一种汽车零配件疑难故障解析方法与流程

1.本发明涉及一种汽车零配件疑难故障解析方法，具体适用于常规故障分析方法无法检测出故障原因的疑难故障的解析。


背景技术：

2.当前业界，对于故障的解析，最多使用的是fta（fault tree analysis）故障树分析方法，是识别系统中哪一部分与特定失效有关的“自上而下”的方法，用于识别复杂系统中的设计问题，最终结果是以图形方式显示可识别故障模式下可能导致系统故障的事件组合的图表；但是，fta分析方法仍然只是源于对既定的设计、测量和统计数据这些“死”数据进行解析，如果所有的要因系分析结果皆被判定为“非要因”，而问题又没有得到解决，这时候就会陷入僵局，将问题变成了疑难杂症；其实，“死”数据都是“活”的，这些数据究竟是“死”的还是“活”的这就涉及到在质量工作中的动态思维：数据永远都是“活”的，“死”数据也要“活”用方能在质量工作中抽丝剥茧，找到真因，从而彻底将质量问题消灭。这其实是当前所有质量分析工作未关注到的通病。


技术实现要素：

3.本发明的目的是克服现有技术中存在的部分故障无法找到故障原因的问题，提供了一种针对动态过程的汽车零配件疑难故障解析方法。
4.为实现以上目的，本发明的技术解决方案是：一种汽车零配件疑难故障解析方法，所述故障解析方法包括以下步骤：步骤一：故障的初步分析，在零件常规检测都符合图纸和设计要求的前提下，针对通用质量检测方法无法检测出故障原因的疑难故障分别用步骤二：运行过程的动态思维解析和步骤三：老化过程的动态思维解析进行故障分析；步骤二：运行过程的动态思维解析，了解故障零件的材质及配合关系，然后分析在汽车运行状态下，故障零配件及其相关零配件的工作环境发生了哪些变化，并分析造成故障的主因，然后进行模拟试验再现故障，如故障再现则判定其故障是受试验对应的环境因素影响；所有试验均不能故障再现，则判定运行过程的动态思维解析无法找到造成故障的主因；步骤三：老化过程的动态思维解析，判定故障部件是否存在易老化零件，如没有则排除零件故障主因的老化因素；如有则进行故障老化解析试验：首先判定老化对零件配合关系的影响，如造成配合关系改变，则以零件寿命周期乘以0.4系数作为基准衡量老化零件的尺寸差和性能差来重新设计零件，并对新设计的零件进行试验，如故障再现则需要重新设计并试验，如故障不再现则成功设计解决现有老化故障的零件。
5.步骤四：得出结论通过步骤二：运行过程的动态思维解析和步骤三：老化过程的动态思维解析的故障分析能够得出造成疑难故障的主因，并且通过设计排除故障；如步骤二：运行过程的动态思维解析和步骤三：老化过程的动态思维解析的故障分析均不能得出故障主因，则判定本方法无法解析该疑难故障。
6.所述步骤二：运行过程的动态思维解析中包括如下步骤：s2.1判断故障部位是否有不同材质零件的配合，并记录下配合零件的材质和其对应的物理和化学性质参数；s2.2分析汽车在停车熄火状态下和汽车在运行过程中，故障零配件及其相关零配件的工作环境发生了哪些变化，具体考虑：温度、振动、密封、密封后的再次组装造成的密封失效、电磁兼容因素；s2.3分别分析变化的环境因素对故障零配件及其相关零配件会造成何种影响，并初步判断其可能产生的影响是否有可能会引发对应的故障，如果能影响可初步判定其为故障的可能主因，如不能影响则排除其为故障的可能主因；s2.4分别对可能主因进行试验模拟，找出环境因素影响主因：利用新的零配件装配于整车或试验台架上，模拟初步判定的其中一种可能主因的工作环境，看故障能否再现，如故障能够再现则判定其故障是受试验对应的环境因素影响，如故障不能再现，则进行下一组试验；如所有试验均不能故障再现，则判定运行过程的动态思维解析无法找到造成故障的主因。
