工作缸的制作方法

1.本发明涉及一种具有提高的负荷能力的被焊接的工作缸。


背景技术：

2.现有技术已描述了不同变型中的液压的工作缸或者气动的工作缸。
3.在几乎所有的构形中，这些工作缸都具有缸衬套和封闭部件。
4.为了制造这样的工作缸，根据现有技术以不同方式进行封闭部件和缸衬套的连接。
5.加工中通过将封闭部件与缸衬套旋紧在一起，进行形锁合的连接。因此，如此制造的工作缸同样被称作旋拧缸。
6.同样由现有技术已知的是，首先通过mag焊接(活性气体保护焊)将底部封闭部件与缸衬套连接，并随后仅仅将引导封闭部件旋上。
7.根据现有技术能够以高质量提供旋拧缸以及仅仅旋上一个封闭部件、而将另一封闭部件以mag焊接(活性气体保护焊)焊上的缸，并且已被证明是高品质的、可靠的产品。
8.因为通常通过切削加工方法形成封闭部件的螺纹和缸衬套的螺纹，故与此相关的是，必须尤其为缸衬套配设材料厚度的附加部、即衬套壁厚度的附加部，用于用减法得出的要引入的螺纹，原因在于螺纹不可避免地削弱缸衬套。借此却得出明显过大的衬套壁厚度，其用于吸收工作运行中的力、尤其用于吸收通过流体运行压力而产生的力。这不利地造成增大的材料消耗。
9.用于形成螺纹的切削加工方法此外必需高精度并因此在生产中的要求非常高。
10.为了确保密封性，作为额外措施，必须通常性地在缸衬套和相应的封闭部件之间加入密封件。
11.缺点此外在于，必须设有额外的器件以针对旋拧连接松开。同样有缺陷的是，因为变化的运行压力而在螺纹上存在动态的负荷，这限制了螺纹的使用寿命。


技术实现要素：

12.本发明的任务在于提供一种具有非常高质量、并且节省材料、简单且因此可低成本制造的工作缸。
13.所述任务通过权利要求1中举出的特征解决。由从属权利要求给出优选的变型方案。
14.根据本发明，工作缸具有作为基本组件的缸衬套、第一封闭部件、第二封闭部件和活塞单元。第一封闭部件和第二封闭部件在后文中同样被统称为封闭部件。
15.根据本发明的工作缸能以不同的构形存在。工作缸尤其可以是差动工作缸、柱塞缸、同步缸、伸缩缸、牵拉缸，或者同样可以是气动的工作缸。只要工作缸构造为同步缸，那么它便在后文同样被称为转向助力缸。在本发明的语境中，尤其将工作缸此外理解为储能缸、气弹簧缸和液压缓冲器。
16.在此，根据本发明的工作缸可尤其是双作用的或者单作用的构造。差动工作缸例如是双作用的液压工作缸，其具有两个工作腔，其中，在该两个工作腔中存在活塞的大小不同的作用面。因此当运行压力相同时，在两个操作方向上有大小不同的力作用在活塞上。不同于差动工作缸，在同步缸中通过两侧设置的引导封闭部件引导活塞杆，从而活塞的作用面大小相同，并且因此当运行压力相同时在两个操作方向上作用的力大小相同，从而同步缸尤其作为转向助力缸而使用。与此相对的是，柱塞缸是单作用的工作缸，其中压力介质推挤作为容积体的活塞，并因此引起活塞的驶出运动。这些也同样适用于伸缩缸，其中，此处存在的多个缸衬套相互推入并且以此使特别长的工作运动成为可能。
17.根据本发明，缸衬套具有缸衬套第一末端和缸衬套第二末端。在装配进行完毕后，缸衬套第一末端上设置有第一封闭部件，缸衬套第二末端上设置有第二封闭部件。在此优选相同地生产两个缸衬套末端。两个缸衬套末端优选地具有倾斜的轴向端面，其中，所述倾斜具有相同的角度。轴向的端面因此优选具有相同的横截面。而同样可能的是，将缸衬套末端相异地构造。
