料带、振膜及扬声器的制作方法

1.本实用新型涉及电声转换技术领域，特别涉及一种料带以及应用该料带的振膜和扬声器。


背景技术：

2.随着科技的发展，人们对电子设备的音质要求越来越高，电子设备中扬声器的振膜影响着扬声器的性能。而振膜的生产制作过程中异物一直是业界遗留的难题，随着产品的更新换代，品质要求逐步提高，尤其涉及mic、sensor、mems等产品的使用，品质能力突破和提升迫在眉睫。相关技术中，振膜通常采用激光切割工艺进行加工，不仅效率低，而且在切割时激光烧灼膜材产生大量焦糊状碎屑，很难通过清洗消除，造成产品报废。


技术实现要素：

3.本实用新型的主要目的是提供一种料带、振膜及扬声器，旨在提供一种加工振膜效率高，成本低的料带，该料带在加工振膜过程中不经过激光切割工艺，有效避免了激光切割带来产生焦状异物，以及产品清洗等问题，同时解决了皱膜问题。
4.为实现上述目的，本实用新型提出一种料带，应用于振膜，所述料带包括板体，所述板体设有至少一个通孔和多个镂空孔，多个所述镂空孔环绕所述通孔设置，相邻的所述通孔与每一所述镂空孔之间形成有连接部。
5.在一实施例中，所述通孔包括多个，多个所述通孔呈阵列排布，相邻两个所述通孔之间设有至少一所述镂空孔。
6.在一实施例中，多个所述镂空孔包括多个第一镂空孔和多个第二镂空孔；
7.所述板体具有与所述板体长度方向平行的第一方向和垂直于所述第一方向的第二方向；
8.沿所述第一方向，相邻两个所述通孔之间设有至少一个所述第一镂空孔；
9.沿所述第二方向，相邻两个所述通孔之间设有至少一个所述第二镂空孔。
10.在一实施例中，所述第一镂空孔和所述第二镂空孔交替并环绕每一所述通孔设置。
11.在一实施例中，所述连接部的宽度为相邻的所述通孔至所述镂空孔之间的距离，所述连接部的宽度范围为0.2mm～1.1mm。
12.在一实施例中，所述连接部包括相邻设置的产品区和废料区，所述产品区靠近所述通孔，所述废料区靠近所述镂空孔，所述产品区与所述废料区的连接处形成裁切线；
13.定义所述废料区的宽度d1为所述镂空孔与所述裁切线之间的距离，定义所述产品区的宽度为d2为通孔与所述裁切线之间的距离；
14.其中，1/3d2≤d1≤2d2。
15.在一实施例中，所述镂空孔的形状为条形孔或矩形孔；
16.且/或，所述镂空孔端部的宽度小于所述镂空孔中部的宽度；
17.且/或，所述连接部位于所述镂空孔端部的宽度大于所述连接部位于所述镂空孔中部的宽度。
18.在一实施例中，所述板体具有相对的两个侧边，所述通孔和所述镂空孔位于两个所述侧边之间，每一所述侧边设有多个定位孔，多个所述定位孔沿所述侧边的延长方向间隔设置。
19.在一实施例中，在垂直于所述侧边的方向上，每一所述定位孔位于相邻两个所述通孔之间；
20.且/或，所述定位孔为圆孔或多边形孔；
21.且/或，所述通孔为圆孔、直角矩形孔、圆角矩形孔中的至少一种；
22.且/或，所述板体采用金属材质制成；
23.且/或，所述板体的厚度范围为0.1mm～0.5mm。
24.本实用新型还提出一种振膜，所述振膜包括膜片和金属钢环，所述膜片通过胶层与所述金属钢环贴合连接，所述金属钢环由上述所述的料带冲裁形成。
25.本实用新型还提出一种扬声器，所述扬声器包括壳体以及收容于所述壳体的振动系统和磁路系统，所述振动系统包括上述所述的振膜，所述振膜与所述磁路系统相对设置。
26.本实用新型技术方案的料带用于加工振膜，通过在料带的板体上设置通孔和镂空孔，使得多个镂空孔环绕通孔设置，且在相邻的通孔与每一镂空孔之间形成有连接部，从而使得料带在加工振膜的过程中只需要进行冲裁工艺进行冲压加工即可，不经过激光切割，从而有效避免了焦状异物产生，也避免了产品清洗过程，提高了振膜的加工效率高，且降低了成本；同时，通过在通孔的周围设置多个镂空孔，如此在料带通过冲裁工艺冲压连接部时，连接部产生的应力通过镂空孔得到释放，从而有效避免了皱膜问题。