7.所述步骤二：运行过程的动态思维解析中还包括：针对运行过程故障的解决办法：如果故障再现，则进入运行过程故障的解决流程：s2.5查找对应车型的过往设计数据是否针对汽车动态运行时的实际尺寸进行过尺寸链的校核，如没有则需要重新进行尺寸链校核后进入s2.6，如有则直接进入s2.6；s2.6查找对应车型的过往设计数据尺寸链校核的静态设计尺寸是否满足动态尺寸链设计的要求，如不满足则重新根据动态尺寸链校核结果重新进行静态尺寸链设计；s2.7根据s2.6的设计制造符合设计要求的样件装配于整车或试验台架上，进行试验看故障能否再现，如再现则需要重新设计并试验；如不能再现，则进行实车耐久试验，看故障是否再现，如再现则需要重新设计并试验；如不能再现，则重新设计成功。
8.所述步骤二：运行过程的动态思维解析中还包括：s2.8结果的标准化处理：针对设计成功的零件，对其进行标准化处理转化为正规的可以发布的图纸及其它标准文件进行存档。
9.所述步骤三：老化过程的动态思维解析包括如下步骤：s3.1判定故障部件及其相关零件是否有容易发生光老化或环境老化的零件，如有则进行s3.2，如没有则排除零件故障主因的老化因素；s3.2针对容易老化的零件，判定零件在老化过程中尺寸及性能会发生的改变，然后判断老化的尺寸和性能的变化对于原有静态设计的配合及功能执行会产生什么影响，然后判断这种影响是否改变了初始设计或制造的配合性质，如果造成配合性质改变则进行s3.3，如没有则排除零件故障主因的老化因素；如配合性质不发生改变则排除零件故障主
因的老化因素。
10.所述步骤三：老化过程的动态思维解析还包括：针对老化过程故障的解决办法：s3.3查找老化零件的设计寿命周期，寿命周期乘以0.4系数作为基准衡量老化零件的尺寸差和性能差，然后根据0.4系数动态的尺寸和性能状态综合考虑动态和静态尺寸的所有要求后重新进行尺寸链设计；s3.4根据s3.3的设计制造符合设计要求的样件装配于整车或试验台架上，进行试验看故障能否再现，如再现则需要重新设计并试验；如不能再现，则进行实车耐久试验，看故障是否再现，如再现则需要重新设计并试验；如不能再现，则进行s3.5；所述步骤三：老化过程的动态思维解析还包括：针对重新设计零件的校核评估：s3.5考虑老化零件除了影响尺寸配合性质的改变及性能差异之外，是否还有振动、密封、密封后的再次组装造成的密封失效、电磁兼容动态变化因素的影响，如存在影响则进一步调整设计再次进行试验，如不存在影响则对所有动态变化与静态设计相违背的因素是进行识别并校核，如校核全部通过则设计成功；如校核不通过则进一步调整设计再次进行试验；所述步骤三：老化过程的动态思维解析还包括：s3.6结果的标准化处理：针对设计成功的零件，对其进行标准化处理转化为正规的可以发布的图纸及其它标准文件进行存档。
11.与现有技术相比，本发明的有益效果为：1、本发明一种汽车零配件疑难故障解析方法中针对通用质量检测方法无法检测出故障原因的疑难故障进行解析，分别从运行过程的动态思维解析和老化过程的动态思维解析进行故障分析，找出设计或制造的不合理之处，从而找出部分疑难故障的主因。因此，本设计利用动态思维解析故障，为更多疑难问题提供了规范化的解析思路。
12.2、本发明一种汽车零配件疑难故障解析方法中针对运行过程的动态思维解析，考虑汽车运行过程中环境因素变化对零件的影响，来判断零件故障的原因，并通过重新设计试验的方式解决动态因素对零件造成的不利影响。因此，本设计不仅问题考虑全面，而且能够通过重新设计排除现有的故障影响。
13.3、本发明一种汽车零配件疑难故障解析方法中针对老化过程的动态思维解析，将零件的生命周期看作一个整体，而不是仅仅以其初始状态作为设计标准，能够通过整体思维，优化汽车运行的整个生命周期的使用状态，提高汽车的稳定性。
具体实施方式
14.以下结合具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