18.根据本发明，第一封闭部件设置在缸衬套第一末端上。第一封闭部件优选地是引导封闭部件。引导封闭部件在此指的是将活塞单元滑动地且密封地容纳的封闭部件。在此，差动工作缸中，活塞单元例如可由活塞和活塞杆构成，其中，活塞杆由引导封闭部件容纳。柱塞缸中，活塞单元作为容积成形的活塞出现，这同样被称作筒式活塞，由引导封闭部件将其容纳。
19.构造第一封闭部件，使得其具有接触面，在接至缸衬套第一末端上时，该接触面贴靠在缸衬套第一末端的对应的另一接触面上。这些接触面优选地完全环绕第一封闭部件和缸衬套。因此得到连贯的环状面，缸衬套第一末端上的第一封闭部件贴靠在该环状面上。环状面倾斜，从而在几何意义上作为截锥体外表面出现。在后文中，独立于几何构形而将该面仅仅简单地称作环状面，以便简化。
20.根据本发明，第二封闭部件设置在缸衬套第二末端上。涉及与缸衬套第一末端的关系中的第一封闭部件的说明内容，以相应的方式适用于与缸衬套第二末端的关系中的第二封闭部件。第二封闭部件相关于接触面而与第一封闭部件相类似地构造。第二封闭部件优选地是底部封闭部件，其在轴向上与活塞单元的活塞对置，并在轴向上限定根据本发明的工作缸的至少一个工作腔。
21.根据本发明的工作缸此外具有活塞单元。视乎工作缸类型，活塞单元可由活塞和活塞杆构成——例如在差动工作缸或者同步缸的情形那样——或者单由一个活塞构造——例如在柱塞缸的情形那样——或者，活塞单元具有其它构形。只要活塞单元具有活塞和活塞杆，那么活塞和活塞杆便处在相对彼此固定的位置关系中。活塞和活塞杆优选固定地相互连接。在此，该连接优选地材料锁合地构造为焊接。活塞和活塞杆能够同样可松开地连接。而在特别的情形中同样可能的是，活塞单元一体式地构造，并且活塞与活塞杆因此是整体构件的部段。
22.根据本发明，缸衬套和封闭部件在已装配状态中构造缸内腔。当缸衬套和封闭部件接合在一起时，它们的内置的表面部段便限定该缸内腔。缸内腔在此通向至各激光环焊缝。
23.此外，在根据本发明的工作缸中，活塞单元在缸内腔构造至少一个工作腔。该工作
腔通过缸衬套、封闭部件和活塞单元限定。活塞单元轴向可移动地设置，其中，缸衬套的主纵轴线与活塞单元的轴向移动方向一致。在此，活塞单元滑动地、密封地并且至少部段地优选穿过第一封闭部件。压力介质接口配属于工作腔，压力介质能够通过该压力介质接口到达工作腔中，或者能够从该压力介质接口导出，并且工作腔因此能够以压力加载。压力介质可以是液压的压力介质或者气动的压力介质。
24.当根据本发明的工作缸例如以差动工作缸的结构形状呈现时，此外适用以下内容。
25.活塞单元的活塞设置在缸内腔中并且将缸内腔分为活塞底工作腔和活塞杆工作腔，活塞底工作腔在后文同样被略称为活塞底腔。在此，活塞底腔位于活塞和第二封闭部件之间，第二封闭部件此处构造为底部封闭部件。活塞杆工作腔位于活塞和第一封闭部件之间的活塞杆侧上，第一封闭部件此处构造为引导封闭部件。至少一个工作腔因此作为活塞杆工作腔。此外，活塞底工作腔构造另一工作腔。
26.活塞可轴向移动并且设置在缸内腔中，使得活塞的主纵轴线与缸衬套的主纵轴线重叠。
27.压力介质接口设置在缸上，使得活塞底工作腔和活塞杆工作腔能够以运行压力加载。
28.活塞可额外地具有不同的引导环、密封环或者活塞环。由现有技术已知这样的用于工作缸的活塞的不同的实施方式。