附图说明
27.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
28.图1为本实用新型一实施例中料带的部分结构示意图；
29.图2为图1中a处的放大示意图；
30.图3为本实用新型一实施例中料带的局部放大示意图。
31.附图标号说明：
32.标号名称标号名称100料带13侧边1板体14定位孔11通孔2连接部12镂空孔21产品区121第一镂空孔22废料区122第二镂空孔23裁切线
33.本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
34.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
35.需要说明，本实用新型实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后
……
)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
36.同时，全文中出现的“和/或”或“且/或”的含义为，包括三个方案，以“a和/或b”为例，包括a方案，或b方案，或a和b同时满足的方案。
37.另外，在本实用新型中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。
38.随着科技的发展，人们对电子设备的音质要求越来越高，电子设备中扬声器的振膜影响着扬声器的性能。而振膜的生产制作过程中异物一直是业界遗留的难题，随着产品的更新换代，品质要求逐步提高，尤其涉及mic、sensor、mems等产品的使用，品质能力突破和提升迫在眉睫。相关技术中，振膜通常有金属环通过胶水粘接在膜材上，膜材使用激光切割加工后，会产生焦糊状碎屑脏污，故需要添加清洗工艺，导致加工效率低、成本高，而且在切割时激光烧灼膜材产生大量焦糊状碎屑，很难通过清洗消除，造成产品报废。
39.基于上述构思和问题，本实用新型提出一种料带100，该料带100用于加工振膜。可以理解的，料带100通过胶水与膜片粘贴后，采用冲裁工艺对料带100进行冲压，从而得到振膜，使得利用料带100加工振动的过程不需要经过激光切割，从而有效避免了激光切割过程产生焦糊状碎屑及烧伤产品问题。振膜应用于扬声器，扬声器可应用于音箱、耳机、手机等电子设备中，在此不做限定。
40.请结合参照图1至图3所示，在本实用新型实施例中，该料带100包括板体1，板体1设有至少一个通孔11和多个镂空孔12，多个镂空孔12环绕通孔11设置，相邻的通孔11与每一镂空孔12之间形成有连接部2。
41.在本实施例中，板体1是料带100的主体结构，板体1可以是一整块板或带状板体等结构。可以理解的，料带100的板体1可选为金属板体，也即板体1采用金属材质制成。通过在板体1上设置至少一个通孔11和多个镂空孔12，使得多个镂空孔12环绕通孔11设置，且相邻的通孔11与每一镂空孔12之间形成有连接部2。
42.可以理解的，板体1上的通孔11可通过采用冲压成型方式加工形成，或通过采用模具加工成型，在此不做限定。在本实施例中，板体1上的通孔11可根据振膜的振环尺寸设置。可选地，板体1上设有多个通孔11。
43.在本实施例中，多个通孔11在板体1上呈阵列排布，例如多个通孔11沿板体1的长度方向间隔排布，并呈直线排列，在沿板体1的宽度方向上，每列通孔11呈间隔排布。可选
地，相邻两个通孔11之间的间距相同，也即通孔11在板体1的长度方向和板体1的宽度方向上均呈直线排布。
44.可以理解的，板体1上通孔11的数量可根据产品特性定义，在此不做限定。在本实施例中，通过在板体1上设置镂空孔12，使得镂空孔12与通孔11间隔，并在镂空孔12与通孔11之间形成连接部2，从而利用镂空孔12在料带100冲裁过程中起到释放应力，有效避免连接部2冲裁过程中发生皱膜问题。