15.一种汽车零配件疑难故障解析方法，所述故障解析方法包括以下步骤：步骤一：故障的初步分析，在零件常规检测都符合图纸和设计要求的前提下，针对通用质量检测方法无法检测出故障原因的疑难故障分别用步骤二：运行过程的动态思维解析和步骤三：老化过程的动态思维解析进行故障分析；步骤二：运行过程的动态思维解析，了解故障零件的材质及配合关系，然后分析在汽车运行状态下，故障零配件及其相关零配件的工作环境发生了哪些变化，并分析造成故
障的主因，然后进行模拟试验再现故障，如故障再现则判定其故障是受试验对应的环境因素影响；所有试验均不能故障再现，则判定运行过程的动态思维解析无法找到造成故障的主因；步骤三：老化过程的动态思维解析，判定故障部件是否存在易老化零件，如没有则排除零件故障主因的老化因素；如有则进行故障老化解析试验：首先判定老化对零件配合关系的影响，如造成配合关系改变，则以零件寿命周期乘以0.4系数作为基准衡量老化零件的尺寸差和性能差来重新设计零件，并对新设计的零件进行试验，如故障再现则需要重新设计并试验，如故障不再现则成功设计解决现有老化故障的零件。
16.步骤四：得出结论通过步骤二：运行过程的动态思维解析和步骤三：老化过程的动态思维解析的故障分析能够得出造成疑难故障的主因，并且通过设计排除故障；如步骤二：运行过程的动态思维解析和步骤三：老化过程的动态思维解析的故障分析均不能得出故障主因，则判定本方法无法解析该疑难故障。
17.所述步骤二：运行过程的动态思维解析中包括如下步骤：s2.1判断故障部位是否有不同材质零件的配合，并记录下配合零件的材质和其对应的物理和化学性质参数；s2.2分析汽车在停车熄火状态下和汽车在运行过程中，故障零配件及其相关零配件的工作环境发生了哪些变化，具体考虑：温度、振动、密封、密封后的再次组装造成的密封失效、电磁兼容因素；s2.3分别分析变化的环境因素对故障零配件及其相关零配件会造成何种影响，并初步判断其可能产生的影响是否有可能会引发对应的故障，如果能影响可初步判定其为故障的可能主因，如不能影响则排除其为故障的可能主因；s2.4分别对可能主因进行试验模拟，找出环境因素影响主因：利用新的零配件装配于整车或试验台架上，模拟初步判定的其中一种可能主因的工作环境，看故障能否再现，如故障能够再现则判定其故障是受试验对应的环境因素影响，如故障不能再现，则进行下一组试验；如所有试验均不能故障再现，则判定运行过程的动态思维解析无法找到造成故障的主因。
18.所述步骤二：运行过程的动态思维解析中还包括：针对运行过程故障的解决办法：如果故障再现，则进入运行过程故障的解决流程：s2.5查找对应车型的过往设计数据是否针对汽车动态运行时的实际尺寸进行过尺寸链的校核，如没有则需要重新进行尺寸链校核后进入s2.6，如有则直接进入s2.6；s2.6查找对应车型的过往设计数据尺寸链校核的静态设计尺寸是否满足动态尺寸链设计的要求，如不满足则重新根据动态尺寸链校核结果重新进行静态尺寸链设计；s2.7根据s2.6的设计制造符合设计要求的样件装配于整车或试验台架上，进行试验看故障能否再现，如再现则需要重新设计并试验；如不能再现，则进行实车耐久试验，看故障是否再现，如再现则需要重新设计并试验；如不能再现，则重新设计成功。
19.所述步骤二：运行过程的动态思维解析中还包括：s2.8结果的标准化处理：针对设计成功的零件，对其进行标准化处理转化为正规
的可以发布的图纸及其它标准文件进行存档。
20.所述步骤三：老化过程的动态思维解析包括如下步骤：s3.1判定故障部件及其相关零件是否有容易发生光老化或环境老化的零件，如有则进行s3.2，如没有则排除零件故障主因的老化因素；s3.2针对容易老化的零件，判定零件在老化过程中尺寸及性能会发生的改变，然后判断老化的尺寸和性能的变化对于原有静态设计的配合及功能执行会产生什么影响，然后判断这种影响是否改变了初始设计或制造的配合性质，如果造成配合性质改变则进行s3.3，如没有则排除零件故障主因的老化因素；如配合性质不发生改变则排除零件故障主因的老化因素。
