电池单体端盖、电池单体、电池及用电装置的制作方法

1.本技术涉及电池制造技术领域，特别是涉及一种电池单体端盖、电池单体、电池及用电装置。


背景技术：

2.动力电池指的是为工具或设备提供动力来源的电源。例如，动力电池被广泛用于电动车辆中。随着电动车辆的发展，动力电池成为核心部件并因此具有很大的市场需求。
3.而在制备电池单体或电池单体的使用过程中，有时会出现短路现象，影响电池的安全性能。


技术实现要素：

4.鉴于上述问题，本技术提供一种电池单体端盖、电池单体、电池及用电装置，能够缓解在制备电池单体或电池单体的使用过程中，会出现短路现象而影响电池的安全性能的问题。
5.第一方面，本技术提供一种电池单体端盖，包括：
6.端盖本体；
7.极柱，极柱包括主体和铆接件，主体安装于端盖本体，且部分凸伸于端盖本体沿其厚度方向的一侧，铆接件环设于主体凸伸于端盖本体的部分的外周；以及
8.绝缘件，用于绝缘隔离极柱和端盖本体，绝缘件包括环设于铆接件的外周的第一部分；
9.其中，在厚度方向上，第一部分不超出铆接件远离端盖本体的表面；
10.在垂直于厚度方向的方向上，第一部分不超出端盖本体的外边缘，且与端盖本体的外边缘之间具有间距；
11.端盖本体面向铆接件的表面部分凹陷并形成限位凹槽，第一部分的至少部分容纳于限位凹槽，以在垂直于厚度方向的方向上，使第一部分限位于铆接件与限位凹槽的内壁之间。
12.上述电池单体端盖，由于铆接件与端盖本体之间受到绝缘件的第一部分的隔离，使得残留的金属丝需要跨越第一部分才能使极柱与端盖本体搭接，并且通过设置在端盖本体的厚度方向上，第一部分不超出铆接件远离端盖本体的表面，故能够在第一部分与铆接件之间形成一个台阶，从而加长铆接件或主体到端盖本体的爬电距离，降低金属丝搭接两者的风险，进而避免短路，提高了电池的安全性。
13.并且，由于在垂直于厚度方向的方向上，第一部分不超出端盖本体的外边缘，且与端盖本体的外边缘之间具有间距，能够避免端盖本体与壳体焊接时的热量传递至第一部分的边缘，而导致该部分熔融而使得绝缘件失效，进而无法提高电池的安全性。
14.另外，通过设置限位凹槽以将绝缘件的第一部分限位于铆接件与限位凹槽的内壁之间，能够对第一部分进行可靠地限位，而避免受外部设备的影响，而导致错位，进而影响
其避免金属丝造成短路的可靠性。
15.在一些实施例中，在垂直于厚度方向的方向上，第一部分沿厚度方向朝向端盖本体的投影的外边缘，不超出限位凹槽的内壁。如此，能够通过限位凹槽的内壁对第一部分进行保护，能够进一步地降低在端盖本体与壳体焊接时，绝缘件的熔融风险。
16.在一些实施例中，在端盖本体的厚度方向上，第一部分超出限位凹槽。通过设置在端盖本体的厚度方向上，第一部分超出限位凹槽，能够使得第一部分与端盖本体之间形成一台阶，故能够进一步地加长铆接件或主体到端盖本体的爬电距离。
17.在一些实施例中，在垂直于厚度方向的方向上，第一部分远离铆接件的表面与端盖本体的外边缘之间的最小距离为l1，l1为不小于3毫米。经研究发现，当l1不小于3毫米，不仅能够确保端盖本体与壳体之间的焊接，也可以提高端盖本体的强度，并且还能确保激光焊接的热量不影响绝缘件。
18.在一些实施例中，在垂直于厚度方向的方向上，第一部分的尺寸为l2，l2为不小于0.7毫米且不大于1.5毫米。经研究发现，当l2不小于0.7毫米且不大于1.5毫米，能够提高铆接件与外部设备之间的间距，消除铆接件与外部部件侧边的干涉刮擦，另外，也增加了增大爬电距离。
19.在一些实施例中，在厚度方向上，第一部分远离端盖本体的表面与铆接件远离端盖本体的表面之间的距离是l3，l3不小于0.8毫米且不大于1.5毫米。经研究发现，当l3为不小于0.8毫米且不大于1.5毫米时，不仅能够增大爬电距离，并且可以有效防止将极柱焊接至汇流排过程中，过多的热量传递到第一部分上而导致熔融，进而失去绝缘效果导致电池短路。
20.在一些实施例中，第一部分环设铆接件的外周呈整周。通过设置第一部分环设铆接件的外周呈整周，能够对来自极柱的所有位置的金属丝均需要跨越第一部分与端盖本体进行搭接，进一步地提高了电池的安全性。
21.在一些实施例中，绝缘件还包括与第一部分一体成型的第二部分，第二部分环设主体的外周，且位于铆接件与端盖本体之间。通过设置绝缘件的第二部分于铆接件与端盖本体之间，能够提高绝缘件整体相对铆接件及端盖本体的固定可靠性，从而提高第一部分的固定可靠性，进而确保第一部分相对铆接件与端盖本体的相对位置，不易在外部作用力下改变，提高了避免金属丝造成短路的可靠性。