29.根据本发明，活塞杆滑动地穿过此处构造为引导封闭部件的第一封闭部件。
30.活塞杆滑动地支承在引导封闭部件中，其中，引导封闭部件构造用于阻止后文中同样被称作流体的压力介质的流出。这例如通过相应的环密封件实现。
31.根据本发明的工作缸特征尤其在于，两个封闭部件、例如在差动工作缸的情形中的引导封闭部件和底部封闭部件，与缸衬套焊合。
32.在此，第一封闭部件与缸衬套借助于环形的第一激光环焊缝材料锁合地相连，第二封闭部件与缸衬套借助于环形的第二激光环焊缝材料锁合地相连。分别相连的组件在后文中同样被统称为连接配对件。
33.两个封闭部件以激光焊的方法与缸衬套相连。激光环焊缝是没有增添焊接附加原料的熔焊连接处。
34.通过激光焊，有利地构造非常狭长的、以尖形收尾的焊缝。由基本上呈v形的激光焊缝的边翼张开的尖角优选为小于15度，并且特别优选地小于10度。
35.两个激光环焊缝分别构造流体密封的密封平面。这表明，第一激光环焊缝阻止压力介质穿透缸衬套和第一封闭部件之间的连接位置，并且第二激光环焊缝阻止压力介质穿透缸衬套和第二封闭部件之间的连接位置，而无需附加的用于密封的器件、例如密封环。
36.缸衬套和封闭部件、以及优选地同样加上活塞单元，分别由金属合金构成，并且特别优选地由钢合金构成。在此可容易地区分单个组件的材料成分。缸的金属合金的组件的质量份额，优选地以小于封闭部件金属合金的10重量％的差别，区别于封闭部件的金属合金的组件的质量份额。因此，封闭部件和缸衬套具有相似的物理特性并且能够特别良好地彼此焊合。
37.应用的钢合金优选具有小于0.5重量％的碳份额。合金所含的组分钒、铬和锰单独
地或者组合地优选具有0.01至2重量％的份额。
38.此外，工作缸特征在于，至少一个封闭部件具有轴向上打开的、环形的凹状容纳部轮廓，缸衬套嵌入所述容纳部轮廓，其中，容纳部轮廓在径向上搭接(
ü
bergreift)缸衬套，并且环焊缝倾角阿尔法为110至160度。超过90度的倾斜在后文中同样被称为负倾斜。
39.通过在对应的封闭部件中的环凹槽提供轴向打开的、环形的凹状容纳部轮廓，该容纳部轮廓具有径向的侧壁。在此，径向设置于外部的侧壁倾斜并且构成圆锥形状。该凹状容纳部轮廓因此构成径向上的搭接部。径向设置于内部的侧壁优选地并不倾斜，并且优选地构成圆柱形状。容纳部轮廓的横截面借此优选地与凹状楔形相符。缸衬套在相应缸衬套末端上与容纳部轮廓对应地构造，并且为此具有斜的环状面，该环状面的倾角与容纳部轮廓的外部径向侧壁的倾角相符。缸衬套末端的壁的横截面借此优选地与楔形相符，所述楔形相适地装入容纳部轮廓中。
40.激光环焊缝设置在已说明的容纳部轮廓的倾斜环状面和缸衬套的倾斜环状面之间。激光环焊缝的倾角在此与两个倾斜环状面的倾角相符。
41.相较于现有技术的工作缸，根据本发明的焊接的工作缸具有一系列可观的优点。
42.第一个显著的优点在于，除截割之外，尤其几乎无须或者彻底无须对缸衬套进行切削加工。借此尤其无须切削螺纹或者车削制作凹槽。缸衬套的切削加工有利地限于构造倾斜的端面侧的环状面。
43.借此，直接的优点首先在于，能够省去用于切削加工的此外必需的时间消耗、加工机器、工具成本和能量。