21.所述步骤三：老化过程的动态思维解析还包括：针对老化过程故障的解决办法：s3.3查找老化零件的设计寿命周期，寿命周期乘以0.4系数作为基准衡量老化零件的尺寸差和性能差，然后根据0.4系数动态的尺寸和性能状态综合考虑动态和静态尺寸的所有要求后重新进行尺寸链设计；s3.4根据s3.3的设计制造符合设计要求的样件装配于整车或试验台架上，进行试验看故障能否再现，如再现则需要重新设计并试验；如不能再现，则进行实车耐久试验，看故障是否再现，如再现则需要重新设计并试验；如不能再现，则进行s3.5；所述步骤三：老化过程的动态思维解析还包括：针对重新设计零件的校核评估：s3.5考虑老化零件除了影响尺寸配合性质的改变及性能差异之外，是否还有振动、密封、密封后的再次组装造成的密封失效、电磁兼容动态变化因素的影响，如存在影响则进一步调整设计再次进行试验，如不存在影响则对所有动态变化与静态设计相违背的因素是进行识别并校核，如校核全部通过则设计成功；如校核不通过则进一步调整设计再次进行试验；所述步骤三：老化过程的动态思维解析还包括：s3.6结果的标准化处理：针对设计成功的零件，对其进行标准化处理转化为正规的可以发布的图纸及其它标准文件进行存档。
22.本发明的原理说明如下：1、基于汽车行驶过程的动态思维模块：1）核心思想：无论是设计还是制造，尺寸工程的设计与配置不能仅仅校核静态时候的合理性，而要提前考虑汽车运行过程中各种不同材质零件的尺寸变化趋势，遵循质量工作的三大原则，即“三现主义”、“数据为王”、“故障再现”，从fta所遵循的源头上质疑设计与制造的合理性，从而将表面上看起来合理但实际上隐藏了不合理的设计与制造工艺显现，解决那些普通质量工具解决不了的疑难杂症。
23.2）理论要点：通用质量工具首先认为设计是正确的，在全价值链过程中寻找不符合设计源头的要因。而《动态质量管理》首先要质疑源头的精准性，从车辆运行过程中工况和参数的变化来寻找静态质量的弱点。
24.2、基于汽车零件老化过程的动态思维模块：1）核心思想：汽车零件是不断老化的，那么在尺寸工程的设计和配置上就要提前考虑零件在其生命周期内会不断老化，但是又不能时时通过更换新零件来解决那些在老化过程中出现的质量问题这样一个现实。那么，在此模块中，要提前考虑在零件老化过程中设
计和制造始终都是合理的。
25.2）理论要点：新零件的尺寸工程设计和配置刚使用时可能处于偏差的极限状态，质量审核时看起来不合理，但是随着零件的老化，零件配合的偏差会逐渐朝名义尺寸靠拢，偏差趋向正态分布，在零件的整个生命周期就越来越合理了。
26.3、基于汽车零部件特殊特性管控的动态过程控制模块：1）核心思想：特殊特性清单不是一成不变的，也不是由哪一个部门和文件主观确定的，而是根据质量现状由不同部门分工协作共同作用的结果。
27.2）理论要点：通用质量工具，特殊特性清单来源于研发部门的设计图纸和制造工厂的工艺部门，而且已经确定不容变更，其它全价值链单位甚至上下游客户都只能执行。但是，在动态质量管理工具中，特殊特性有其独特的确认方法，而且是动态的，随时根据程序文件进行变更，要进行版本号管理。
28.实施例1：一种汽车零配件疑难故障解析方法，所述故障解析方法包括以下步骤：步骤一：故障的初步分析，在零件常规检测都符合图纸和设计要求的前提下，针对通用质量检测方法无法检测出故障原因的疑难故障分别用步骤二：运行过程的动态思维解析和步骤三：老化过程的动态思维解析进行故障分析；步骤二：运行过程的动态思维解析，了解故障零件的材质及配合关系，然后分析在汽车运行状态下，故障零配件及其相关零配件的工作环境发生了哪些变化，并分析造成故障的主因，然后进行模拟试验再现故障，如故障再现则判定其故障是受试验对应的环境因素影响；所有试验均不能故障再现，则判定运行过程的动态思维解析无法找到造成故障的主因；步骤三：老化过程的动态思维解析，判定故障部件是否存在易老化零件，如没有则排除零件故障主因的老化因素；如有则进行故障老化解析试验：首先判定老化对零件配合关系的影响，如造成配合关系改变，则以零件寿命周期乘以0.4系数作为基准衡量老化零件的尺寸差和性能差来重新设计零件，并对新设计的零件进行试验，如故障再现则需要重新设计并试验，如故障不再现则成功设计解决现有老化故障的零件。