22.在一些实施例中，第二部分环设主体的外周呈整周。通过设置第二部分环设主体的外周呈整周，一方面使绝缘件可靠地绝缘极柱与端盖本体，另一方面，由于第二部分与铆接件与端盖本体之间接触面积变大，能够提高绝缘件整体相对铆接件及端盖本体的固定可靠性。
23.在一些实施例中，第二部分在垂直于厚度方向的方向上的尺寸，大于第一部分在厚度方向上的尺寸。通过设置第二部分在垂直于厚度方向的方上的尺寸，大于第一部分在厚度方向上的尺寸，能够使绝缘件的重心向第二部分偏离，使其可靠地支撑在端盖本体上。
24.第二方面，本技术提供一种电池单体，包括上述任意实施例中的电池单体端盖。
25.上述电池单体，由于铆接件与端盖本体之间受到绝缘件的第一部分的隔离，使得残留的金属丝需要跨越第一部分才能使极柱与端盖本体搭接，并且通过设置在端盖本体的厚度方向上，第一部分不超出铆接件远离端盖本体的表面，故能够在第一部分与铆接件之
间形成一个台阶，从而加长铆接件或主体到端盖本体的爬电距离，降低金属丝搭接两者的风险，进而避免短路，提高了电池的安全性。
26.并且，由于在垂直于厚度方向的方向上，第一部分不超出端盖本体的外边缘，且与端盖本体的外边缘之间具有间距，能够避免端盖本体与壳体焊接时的热量传递至第一部分的边缘，而导致该部分熔融而使得绝缘件失效，进而无法提高电池的安全性。
27.另外，通过设置限位凹槽以将绝缘件的第一部分限位于铆接件与限位凹槽的内壁之间，能够对第一部分进行可靠地限位，从而避免受外部设备的影响导致错位，进而影响其避免金属丝造成短路的可靠性。
28.第三方面，本技术提供一种电池，包括上述任意实施例中的电池单体。
29.上述电池，由于铆接件与端盖本体之间受到绝缘件的第一部分的隔离，使得残留的金属丝需要跨越第一部分才能使极柱与端盖本体搭接，并且通过设置在端盖本体的厚度方向上，第一部分不超出铆接件远离端盖本体的表面，故能够在第一部分与铆接件之间形成一个台阶，从而加长铆接件或主体到端盖本体的爬电距离，降低金属丝搭接两者的风险，进而避免短路，提高了电池的安全性。
30.并且，由于在垂直于厚度方向的方向上，第一部分不超出端盖本体的外边缘，且与端盖本体的外边缘之间具有间距，能够避免端盖本体与壳体焊接时的热量传递至第一部分的边缘，而导致该部分熔融而使得绝缘件失效，进而无法提高电池的安全性。
31.另外，通过设置限位凹槽以将绝缘件的第一部分限位于铆接件与限位凹槽的内壁之间，能够对第一部分进行可靠地限位，从而避免受外部设备的影响导致错位，进而影响其避免金属丝造成短路的可靠性。
32.第二方面，本技术提供一种用电装置，包括上述任意实施例中的电池。
33.上述用电装置，由于铆接件与端盖本体之间受到绝缘件的第一部分的隔离，使得残留的金属丝需要跨越第一部分才能使极柱与端盖本体搭接，并且通过设置在端盖本体的厚度方向上，第一部分不超出铆接件远离端盖本体的表面，故能够在第一部分与铆接件之间形成一个台阶，从而加长铆接件或主体到端盖本体的爬电距离，降低金属丝搭接两者的风险，进而避免短路，提高了电池的安全性。
34.并且，由于在垂直于厚度方向的方向上，第一部分不超出端盖本体的外边缘，且与端盖本体的外边缘之间具有间距，能够避免端盖本体与壳体焊接时的热量传递至第一部分的边缘，而导致该部分熔融而使得绝缘件失效，进而无法提高电池的安全性。
35.另外，通过设置限位凹槽以将绝缘件的第一部分限位于铆接件与限位凹槽的内壁之间，能够对第一部分进行可靠地限位，从而避免受外部设备的影响导致错位，进而影响其避免金属丝造成短路的可靠性。
36.上述说明仅是本技术技术方案的概述，为了能够更清楚了解本技术的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本技术的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本技术的具体实施方式。
附图说明
37.通过阅读对下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本申
请的限制。而且在全部附图中，用相同的附图标号表示相同的部件。在附图中：
38.图1为本技术一些实施例提供的车辆的结构示意图；
39.图2为本技术一些实施例提供的电池的爆炸图；
40.图3为本技术一些实施例提供的电池单体的爆炸图；
41.图4为本技术一些实施例提供的电池单体端盖的结构示意图；
42.图5为图4所示的电池单体端盖的a-a剖面结构示意图；
43.图6为图5所示的电池单体端盖的a处放大结构示意图。
44.具体实施方式中的附图标号如下：
45.车辆1000；
46.电池100；
47.控制器200；
48.马达300；
49.箱体10；
50.第一子箱体11、第二子箱体12；