44.此外存在十分显著的材料节省的优点以及借此对原材料资源的保护的优点，因为缸衬套仅须还具有旋拧的差动工作缸的衬套壁厚度的大约一半。可以省掉例如衬套壁厚度中的、为了抵消用于切削的螺纹的材料去除的附加部。
45.通过省掉对缸衬套的切削加工以及优选地同样通过省掉对活塞杆的切削加工，此外大大地提升了质量。因为消除了由切削加工造成的力的输入，起始产品的轴向的同轴度精度不再受损。更准确地说，用于缸衬套的起始产品的轴向的同轴度精度以及一定情形下活塞杆的轴向的同轴度精度保持完全不变。借此，根据本发明的工作缸具有较高的精度。由此可同样提供活塞杆的轴向移动，而不会出现根据现有技术已知的活塞杆在最后冲击过程中的弯折问题。借此同时减小引导封闭部件中缸引导件的磨损。通过省掉对缸衬套的切削加工以及一定情形下通过省掉对活塞杆的切削加工，同时避免负荷能力因切口应力集中效应而遭到削弱。
46.已发现的是，通过与根据本发明的环焊缝倾角共同作用的凹状容纳部轮廓、且借助相同方法而同时实现三个有利效果。第一，通过径向上搭接缸衬套，实现对由压力介质的工作压力引起的屈曲力的形锁合的吸收。对在径向上作用的屈曲力的形锁合的吸收，使激光环焊缝的负荷减轻，从而在激光环焊缝上的材料锁合的力传导实际仅仅用于轴向的力。第二，通过倾斜而没有附加措施地实现的是，环焊缝深度超出缸衬套壁厚并且以此允许更大的力传导。第三，同时实现装配上的优点，因为在轴向进给运动中，缸衬套和对应的封闭部件自动置中。
47.另一优点在于缸衬套和封闭部件之间的连接位置上的差动工作缸的绝对密封性。此处额外有利的是，无需其它根据现有技术必要的密封件即可实现该密封性。可能省掉这
些易老化的构件，除了节约成本外，还使质量改善以及使用寿命提高。此外排除了老化的密封件所引起的污染问题。
48.另一优点在于提高了的运行安全可靠性。当比如螺纹上负荷变化或者松动时，不会存在如螺纹中那样的、在缸衬套和封闭部件之间可能出现的轴向运动空间。此外通过省掉其它必需的保险元件而有利地实现节约。最后同样省掉对实际的保险元件的其它必需的固定，而其它必需的固定在可松开的连接中是必需的。根据现有技术，例如通过将保险元件粘在一起来实现这样的固定。而省掉粘合与其它重要的优点关联。第一，省掉了非常昂贵的螺栓保险件粘合剂的成本。第二，省掉了对用于产生螺栓保险件粘合剂黏附性的表面的清洁，而根据现有技术通常必需健康性成问题的化学物质。借此省掉用于确保健康保护的和用于确保环境保护的特别措施。第三，在出现冲击负荷时，通过螺栓保险件粘合剂固定的可松开的连接可能面临松动的危险的问题得到克服。
49.作为提高了的运行安全可靠性的一方面，同样要说到提高了的操控安全可靠性。排除了缸内腔中的非破坏性地干涉。未经培训的人员造成的、与不正确打开差动工作缸相关的损坏源，或者未经培训的人员造成的、与对差动工作缸的不正确的再装配相关的可能的损坏源不会存在。
50.通过激光焊方法，在激光环焊缝的区域中仅出现材料的严格局部限定的升温。以此具有在计划的焊缝周围仅仅数毫米附近的非耐热材料，例如特别是具有密封件的构件还是能够被焊合，而它们在其它的焊接方法中会被损坏。
51.同样，缸衬套的和封闭部件的内置的表面部段上的、尤其在焊缝附近的氧化得以避免，否则根据现有技术须要高成本地去除所述氧化。
52.此外有利的是，减小了焊接连接的连接配对件中的热应力，因为借助于激光焊而仅须投入相对较少的区段能量(与焊缝长度相关的能量大小)。