45.在本实施例中，镂空孔12可选为多个，多个镂空孔12环绕通孔11设置，例如镂空孔12包括两个，两个镂空孔12设置于通孔11的相对两侧；或者，镂空孔12包括三个、四个或多个，三个、四个或多个镂空孔12环绕通孔11设置，且每个镂空孔12与通孔11之间形成有连接部2，在此不做限定。
46.可选地，每个镂空孔12与通孔11之间形成的连接部2的宽度相同。可以理解的，连接部2的宽度定位为镂空孔12与通孔11之间的距离。
47.在本实施例中，通孔11包括多个，相邻两个通孔11之间至少设有一个镂空孔12，也即通孔11和镂空孔12在板体1上呈交替间隔设置，也即镂空孔12的相对两侧分别与两个通孔11之间均形成有连接部2。可选地，两个连接部2的宽度相同，在此不做限定。
48.本实用新型的料带100用于加工振膜，通过在料带100的板体1上设置通孔11和镂空孔12，使得多个镂空孔12环绕通孔11设置，且在相邻的通孔11与每一镂空孔12之间形成有连接部2，从而使得料带100在加工振膜的过程中只需要进行冲裁工艺进行冲压加工即可，不经过激光切割，从而有效避免了焦状异物产生，也避免了产品清洗过程，提高了振膜的加工效率高，且降低了成本；同时，通过在通孔11的周围设置多个镂空孔12，如此在料带100通过冲裁工艺冲压连接部2时，连接部2产生的应力通过镂空孔12得到释放，从而有效避免了皱膜问题。
49.在一实施例中，如图1所示，通孔11包括多个，多个通孔11呈阵列排布，相邻两个通孔11之间设有至少一镂空孔12。
50.可以理解的，在同一方向上，镂空孔12的孔径或孔长度可以小于或等于或大于通孔11的孔径或孔长度，在此不做限定。需要说明的是，沿板体1的长度方向上相邻的两个通孔11之间可设置有一个、两个或多个镂空孔12；或者，沿板体1的宽度方向上相邻的两个通孔11之间可设置有一个、两个或多个镂空孔12，在此不做限定。
51.可选地，沿板体1的长度方向上，相邻的两个通孔11之间可设置有一个镂空孔12；沿板体1的宽度方向上，相邻的两个通孔11之间可设置有一个镂空孔12。可选地，镂空孔12的形状为条形孔或矩形孔，如此可有效确保连接部2的应力释放效果，避免皱膜问题。
52.在本实施例中，通孔11可选为圆孔、直角矩形孔、圆角矩形孔中的至少一种，具体根据振膜产品的振环设计，在此不做限定。可选地，板体1的厚度范围为0.1mm～0.5mm。可以理解的，将板体1的厚度设置为0.1mm～0.5mm，从而确保料带100加工成型的振膜的厚度，有效保证振膜的性能。可选地，板体1的厚度为0.1mm、0.2mm、0.3mm、0.4mm、0.5mm等，在此不做限定。
53.在一实施例中，多个镂空孔12包括多个第一镂空孔121和多个第二镂空孔122；板体1具有与板体1长度方向平行的第一方向和垂直于第一方向的第二方向；沿第一方向，相邻两个通孔11之间设有至少一个第一镂空孔121；沿第二方向，相邻两个通孔11之间设有至
少一个第二镂空孔122。
54.如图1至图3所示，板体1上的通孔11呈矩形设置，也即通孔11具有长边侧和短边侧，此时，镂空孔12包括位于通孔11长边侧的第一镂空孔121和位于通孔11短边侧的第二镂空孔122。
55.可以理解的，板体1具有与板体1长度方向平行的第一方向和垂直于第一方向的第二方向，此时第一方向与通孔11短边侧平行且与通孔11长边侧垂直，在沿第一方向上，相邻两个通孔11之间设有至少一个第一镂空孔121。可选地，在沿第一方向上，相邻两个通孔11之间设有一个、两个或多个第一镂空孔121，在此不做限定。当然，第二方向与通孔11短边侧垂直且与通孔11长边侧平行，在沿第二方向上，相邻两个通孔11之间设有至少一个第二镂空孔122。可选地，在沿第二方向上，相邻两个通孔11之间设有一个、两个或多个第二镂空孔122，在此不做限定。