51.电池单体20；
52.电池单体端盖21、极柱211、主体211a、铆接件211b、主体部211c、限位部211d、端盖本体212、极柱安装孔212a、限位凹槽212b、绝缘件213、第一部分213a、第二部分213b、密封件214、壳体22、电芯组件23、极耳231；
53.第一方向z；
54.第二方向x；
55.第三方向y。
具体实施方式
56.下面将结合附图对本技术技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本技术的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本技术的保护范围。
57.除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本技术的技术领域的技术人员通常理解的含义相同；本文中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本技术；本技术的说明书和权利要求书及上述附图说明中的术语“包括”和“具有”以及它们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。
58.在本技术实施例的描述中，技术术语“第一”“第二”等仅用于区别不同对象，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量、特定顺序或主次关系。在本技术实施例的描述中，“多个”的含义是两个以上，除非另有明确具体的限定。
59.在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本技术的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。
60.在本技术实施例的描述中，术语“和/或”仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如a和/或b，可以表示：单独存在a，同时存在a和b，单独存在b这三
种情况。另外，本文中字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。
61.在本技术实施例的描述中，术语“多个”指的是两个以上（包括两个），同理，“多组”指的是两组以上（包括两组），“多片”指的是两片以上（包括两片）。
62.在本技术实施例的描述中，技术术语“中心”“纵向”“横向”“长度”“宽度”“厚度”“上”“下”“前”“后”“左”“右”“竖直”“水平”“顶”“底”“内”“外”“顺时针”“逆时针”“轴向”“径向”“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术实施例的限制。
63.在本技术实施例的描述中，除非另有明确的规定和限定，技术术语“安装”“相连”“连接”“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；也可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术实施例中的具体含义。
64.随着科技的不断进步以及人们对物质要求的不断提高，越来越多的电子设备选择以具有工作电压高、能量密度大、循环寿命长、无记忆效应、体积小等优点的锂离子电池作为主要的动力来源。而近年来我国对新能源产业发展规划在不断的进行优化和推广，使得动力电池的需求必将显著增长。
65.动力电池一般包括电池单体，电池单体包括用于容纳电芯组件的金属壳体和端盖。目前市场上量产的电池单体端盖有一大部分占比为铆接极柱电池单体端盖，这种铆接极柱的构成主要通过极柱和铆接件的铆接配合，使得极柱夹持固定在端盖本体上，再通过极柱对密封圈的压缩进行密封，同时使用一些绝缘件对铆接件与端盖本体进行绝缘。
66.在制备电池单体的过程中，经常需要使用外部设备对端盖本体进行多项操作，例如，需要使用外部夹具夹持端盖本体定位至壳体上方，或者在使用铆接冲头进行对端盖本体的铆接件进行固定等。
67.但经研究发现，当外部设备的定位精度有限或者制程能力波动时，会出现铆接件与外部设备干涉刮擦，进而产生金属丝残留在铆接件和绝缘件界面，严重的会使铆接件或者极柱与端盖本体之间搭接而造成短路，使得电池单体被腐蚀而导致漏液失效，影响了整个电池的安全性。
68.同样的，在电池单体的使用过程中，也会发生碰撞外部设备，出现铆接件与外部设备干涉刮擦，而产生金属丝以影响整个电池的安全性的问题。