53.另一优点在于，能够在最大程度上通过激光光束相对于要制造的工作缸的移动、区段能量和角度，来确定激光环焊缝的走向延伸、焊缝深度和角度。由此，尤其能够通过改变激光相对于连接配对件的位置，来针对性地校准所述走向延伸和角度。
54.在根据本发明的工作缸的特别优选的第一构形中，工作缸作为双作用的工作缸出现，并且构造为差动工作缸。
55.在该构形中，第一封闭部件构造为引导封闭部件，并且第二封闭部件构造为底部封闭部件。因此，缸衬套第一末端此处被称为引导侧的缸衬套末端，并且缸衬套第二末端此处被称为底部侧的缸衬套末端。因此，第一激光环焊缝设置在引导封闭部件和引导侧的缸衬套末端之间，并且第二激光环焊缝设置在底部封闭部件和底部侧的缸衬套末端之间。
56.在差动工作缸中，活塞单元具有活塞和活塞杆。对于这样构造的活塞单元的结构，要参阅前文涉及工作缸的说明书内容。
57.活塞单元的活塞设置在缸内腔中，并且以此将缸内腔分为活塞底工作腔和活塞杆工作腔，活塞底工作腔同样被略称为活塞底腔，活塞杆工作腔同样被略称为活塞杆腔。活塞的在活塞底腔中发挥效果的面在活塞的活塞底部侧的面上要大于其在活塞的活塞杆腔侧的面上。因此在压力介质的压力相同时，在活塞底腔侧作用到活塞上的力要大于在活塞杆腔侧作用到活塞上的力。借助于活塞杆，作用在活塞上的力从缸内腔向外传导，活塞杆为此滑动地穿过引导封闭部件。
58.在根据本发明的工作缸的特别优选的第二构形中，工作缸同样作为双作用的工作缸出现，但它此处构造为同步缸。
59.在根据该有利的变型方案的同步缸中，第一封闭部件如同在差动工作缸中那样构造为引导封闭部件。此外作为特别的特征的是，第二封闭部件同样构造为另一引导封闭部件。所述引导封闭部件和所述另一引导封闭部件在后文中同样统称为引导封闭部件。因此，第一激光环焊缝设置在引导封闭部件和缸衬套第一末端之间，并且第二激光环焊缝设置在另一引导封闭部件和缸衬套第二末端之间。
60.活塞单元此处同样具有活塞和活塞杆。活塞设置在缸内腔中并且将其分为活塞杆第一工作腔和活塞杆第二工作腔。对此，活塞杆在轴向两侧超出活塞，并且在两侧由活塞内腔出发、穿过封闭部件而从活塞内腔引出，两个封闭部件此处均作为引导封闭部件出现。因此，活塞杆滑动地穿过两个引导封闭部件。
61.两个活塞杆工作腔具有相同的横截面并且活塞借此在两侧具有用于压力介质的、同样大小发挥效果的作用面。作用到活塞上的力和由活塞实施的工作路径的长度是相同的，这与压力介质的特定的根据压力和容积的相同压力流是否将第一活塞杆工作腔或者第二活塞杆工作腔加载无关。因为在两个操作方向上相同的所述比，同步缸通常同样用作转向助力缸，并因此同样被称作转向助力缸。
62.根据另一变型方案，工作缸构造为柱塞缸。它在此作为单作用的工作缸。
63.根据该变型方案，第一封闭部件构造为引导封闭部件，并且第二封闭部件构造为底部封闭部件。缸衬套第一末端是引导侧的缸衬套末端，并且缸衬套第二末端是底部侧的缸衬套末端。因此如同在差动工作缸中那样，第一激光环焊缝设置在引导封闭部件和引导侧的缸衬套末端之间，第二激光环焊缝设置在底部封闭部件和底部侧的缸衬套末端之间。
64.在柱塞缸中，通过筒式活塞构造活塞单元。筒式活塞设置在缸内腔中。在缸内腔中仅仅构造有一个工作腔。筒式活塞滑动地穿过引导封闭部件。在以压力介质的压力流向工作腔加载时，筒式活塞根据引入的压力流的体积而在轴向上受到推挤，并且实施驶出运动。而通过相反方向上由外作用的力引起驶入运动。