56.在一实施例中，如图1和图2所示，第一镂空孔121和第二镂空孔122交替并环绕每一通孔11设置。可以理解的，在通孔11的周向方向上，第一镂空孔121和第二镂空孔122交替且间隔排布，以环绕通孔11设置，如此在冲裁通孔11周向方向的四个连接部2时，通孔11周向方向的第一镂空孔121和第二镂空孔122会分别对对应连接部2的应力进行释放，以有效避免通孔11周向方向发生皱膜问题。
57.在一实施例中，连接部2的宽度为相邻的通孔11至镂空孔12之间的距离，连接部2的宽度范围为0.2mm～1.1mm。可以理解的，如图2和图3所示，连接部2的宽度为相邻的通孔11的孔壁至镂空孔12的孔壁之间的距离，不包括通孔11/镂空孔12本身孔径或孔长/宽度。
58.在本实施例中，通过将连接部2的宽度设置为0.2mm～1.1mm内，可确保连接部2在冲裁工艺顺利实现，且能够满足振膜的加工需求。可选地，连接部2的宽度设置为0.2mm、0.3mm、0.4mm、0.5mm、0.6mm、0.7mm、0.8mm、0.9mm、1mm、1.1mm等，在此不做限定。
59.在一实施例中，连接部2包括相邻设置的产品区21和废料区22，产品区21靠近通孔11，废料区22靠近镂空孔12，产品区21与废料区22的连接处形成裁切线23；定义废料区22的宽度d1为镂空孔12与裁切线23之间的距离，定义产品区21的宽度为d2为通孔11与裁切线23之间的距离；其中，1/3d2≤d1≤2d2。
60.在本实施例中，如图3所示，连接部2分为产品区21和废料区22两部分，产品区21和废料区22的连接处形成裁切线23，也即料带100在冲裁过程中，沿连接部2的裁切线23进行冲裁，使得连接部2的产品区21围绕通孔11形成振膜，而连接部2的废料区22与镂空孔12连接，此时，连接部2的废料区22依次连接围合形成有缺口，该缺口与连接部2的产品区21围绕通孔11形成的振膜大小相匹配。
61.为了有效实现连接部2在冲裁过程中的应力释放，废料区22的宽度d1大于或等于1/3倍的产品区21的宽度d2，废料区22的宽度d1小于或等于2倍的产品区21的宽度d2。可以理解的，料带100在冲裁结束后，形成的振膜会进行复位，也即重新填充于冲裁后连接部2的废料区22依次连接围合形成的缺口内，从而进一步避免裁切后振膜发生变形或皱膜问题。
62.如图3所示，在本实施例中，连接部2的宽度等于废料区22的宽度d1和产品区21的宽度d2之和。
63.为了进一步减少连接部2的应力，如图1至图3所示，镂空孔12端部的宽度小于镂空孔12中部的宽度。可以理解的，连接部2位于镂空孔12端部的宽度大于连接部2位于镂空孔
12中部的宽度。
64.在一实施例中，板体1具有相对的两个侧边13，通孔11和镂空孔12位于两个侧边13之间，每一侧边13设有多个定位孔14，多个定位孔14沿侧边13的延长方向间隔设置。
65.如图1所示，在本实施例中，板体1具有相对的两个侧边13，通过在侧边13设有定位孔14，从而方便利用定位孔14与膜片进行定位和绷紧，以确保膜片通过胶水与料带100粘贴的质量和效率。
66.可以理解的，每一侧边13设有多个定位孔14，多个定位孔14沿侧边13的延长方向间隔设置。在本实施例中，多个定位孔14沿侧边13的延长方向上呈线性排布，此时呈线性排布的多个定位孔14与沿板体1长度方向上呈线性排布的通孔11或镂空孔12呈平行且间隔设置。
67.可选地，呈线性排布的镂空孔12位于呈线性排布的多个定位孔14和呈线性排布的多个通孔11之间，如此可有效确保料带100在裁切过程中连接部2的应力释放；同时，避免定位孔14出现变形，或影响裁切质量。
68.在一实施例中，如图1和图2所示，在垂直于侧边13的方向上，每一定位孔14位于相邻两个通孔11之间。可选地，定位孔14为圆孔或多边形孔，在此不做限定。