69.为了缓解由于金属丝残留而造成的铆接件或者极柱与端盖本体之间搭接的短路风险，本技术人设计了一种电池单体端盖，包括端盖本体、极柱和绝缘件，绝缘件包括环设铆接件的外周的第一部分，其中，在盖板本体的厚度方向上，第一部分不超出铆接件远离端盖本体的表面，在垂直于厚度方向的方向上，第一部分不超出端盖本体的外边缘，且与端盖本体的外边缘之间具有间距。端盖本体面向铆接件的表面部分凹陷并形成限位凹槽，第一部分的至少部分容纳于限位凹槽，以在垂直于厚度方向的方向上，使第一部分限位于铆接件与限位凹槽的内壁之间。
70.由于铆接件与端盖本体之间受到绝缘件的第一部分的隔离，使得残留的金属丝需要跨越第一部分才能使极柱与端盖本体搭接，并且通过设置在盖板本体的厚度方向上，第
一部分不超出铆接件远离端盖本体的表面，故能够在第一部分与铆接件之间形成一个台阶，从而加长铆接件或主体到端盖本体的爬电距离，降低金属丝搭接两者的风险，进而避免短路，提高了电池的安全性。
71.并且，由于在垂直于厚度方向的方向上，第一部分不超出端盖本体的外边缘，且与端盖本体的外边缘之间具有间距，能够避免端盖本体与壳体焊接时的热量传递至第一部分的边缘，而导致该部分熔融而使得绝缘件失效，进而无法提高电池的安全性。
72.另外，通过设置限位凹槽以将绝缘件的第一部分限位于铆接件与限位凹槽的内壁之间，能够对第一部分进行可靠地限位，而避免受外部设备的影响，而导致错位，进而影响其避免金属丝造成短路的可靠性。
73.本技术实施例公开的电池单体可以但不限用于车辆、船舶或飞行器等用电装置中。可以使用具备本技术公开的电池单体、电池等组成该用电装置的电源系统，这样，有利于加长了铆接件或主体到端盖本体的爬电距离，降低金属丝搭接两者的风险，熊而避免短路，并且能避免绝缘件熔融失效，进而提高了用电装置的安全性。
74.本技术实施例提供一种使用电池作为电源的用电装置，用电装置可以为但不限于手机、平板、笔记本电脑、电动玩具、电动工具、电瓶车、电动汽车、轮船、航天器等等。其中，电动玩具可以包括固定式或移动式的电动玩具，例如，游戏机、电动汽车玩具、电动轮船玩具和电动飞机玩具等等，航天器可以包括飞机、火箭、航天飞机和宇宙飞船等等。
75.以下实施例为了方便说明，以本技术一实施例的一种用电装置为车辆1000为例进行说明。
76.请参照图1，图1为本技术一些实施例提供的车辆1000的结构示意图。车辆1000可以为燃油汽车、燃气汽车或新能源汽车，新能源汽车可以是纯电动汽车、混合动力汽车或增程式汽车等。车辆1000的内部设置有电池100，电池100可以设置在车辆1000的底部或头部或尾部。电池100可以用于车辆1000的供电，例如，电池100可以作为车辆1000的操作电源。车辆1000还可以包括控制器200和马达300，控制器200用来控制电池100为马达300供电，例如，用于车辆1000的启动、导航和行驶时的工作用电需求。
77.在本技术一些实施例中，电池100不仅可以作为车辆1000的操作电源，还可以作为车辆1000的驱动电源，代替或部分地代替燃油或天然气为车辆1000提供驱动动力。
78.请参照图2，图2为本技术一些实施例提供的电池100的爆炸图。电池100包括箱体10和电池单体20，电池单体20容纳于箱体10内。其中，箱体10用于为电池单体20提供容纳空间，箱体10可以采用多种结构。在一些实施例中，箱体10可以包括第一子箱体11和第二子箱体12，第一子箱体11与第二子箱体12相互盖合，第一子箱体11和第二子箱体12共同限定出用于容纳电池单体20的容纳空间。第二子箱体12可以为一端开口的空心结构，第一子箱体11可以为板状结构，第一子箱体11盖合于第二子箱体12的开口侧，以使第一子箱体11与第二子箱体12共同限定出容纳空间；第一子箱体11和第二子箱体12也可以是均为一侧开口的空心结构，第一子箱体11的开口侧盖合于第二子箱体12的开口侧。当然，第一子箱体11和第二子箱体12形成的箱体10可以是多种形状，比如，圆柱体、长方体等。
79.在电池100中，电池单体20可以是多个，多个电池单体20之间可串联或并联或混联，混联是指多个电池单体20中既有串联又有并联。多个电池单体20之间可直接串联或并联或混联在一起，再将多个电池单体20构成的整体容纳于箱体10内；当然，电池100也可以
是多个电池单体20先串联或并联或混联组成电池模块形式，多个电池模块再串联或并联或混联形成一个整体，并容纳于箱体10内。电池100还可以包括其他结构，例如，该电池100还可以包括汇流部件，用于实现多个电池单体20之间的电连接。
80.其中，每个电池单体20可以为二次电池或一次电池；还可以是锂硫电池、钠离子电池或镁离子电池，但不局限于此。电池单体20可呈圆柱体、扁平体、长方体或其它形状等。