65.根据一种有利的变型方案，工作缸特征在于，环形的第一密封环于第一封闭部件和缸衬套的缸衬套内壁之间的缸内腔中，在所述缸衬套的缸衬套第一末端上与第一激光环焊缝轴向间隔地设置，第一密封环构造压力分离的环第一部段，环第一部段设置于环形的第一密封环和第一激光环焊缝之间，和/或环形的第二密封环于第二封闭部件和缸衬套的缸衬套内壁之间的缸内腔中，在缸衬套的缸衬套第二末端上与第二激光环焊缝轴向间隔地设置，第二密封环构造压力分离的环第二部段，环第二部段设置于环形的第二密封环和第二激光环焊缝之间。
66.根据该变型方案，环形的密封环设置在至少一个激光环焊缝上游。优选地分别有环形的密封环设置在两个激光环焊缝上游。环形的密封环在后文中同样被称作o形环。
67.在缸腔室内侧，o形环将处于各个激光环焊缝之前的环部段与其余的缸内腔压力密封地分离。意外地发现的是，通过构造激光环焊缝可较小调节区段能量，使得对热敏感的o形环同样在激光环焊缝的附近区域中不受损坏。所述附近区域指的是激光环焊缝和o形环之间的轴向距离，该轴向距离小于缸衬套内直径并且特别有利地不大于缸衬套壁厚的四倍。
68.o形环引起的是，环部段与压力介质的工作压力分开。借此，不以压力介质的工作压力直接在激光环焊缝前或激光环焊缝上由内对缸衬套的轴向部段加载，并且因此不再遭受屈曲负荷。借此同样有利地以非常简单的方式避免了激光环焊缝的其它出现的径向负荷。更准确地说，仅仅存在轴向负荷。轴向负荷的基础在于，压力介质的工作压力作用在各个封闭部件的基面上。因此有利地避免激光环焊缝的多轴的负荷，并且在那里避免多轴的材料应力。
69.同时通过设置在上游的o形环实现的是，保护所述至少一个工作腔、或者视乎工作缸类型在o形环中两侧上同样保护两个工作腔免受污染。在激光焊期间可能出现的排放，或者能在激光焊缝的区域中由连接配对件脱落的颗粒，在各环部段中通过o形环被阻止转入到工作腔中。
70.根据另一有利的变型方案，激光环焊缝具有激光环焊缝深度，该激光环焊缝深度与缸衬套壁厚之比为1.1至2.5。
71.当激光环焊缝并不垂直通过缸衬套壁延伸时，激光环焊缝深度大于缸衬套壁的厚度。
72.以此，封闭部件间的连接特别有利地具有更高的稳定性，因为焊缝中的力传导分布到了更大的面上并借此得到优化。
73.由此得出另一优点，即缸衬套的衬套壁厚度能够为了特定的应用而进一步减小。
74.根据该有利的变型方案而此外可能的是，通过以下方式将激光环焊缝深度构造得大于缸衬套壁厚，该方式为，激光环焊缝加工进入封闭部件的深度大于缸衬套厚度。借此出现位置更深的焊缝根。激光环焊缝深度优选具有缸衬套厚度的至少1.2倍。意外地发现的是，通过如此产生的接缝变化在封闭部件中实现环焊缝的负荷能力的提高。
75.普遍成立的是，激光焊缝的构形的不同的有利变型方案并不固定地关联于特定的缸类型。此外，在一个和相同的工作缸上同样可组合出现激光环焊缝的不同的构形。
附图说明
76.本发明作为实施例借助于下列附图进一步阐述：
77.图1示出同步缸(总览)。
78.图2示出图1的放大部分，以便展示凹状容纳部轮廓。
79.图3以爆炸图示出图1的放大部分。
80.图4示出激光焊缝的放大图，以便展示横截面以及环焊缝角贝塔。
具体实施方式