29.步骤四：得出结论通过步骤二：运行过程的动态思维解析和步骤三：老化过程的动态思维解析的故障分析能够得出造成疑难故障的主因，并且通过设计排除故障；如步骤二：运行过程的动态思维解析和步骤三：老化过程的动态思维解析的故障分析均不能得出故障主因，则判定本方法无法解析该疑难故障。
30.实施例2：实施例2与实施例1基本相同，其不同之处在于：所述步骤二：运行过程的动态思维解析中包括如下步骤：s2.1判断故障部位是否有不同材质零件的配合，并记录下配合零件的材质和其对应的物理和化学性质参数；s2.2分析汽车在停车熄火状态下和汽车在运行过程中，故障零配件及其相关零配件的工作环境发生了哪些变化，具体考虑：温度、振动、密封、密封后的再次组装造成的密封
失效、电磁兼容因素；s2.3分别分析变化的环境因素对故障零配件及其相关零配件会造成何种影响，并初步判断其可能产生的影响是否有可能会引发对应的故障，如果能影响可初步判定其为故障的可能主因，如不能影响则排除其为故障的可能主因；s2.4分别对可能主因进行试验模拟，找出环境因素影响主因：利用新的零配件装配于整车或试验台架上，模拟初步判定的其中一种可能主因的工作环境，看故障能否再现，如故障能够再现则判定其故障是受试验对应的环境因素影响，如故障不能再现，则进行下一组试验；如所有试验均不能故障再现，则判定运行过程的动态思维解析无法找到造成故障的主因。
31.所述步骤二：运行过程的动态思维解析中还包括：针对运行过程故障的解决办法：如果故障再现，则进入运行过程故障的解决流程：s2.5查找对应车型的过往设计数据是否针对汽车动态运行时的实际尺寸进行过尺寸链的校核，如没有则需要重新进行尺寸链校核后进入s2.6，如有则直接进入s2.6；s2.6查找对应车型的过往设计数据尺寸链校核的静态设计尺寸是否满足动态尺寸链设计的要求，如不满足则重新根据动态尺寸链校核结果重新进行静态尺寸链设计；s2.7根据s2.6的设计制造符合设计要求的样件装配于整车或试验台架上，进行试验看故障能否再现，如再现则需要重新设计并试验；如不能再现，则进行实车耐久试验，看故障是否再现，如再现则需要重新设计并试验；如不能再现，则重新设计成功。
32.所述步骤二：运行过程的动态思维解析中还包括：s2.8结果的标准化处理：针对设计成功的零件，对其进行标准化处理转化为正规的可以发布的图纸及其它标准文件进行存档。
33.所述步骤三：老化过程的动态思维解析包括如下步骤：s3.1判定故障部件及其相关零件是否有容易发生光老化或环境老化的零件，如有则进行s3.2，如没有则排除零件故障主因的老化因素；s3.2针对容易老化的零件，判定零件在老化过程中尺寸及性能会发生的改变，然后判断老化的尺寸和性能的变化对于原有静态设计的配合及功能执行会产生什么影响，然后判断这种影响是否改变了初始设计或制造的配合性质，如果造成配合性质改变则进行s3.3，如没有则排除零件故障主因的老化因素；如配合性质不发生改变则排除零件故障主因的老化因素。
34.所述步骤三：老化过程的动态思维解析还包括：针对老化过程故障的解决办法：s3.3查找老化零件的设计寿命周期，寿命周期乘以0.4系数作为基准衡量老化零件的尺寸差和性能差，然后根据0.4系数动态的尺寸和性能状态综合考虑动态和静态尺寸的所有要求后重新进行尺寸链设计；s3.4根据s3.3的设计制造符合设计要求的样件装配于整车或试验台架上，进行试验看故障能否再现，如再现则需要重新设计并试验；如不能再现，则进行实车耐久试验，看故障是否再现，如再现则需要重新设计并试验；如不能再现，则进行s3.5；所述步骤三：老化过程的动态思维解析还包括：针对重新设计零件的校核评估：s3.5考虑老化零件除了影响尺寸配合性质的改变及性能差异之外，是否还有振