81.请参照图3，图3为本技术一些实施例提供的电池单体20的分解结构示意图。电池单体20是指组成电池的最小单元。如图3，电池单体20包括有电池单体端盖21、壳体22、电芯组件23以及其他的功能性部件。
82.电池单体端盖21是指盖合于壳体22的开口处以将电池单体20的内部环境隔绝于外部环境的部件。不限地，电池单体端盖21的形状可以与壳体22的形状相适应以配合壳体22。可选地，电池单体端盖21可以由具有一定硬度和强度的材质（如铝合金）制成，这样，电池单体端盖21在受挤压碰撞时就不易发生形变，使电池单体20能够具备更高的结构强度，安全性能也可以有所提高。电池单体端盖21上可以设置有如极柱211等的功能性部件。极柱211可以用于与电芯组件23电连接，以用于输出或输入电池单体20的电能。在一些实施例中，电池单体端盖21上还可以设置有用于在电池单体20的内部压力或温度达到阈值时泄放内部压力的泄压机构。电池单体端盖21的材质也可以是多种的，比如，铜、铁、铝、不锈钢、铝合金、塑胶等，本技术实施例对此不作特殊限制。在一些实施例中，在电池单体端盖21的内侧还可以设置有绝缘结构，绝缘结构可以用于隔离壳体22内的电连接部件与电池单体端盖21，以降低短路的风险。示例性的，绝缘结构可以是塑料、橡胶等。
83.壳体22是用于配合电池单体端盖21以形成电池单体20的内部环境的组件，其中，形成的内部环境可以用于容纳电芯组件23、电解液以及其他部件。壳体22和电池单体端盖21可以是独立的部件，可以于壳体22上设置开口，通过在开口处使电池单体端盖21盖合开口以形成电池单体20的内部环境。不限地，也可以使电池单体端盖21和壳体22一体化，具体地，电池单体端盖21和壳体22可以在其他部件入壳前先形成一个共同的连接面，当需要封装壳体22的内部时，再使电池单体端盖21盖合壳体22。壳体22可以是多种形状和多种尺寸的，例如长方体形、圆柱体形、六棱柱形等。具体地，壳体22的形状可以根据电芯组件23的具体形状和尺寸大小来确定。壳体22的材质可以是多种，比如，铜、铁、铝、不锈钢、铝合金、塑胶等，本技术实施例对此不作特殊限制。
84.电芯组件23是电池单体20中发生电化学反应的部件。壳体22内可以包含一个或更多个电芯组件23。电芯组件23主要由正极片和负极片卷绕或层叠放置形成，并且通常在正极片与负极片之间设有隔膜。正极片和负极片具有活性物质的部分构成电芯组件的主体部，正极片和负极片不具有活性物质的部分各自构成极耳231。正极极耳和负极极耳可以共同位于主体部的一端或是分别位于主体部的两端。在电池的充放电过程中，正极活性物质和负极活性物质与电解液发生反应，极耳231连接电极端子以形成电流回路。
85.根据本技术的一些实施例，参照图4~图6，图4为根据本技术一些实施例的电池单体端盖的结构示意图，图5为图4所示的电池单体端盖的a-a剖面结构示意图，图6为图5所示的电池单体端盖的a处放大结构示意图。本技术提供一种电池单体端盖21。电池单体端盖21包括端盖本体212、极柱211以及绝缘件213。极柱211包括主体211a和铆接件211b，主体211a安装于端盖本体212，且部分凸伸于端盖本体212沿其厚度方向的一侧。铆接件211b环设于
主体211a凸伸于端盖本体212的部分的外周。绝缘件213用于绝缘隔离极柱211和端盖本体212。绝缘件213 包括环设于铆接件211b的外周的第一部分213a。其中，在厚度方向上，第一部分213a不超出铆接件211b远离端盖本体212的表面。在垂直于厚度方向的方向上，第一部分213a不超出端盖本体212的外边缘，且与端盖本体212的外边缘之间具有间距。端盖本体212面向铆接件211b的表面部分凹陷形成限位凹槽212b。第一部分213a的至少部分容纳于限位凹槽212b，以在垂直于厚度方向的方向上，使第一部分213a限位于铆接件211b与限位凹槽212b的内壁之间。
86.本技术实施例中的极柱211可以是负极柱，也可以是正极柱。
87.主体211a安装于端盖本体212，具体地，端盖本体212上开设有极柱安装孔212a，主体211a穿设极柱安装孔212a，一端能够与外部其他电池单体相连，或者直接连接外部设备，另一端能够与内部电芯组件23电连接，以用于输出或输入电池单体20的电能。
88.主体211a部分凸伸于端盖本体212沿其厚度方向的一侧，具体地，主体211a部分凸伸于端盖本体212背向壳体22内部的一侧。
89.还需要指出的是，铆接件211b与主体211a相连，并在端盖本体212的厚度方向上，朝向端盖本体212的投影至少部分位于极柱安装孔212a外，进而在端盖本体212的厚度方向上，使主体211a限位于端盖本体212处。