69.本实用新型还提出一种振膜，该振膜包括膜片和金属钢环，膜片通过胶层与金属钢环贴合连接，该金属钢环由上述的料带100冲裁形成。该料带1的具体结构参照前述实施例，由于本振膜采用了前述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有前述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。
70.在本实施例中，金属钢环具有通孔11，胶层的形状轮廓与金属钢环的形状轮廓相匹配，膜片通过胶层与金属钢环贴合连接。
71.可以理解的，膜片通过胶层与料带100贴合连接形成组合结构，组合结构通过冲裁形成振膜。可以理解的，膜片可选为高分子材料膜，高分子材料可以是聚醚醚酮(poly-ether-ether-ketone，peek)、聚芳酯(polyaryl ester，par)、聚萘二甲酸乙二醇酯(polyethylene naphthalate two formic acid glycol ester，pen)、涤纶树脂(polyethylene glycol terephthalate，pet)、聚碳酸酯(polycarbonate，pc)、聚醚酰亚胺(polyetherimide，pei)、聚苯硫醚材料(polyphenylene sulfide，pps)、热塑性弹性体材料(thermoplastic elastomer，tpe)、聚酰亚胺薄膜(polyimidefilm，pi)、热塑性聚氨酯材料(thermoplastic polyurethanes，tpu)或者热塑性树脂基复合材料(thermoplastic resin composite，tpc)等中的一种，在此不做限定。可选地，膜片的厚度范围为1μm～5μm，例如膜片的厚度为1μm、2μm、3μm、4μm、5μm。
72.在本实施例中，利用料带100制作加工振膜的方法包括：将膜片通过绷膜机进行绷紧，对膜片、料带100进行表面清洁，将胶水印刷至料带100表面，绷好膜片、带胶料带100进行粘接，组合后的材料放入烘箱老化，用刀片去除料带100边缘的膜片，使用冲床将料带100冲裁成单体振膜，对振膜产品进行检验确认，合格振膜使用载带进行包装。
73.可以理解的，在使用冲床将料带100冲裁成单体振膜的过程中，会对冲裁成型的振膜进行复位，也即重新将振膜填充于冲裁后连接部2的废料区22依次连接围合形成的缺口内，从而进一步避免裁切后振膜发生变形或皱膜问题。
74.在本实施例中，膜片的尺寸根据料带100的尺寸设计，也可以是一张膜片对应多条
料带100，在此不做限定。在将胶水印刷至料带100表面的过程中，胶水通过网板印刷至料带100表面。可以理解的，胶水印刷在料带100上连接部2上，为了避免胶水过多出现外溢等现象，连接部2上印刷胶水的宽度小于或等于连接部2的宽度。
75.采用本实用新型的料带100加工振膜不经过激光切割，也即不会产生焦糊状碎屑及烧伤产品问题，也不需要进行清洗步骤，直接在料带100粘接膜片，粘接后使用冲裁工艺对料带100进行冲压即可，通过在料带100的板体1上设置镂空孔12，从而利用镂空孔12释放连接部2冲裁过程中的应力，解决产品皱膜问题，有效提高了加工效率，降低了成本。
76.本实用新型还提出一种扬声器，该扬声器包括壳体以及收容于壳体的振动系统和磁路系统，振动系统包括上述的振膜，振膜与磁路系统相对设置。该振膜的具体结构参照前述实施例，由于本扬声器采用了前述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有前述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。
77.以上所述仅为本实用新型的可选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。