动、密封、密封后的再次组装造成的密封失效、电磁兼容动态变化因素的影响，如存在影响则进一步调整设计再次进行试验，如不存在影响则对所有动态变化与静态设计相违背的因素是进行识别并校核，如校核全部通过则设计成功；如校核不通过则进一步调整设计再次进行试验；所述步骤三：老化过程的动态思维解析还包括：s3.6结果的标准化处理：针对设计成功的零件，对其进行标准化处理转化为正规的可以发布的图纸及其它标准文件进行存档。
35.实施例3：实施例3与实施例2基本相同，其不同之处在于：步骤二：运行过程的动态思维解析：发动机节温器漏水故障：某新开发车型，在行驶路试后停车检查，发现发动机节温器水管漏水。根据“三现主义”，试验单位集结研发、采购、品保、供应商等部门和单位进行会诊。本着“故障再现”的原则，现场冷机启动后怠速观察，节温器水管与节温器之间并未见漏水现象。
36.节温器橡胶管内径基础尺寸及公差：名义尺寸φ16mm（-0.2，-0.8），故障件实测φ15.68mm，仓库随机抽查10件实测φ15.2mm~φ15.4mm，皆满足图纸要求。
37.节温器钢管外径基础尺寸及公差：名义尺寸φ16mm（
±
0.2），故障件实测φ16.08mm，仓库随机抽查10件实测φ16mm~φ16.14mm，皆满足图纸要求。
38.配合公差校核：节温器胶管与节温器钢管之间的配合间隙，理论上为（0,1）mm，为过盈配合，在静止状态下是合理的。
39.动态思维结果：尺寸链设计存在胶管与钢管间出现间隙的风险：节温器钢管外径图纸要求为φ16mm（
±
0.2）,节温器橡胶管内径图纸要求为φ16mm（-0.2，-0.8），在两个零件公差处于极限状态时，会导致两者之间的过盈量为0，由于此处承接热水，橡胶管的热膨胀系数大于钢管的热膨胀系数，所以当发动机热机时节温器橡胶管和节温器钢管之间会出现间隙配合，从而导致无法密封而漏水。
40.故障再现：选取极限状态公差的节温器橡胶管和节温器钢管装配在发动机上，运行至水温最高时，出现漏水现象，故障可再现。
41.选取非极限状态公差的节温器橡胶管和节温器钢管装配在发动机上，运行至水温最高时，未出现漏水现象。由此也可以解释为什么不是每台试验车此处都漏水的原因。
42.问题解决：重新设计节温器胶管和节温器钢管之间的配合过盈量，由原（0,1）mm变更为（0.4,0.9）mm。
43.经过实车验证，即使在过盈量极限状态也未再发生漏水现象。
44.总结：此案例显示，在静止状态下，看似合理的设计其实不合理。通过动态思维解析，就会发现在车辆运行过程中的“数据”才是我们设计应该遵循的，要从“死数据”中看到“活变化”，所以质量首先是设计出来的，确乎是至理良言。
45.步骤三：老化过程的动态思维解析：前桥加注黄油嘴护套易脱落故障：某新开发车型，在行驶路试后停车检查，发现前桥加注黄油嘴护套用手轻轻推动就脱落。根据“三现主义”，试验单位集结研发、采购、品保、供应商等部门和单位进行会诊。本着“故障再现”的原则，现场用手拔黄油嘴护套，从感知质
量的角度其拔脱力确实偏小。
46.解析过程：品保部门评价结果：因为很容易用手拔脱，在品保部门感知质量评价中被评价为不合格。但是因为是感知质量评价，且图纸中并没有拔脱力要求，所以此处没有罗列公差配合等数据支撑。
47.动态思维结果：鉴于此处要经常插拔补充黄油，护套不能太紧，当橡胶件老化后会发硬和尺寸变小，所以此处在初始状态时应考虑松一些。橡胶护套在老化过程中会越来越紧，为防止老化后插拔时直接碎掉，此处初始插拔力小点为好。
48.总结：此案例显示，在初始状态下，看似不合理的设计其实是合理的。通过动态思维解析，就会发现在车辆运行过程中有些零件会不断老化，但老化零件如果不影响使用，从使用经济性角度考虑，无需更换，但是我们要提前考虑到老化零件的尺寸出现了动态变化，而动态变化的“数据”才是我们应该遵循的。那么，进行质量评价时也应该考虑到动态因素的变化。