90.绝缘件213可以是塑胶件，也可以是其他具有绝缘性质的部件，在此不作限制。
91.端盖本体212的厚度方向具体为图3所示的第一方向z，垂直于端盖本体212的厚度方向的方向具体为端盖本体212的长度方向和宽度方向，端盖本体212的长度方向具体为图3所示的第二方向x，端盖本体212的宽度方向具体为图3所示的第二方向y。
92.由于铆接件211b与端盖本体212之间受到绝缘件213的第一部分213a的隔离，使得残留的金属丝需要跨越第一部分213a才能使极柱211与端盖本体212搭接，并且通过设置在端盖本体212的厚度方向上，第一部分213a不超出铆接件211b远离端盖本体212的表面，故能够在第一部分213a与铆接件211b之间形成一个台阶，从而加长铆接件211b或主体211a到端盖本体212的爬电距离，降低金属丝搭接两者的风险，进而避免短路，提高了电池100的安全性。
93.并且，由于在垂直于厚度方向的方向上，第一部分213a不超出端盖本体212的外边缘，且与端盖本体212的外边缘之间具有间距，能够避免端盖本体212与壳体22焊接时的热量传递至第一部分213a的边缘，而导致该部分熔融而使得绝缘件213失效，进而无法提高电池100的安全性。
94.另外，通过设置限位凹槽212b以将绝缘件213的第一部分213a限位于铆接件211b与限位凹槽212b的内壁之间，能够对第一部分213a进行可靠地限位，从而避免受外部设备的影响导致错位，进而影响其避免金属丝造成短路的可靠性。
95.根据本技术的一些实施例，参阅图6，在垂直于厚度方向的方向上，第一部分213a沿厚度方向朝向端盖本体212的投影的外边缘，不超出限位凹槽212b的内壁。
96.如此，能够通过限位凹槽212b的内壁对第一部分213a进行保护，能够进一步地降低在端盖本体212与壳体22焊接时，绝缘件213的熔融风险。
97.在其他实施例中，在垂直于厚度方向的方向上，绝缘件213环设铆接件211b的部分沿厚度方向朝向端盖本体212的投影的外边缘，也可以超出限位凹槽212b的内壁，在此不作
限制。
98.根据本技术的一些实施例，参阅图6，在端盖本体212的厚度方向上，第一部分213a超出限位凹槽212b。
99.第一部分213a超出限位凹槽，可以理解为第一部分213a凸伸于限位凹槽212b的外部。
100.通过设置在端盖本体212的厚度方向上，第一部分213a超出限位凹槽，能够使得第一部分213a与端盖本体212之间形成一台阶，故能够进一步地加长铆接件211b或主体211a到端盖本体212的爬电距离。
101.在其他实施例中，在端盖本体212的厚度方向上，第一部分213a也可不超出限位凹槽，在此不作限制。
102.根据本技术的一些实施例，参阅图6，在垂直于厚度方向的方向上，第一部分213a远离铆接件211b的表面与端盖本体212的外边缘之间的最小距离为l1，l1不小于3毫米。
103.经研究发现，当l1不小于3毫米，不仅能够确保端盖本体212与壳体22之间的焊接，也可以提高端盖本体212的强度，并且还能确保激光焊接的热量不影响绝缘件213。
104.可选地，l1为3毫米、5毫米、10毫米等，在此不作限制。
105.根据本技术的一些实施例，参阅图6，在垂直于厚度方向的方向上，第一部分213a的尺寸为l2，l2不小于0.7毫米且不大于1.5毫米。
106.经研究发现，当l2不小于0.7毫米且不大于1.5毫米，能够提高铆接件211b与外部设备之间的间距，消除铆接件211b与外部部件侧边的干涉刮擦，另外，也增加了增大爬电距离。
107.可选地， l2为0.7毫米、0.8毫米、0.9毫米、1.0毫米、1.1毫米、1.2毫米、1.3毫米、1.4毫米及1.5毫米。
108.根据本技术的一些实施例，参阅图6，在厚度方向上，第一部分213a远离端盖本体212的表面与铆接件211b远离端盖本体212的表面之间的距离是l3，l3不小于0.8毫米且不大于1.5毫米。
109.经研究发现，当l3不小于0.8毫米且不大于1.5毫米时，不仅能够增大爬电距离，并且可以有效防止将极柱211焊接至汇流排过程中，过多的热量传递到第一部分213a上而导致熔融，进而失去绝缘效果导致电池100短路。
110.可选地，l3为0.8毫米、0.9毫米、1.0毫米、1.1毫米、1.2毫米、1.3毫米、1.4毫米及1.5毫米。
111.根据本技术的一些实施例，参阅图6，第一部分213a环设铆接件211b的外周呈整周。
112.第一部分213a环设铆接件211b的外周呈整周是指，第一部分213a环设铆接件211b的外周呈环形封闭状。
