第一防错斜面411与水平面的夹角和第二防错斜面512与水平面的夹角不同。
40.在对线束2进行检测时，操作人员先将线束2放置在检测组件3上，此时第一防错斜面411和第二防错斜面512对线束2的输入端21和输出端23进行确定，为分辨线束2的输入端21和输出端23提供了便利，同时降低了线束2输入端21和输出端23相反放置而导致检测组件3检测准确度下降的可能性；操作人员再将线束2放置在检测组件3上，此时第一防错斜面411与线束2的输入端21相抵紧，第二防错斜面512与线束2的输出端23相抵紧，使得线束2与检测组件3的适配度提高，为后续对线束2进行检测提供了便利，同时提高了检测组件3检测线束2的准确度。
41.参照图1和图2，第一防错斜面411和第二防错斜面512上均设有缓冲垫35，在操作人员将线束2放置在检测组件3上后，线束2与第一防错斜面411和第二防错斜面512上的缓冲垫35相抵触，为线束2提供支撑，使得第一承接座41和第二承接座51不易损伤线束2，从而提高了检测组件3检测线束2的准确度。
42.参照图1和图2，连接座32上开设有用于放置线束2的连接段22的连接槽321，连接槽321中固定有若干组相对设置的凸块322，操作人员在将线束2放置在检测组件3上时，线束2的连接段22卡合在相对设置的凸块322之间，增强了线束2的连接段22与连接座32之间的连接稳定性，使得检测组件3在检测线束2时，线束2不易与检测组件3发生分离，从而提高了检测组件3检测线束2的准确度。
43.参照图4和图5，检测台1上开设有调节槽11，第二检测座33滑动连接在调节槽11中，且第二检测座33中设有锁止组件6，锁止组件6包括锁止齿条61和锁止卡块62，调节槽11中固定有供第二检测座33滑动的滑轨12，锁止齿条61固定在滑轨12上，第二检测座33靠近锁止齿条61的一侧开设有让位槽333，锁止卡块62滑动连接在让位槽333中，且锁止卡块62与让位槽333之间设有弹簧63，在弹簧63的弹力作用下，锁止卡块62始终与锁止齿条61相卡合。
44.在操作人员将线束2放置在检测组件3上后，操作人员移动第二检测座33，调整第二检测座33与连接座32之间的距离，使得线束2的连接段22不易发生弯折，在检测组件3对线束2进行测试时，线束2较为平整，从而提高了检测组件3检测线束2的准确度；
45.在第二检测座33移动的过程中，在弹簧63的弹力作用下，锁止卡块62始终与锁止齿条61相卡合，使得第二检测座33不易发生移动，为后续检测组件3检测线束2提供了便利，同时进一步提高了检测组件3检测线束2的准确度。
46.参照图4和图5，第二检测座33上开设有控制槽64，控制槽64与让位槽333相连通，且控制槽64中滑动连接有控制杆641，控制杆641延伸至让位槽333中并与锁止卡块62相连接。
47.在检测完成后，操作人员取下线束2，再朝向远离第二检测座33的方向拉动控制杆641，控制杆641带动锁止卡块62朝向远离锁止齿条61的方向移动，当锁止卡块62与锁止齿条61分离时，操作人员朝向连接座32的方向移动第二检测座33，从而为后续检测组件3检测不同尺寸的线束2提供了便利。
48.参照图1和图2，第一检测座31上铰接有第一盖板311，连接座32上铰接有第二盖板323，第二检测座33上铰接有第三盖板331，且第一盖板311和第三盖板331上均固定有与线
束2相适配的压紧块332，第二盖板323上开设有与线束2的连接段22相配合的压紧槽326。
49.操作人员将线束2放置在检测组件3上后，操作人员朝向线束2的方向依次转动第一盖板311、第二盖板323和第三盖板331，此时第一盖板311上的压紧块332将线束2的输入端21压紧在第一防错斜面411上，第二盖板323的压紧槽326将线束2的连接段22与连接槽321的槽底相压紧，第三盖板331上的压紧块332将线束2的输出端23压紧在第二防错斜面512上，从而使得线束2更不易与检测组件3分离，从而提高了检测组件3检测线束2的准确度。
50.参照图2，连接座32上固定有若干卡块324，且第二盖板323上开设有若干卡槽325，卡块324一一对应插设在卡槽325内，在操作人员将第二盖板323盖合在线束2的连接段22上时，卡块324一一卡紧在卡槽325内，使得第二盖板323的压紧槽326进一步将线束2的连接段22与连接槽321的槽底相压紧，进一步降低了线束2与检测组件3分离的可能性，从而进一步提高了检测组件3检测线束2的准确度。
51.本技术实施例一种汽车整线测试工装的实施原理为：在需要对线束2进行检测时，操作人员通过第一防错斜面411和第二防错斜面512确定线束2的输入端21和输出端23，再将线束2的输入端21、连接段22和输出端23分别放置在第一检测座31的第一防错斜面411上、连接座32的连接槽321中和第二检测座33的第二防错斜面512上，使得操作人员不易识别错线束2的输入端21和输出端23，提高了操作人员放置线束2的准确率，从而提高了检测组件3检测线束2的准确度。
52.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。