113.通过设置第一部分213a环设铆接件211b的外周呈整周，能够对来自极柱211的所有位置的金属丝均需要跨越第一部分213a与端盖本体212进行搭接，进一步地提高了电池100的安全性。
114.在其他实施方式中，可以设置第一部分213a环设铆接件211b的外周不呈整周，例如具有缺口，或是第一部分213a包括多个环设铆接件211b且彼此间隔设置的第一子部分。
115.根据本技术的一些实施例，参阅图6，绝缘件213还包括与第一部分213a一体成型的第二部分213b，第二部分213b环设主体211a的外周，且位于铆接件211b和端盖本体212之间。
116.通过设置绝缘件213的第二部分213b于铆接件211b与端盖本体212之间，能够提高绝缘件213整体相对铆接件211b及端盖本体212的固定可靠性，从而提高第一部分213a的固定可靠性，进而确保第一部分213a相对铆接件211b与端盖本体212的相对位置，不易在外部作用力下改变，提高了避免金属丝造成短路的可靠性。
117.可选地，第二部分213b容纳于限位凹槽212b内。如此，受限于限位凹槽212b，能够提高第二部分213b的固定可靠性。
118.根据本技术的一些实施例，参阅图6，第二部分213b环设主体211a的外周呈整周。
119.通过设置第二部分213b环设主体211a的外周呈整周，一方面使绝缘件213可靠地绝缘极柱211与端盖本体212，另一方面，由于第二部分213b与铆接件211b与端盖本体212之间接触面积变大，能够提高绝缘件213整体相对铆接件211b及端盖本体212的固定可靠性。
120.在其他实施例中，可以设置第二部分213b环设主体211a的外周不呈整周，例如具有缺口，或是第二部分213b包括多个环设主体211a且彼此间隔设置的第二子部分。
121.根据本技术的一些实施例，参阅图6，第二部分213b在垂直于厚度方向的方上的尺寸，大于第一部分213a在厚度方向上的尺寸。
122.通过设置第二部分213b在垂直于厚度方向的方上的尺寸，大于第一部分213a在厚度方向上的尺寸，能够使绝缘件213的重心向第二部分213b偏离，使其可靠地支撑在端盖本体212上。
123.在其他实施方式中，第二部分213b在垂直于厚度方向的方上的尺寸，也可小于或者等于第一部分213a在厚度方向上的尺寸，在此不作限制。
124.根据本技术的一些实施例，参阅图6，电池单体端盖21还包括密封件214，密封件214密封于极柱211、端盖本体212及绝缘件213之间。
125.具体地，极柱211的主体211a包括主体部211c和限位部211d，主体部211c穿设于极柱安装孔212a，主体部211c的一端与铆接件211b相连，另一端与限位部211d相连，密封件214的一部分伸于极柱安装孔212a内与第二部分213b抵接，另一部分夹持于限位部211d与端盖本体212之间。
126.根据本技术的一些实施例，本技术提供了一种电池单体20，包括以上任意实施例中的电池单体端盖21。
127.由于铆接件211b与端盖本体212之间受到绝缘件213的第一部分213a的隔离，使得残留的金属丝需要跨越第一部分213a才能使极柱211与端盖本体212搭接，并且通过设置在端盖本体212的厚度方向上，第一部分213a不超出铆接件211b远离端盖本体212的表面，故能够在第一部分213a与铆接件211b之间形成一个台阶，从而加长铆接件211b或主体211a到端盖本体212的爬电距离，降低金属丝搭接两者的风险，进而避免短路，提高了电池100的安全性。
128.并且，由于在垂直于厚度方向的方向上，第一部分213a不超出端盖本体212的外边缘，且与端盖本体212的外边缘之间具有间距，能够避免端盖本体212与壳体22焊接时的热量传递至第一部分213a的边缘，而导致该部分熔融而使得绝缘件213失效，进而无法提高电
池100的安全性。
129.另外，通过设置限位凹槽212b以将绝缘件213的第一部分213a限位于铆接件211b与限位凹槽212b的内壁之间，能够对第一部分213a进行可靠地限位，从而避免受外部设备的影响导致错位，进而影响其避免金属丝造成短路的可靠性。
130.根据本技术的一些实施例，本技术还提供一种电池100，包括上述任意实施例中的电池单体20。
131.由于铆接件211b与端盖本体212之间受到绝缘件213的第一部分213a的隔离，使得残留的金属丝需要跨越第一部分213a才能使极柱211与端盖本体212搭接，并且通过设置在端盖本体212的厚度方向上，第一部分213a不超出铆接件211b远离端盖本体212的表面，故能够在第一部分213a与铆接件211b之间形成一个台阶，从而加长铆接件211b或主体211a到端盖本体212的爬电距离，降低金属丝搭接两者的风险，进而避免短路，提高了电池100的安全性。
132.并且，由于在垂直于厚度方向的方向上，第一部分213a不超出端盖本体212的外边缘，且与端盖本体212的外边缘之间具有间距，能够避免端盖本体212与壳体22焊接时的热量传递至第一部分213a的边缘，而导致该部分熔融而使得绝缘件213失效，进而无法提高电池100的安全性。
133.另外，通过设置限位凹槽212b以将绝缘件213的第一部分213a限位于铆接件211b与限位凹槽212b的内壁之间，能够对第一部分213a进行可靠地限位，从而避免受外部设备的影响导致错位，进而影响其避免金属丝造成短路的可靠性。
134.根据本技术的一些实施例，本技术提供了一种用电装置1000，包括以上任意实施例中的电池100。
135.由于铆接件211b与端盖本体212之间受到绝缘件213的第一部分213a的隔离，使得残留的金属丝需要跨越第一部分213a才能使极柱211与端盖本体212搭接，并且通过设置在端盖本体212的厚度方向上，第一部分213a不超出铆接件211b远离端盖本体212的表面，故能够在第一部分213a与铆接件211b之间形成一个台阶，从而加长铆接件211b或主体211a到端盖本体212的爬电距离，降低金属丝搭接两者的风险，进而避免短路，提高了电池100的安全性。
136.并且，由于在垂直于厚度方向的方向上，第一部分213a不超出端盖本体212的外边缘，且与端盖本体212的外边缘之间具有间距，能够避免端盖本体212与壳体22焊接时的热量传递至第一部分213a的边缘，而导致该部分熔融而使得绝缘件213失效，进而无法提高电池100的安全性。
137.另外，通过设置限位凹槽212b以将绝缘件213的第一部分213a限位于铆接件211b与限位凹槽212b的内壁之间，能够对第一部分213a进行可靠地限位，从而避免受外部设备的影响导致错位，进而影响其避免金属丝造成短路的可靠性。
138.根据本技术的一些实施例，参阅图4~图6，本技术提供一种电池单体端盖21。电池单体端盖21包括端盖本体212、极柱211以及绝缘件213。极柱211包括主体211a和铆接件211b，端盖本体212上开设有极柱安装孔212a，主体211a穿设极柱安装孔212a，且部分沿端盖本体212的厚度方向凸伸于端盖本体212的一侧。铆接件211b环设于主体211a凸伸于端盖本体212的部分的外周呈整周。绝缘件213用于绝缘隔离极柱211和端盖本体212。端盖本体
212面向铆接件211b的表面部分凹陷形成限位凹槽212b。绝缘件213容纳于限位凹槽212b。绝缘件213包括环设于铆接件211b的外周呈整周的第一部分213a，及环设于主体211a的外周呈整周，且位于铆接件211b与端盖本体212之间的第二部分213b，第一部分213a与第二部分213b一体成型。其中，在端盖本体212的厚度方向上，第一部分213a不超出铆接件211b远离端盖本体212的表面。在垂直于厚度方向的方向上，第一部分213a沿厚度方向朝向端盖本体212的投影的外边缘，不超出限位凹槽212b的内壁。在端盖本体212的厚度方向上，第一部分213a超出限位凹槽。在垂直于厚度方向的方向上，第一部分213a远离铆接件211b的表面与端盖本体212的外边缘之间的最小距离为l1，l1不小于3毫米。在垂直于厚度方向的方向上，第一部分213a的尺寸为l2，l2不小于0.7毫米且不大于1.5毫米。在厚度方向上，第一部分213a的末端与铆接件211b远离端盖本体212的表面之间的距离是l3，l3不小于0.8毫米且不大于1.5毫米。第二部分213b在垂直于厚度方向上的尺寸，大于第一部分213a在厚度方向上的尺寸。
139.最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本技术的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本技术进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本技术各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本技术的权利要求和说明书的范围当中。尤其是，只要不存在结构冲突，各个实施例中所提到的各项技术特征均可以任意方式组合起来。本技术并不局限于文中公开的特定实施例，而是包括落入权利要求的范围内的所有技术方案。