81.图1示出作为同步工作缸的工作缸的实施例。在该同步工作缸中，两个封闭部件3、4，即所述第一封闭部件3和所述第二封闭部件4构造为引导封闭部件。所述活塞5a设置在所述活塞杆5b的轴向的中央区域，通过两个封闭部件3、4引导该活塞杆。活塞5a和活塞杆5b一起构造所述活塞5。
82.所述缸衬套第一末端6借助于负倾斜的第一激光焊缝9与所述第一封闭部件3相连，并且所述缸衬套第二末端借助于负倾斜的第二激光焊缝10与所述第二封闭部件4相连。
83.所述两个封闭部件3、4分别具有凹状容纳部轮廓19，各缸衬套末端6、7的倾斜构造
的环状面进入所述凹状容纳部轮廓并在那里借助于激光焊方法焊合。
84.在图2中更详细地示出图1的实施例的放大图。
85.所述缸衬套第二末端7在此已进入楔状地构造的凹状容纳部轮廓19，并且借助于环形的所述第二激光环焊缝10与所述第二封闭部件4焊合。
86.所述环焊缝中轴线13与所述主纵轴线14围有所述环焊缝倾角阿尔法。
87.所述环焊缝角阿尔法根据本发明具有在110度和160度之间的角，在本实施例中具有约120度。
88.在图3中将根据图1的连接配对件补充性地在示意性爆炸图中示出。图1示出接合前所述缸衬套第一末端6和具有楔状凹状容纳部轮廓19的所述第一封闭部件3。构造所述凹状容纳部轮廓19，使得它能够容纳所述缸衬套第一末端6并与所述缸衬套第一末端构造共同的接触面，所述第一激光环焊缝9之后设置在该接触面上。图3示出的是，所述凹状容纳部轮廓19轴向上朝向所述缸衬套2的方向开放。径向上由内作用到所述缸衬套2上的屈曲力形锁合地被径向的搭接部20吸收。此处涉及所述凹状容纳部轮廓19的径向上位于外部的部段。
89.在图4中放大地示出激光焊缝。此处示出的所述缸衬套第一末端2和所述第一封闭部件3之间的第一激光焊缝9，示例性示出根据本发明的激光焊缝。
90.该第一激光焊缝9具有环焊缝深度11和环焊缝中轴线13。在该实施方式中，所述环焊缝深度11大于所述缸衬套壁厚12。
91.所述激光焊缝具有轻微的圆锥度。如果在所述激光焊缝的边缘轮廓上作两条切线，那么它们相交并且围有环焊缝角贝塔。所述环焊缝角贝塔优选地不大于15度并且特别优选地不大于10度。所述环焊缝中轴线13同时是所述环焊缝角贝塔的角平分线，并且与所述主纵轴线14围成所述环焊缝倾角阿尔法。此外，所述环焊缝中轴线13沿着所述缸衬套第一末端6和所述第一封闭部件3的接触面延伸。在该实施方式中，所述环焊缝倾角阿尔法为120度。
92.图4同时示出具有设置在所述第一激光环焊缝9上游的环形的密封环17(o形环)，该密封环将所述第一激光环焊缝9上游的区域针对压力介质而压力密封地分隔开。该区域是压力分离的环部段18。从轴向上看，压力分离的所述环部段18位于所述密封环17(o形环)和所述第一激光环焊缝9之间。在该环部段18中，并没有径向上的力由内向所述缸衬套作用在其缸衬套第一末端6上。因此，所述第一激光环焊缝9仅仅负荷轴向的拉应力。借此，所述缸衬套2在该区域中不负荷屈曲力，并且所述第一激光环焊缝9的负荷被减轻。在该实施方式中，所述密封环17(o形环)由弹性的聚合物构成。激光焊时的热量输入保持足够小，以便不损坏所述密封环17(o形环)，尽管它在所述第一激光环焊缝9的附近区域。同时能够结合图3由图4看出的是，通过根据本发明的激光环焊缝9、10的狭长构形，径向的所述搭接部20的区域中的材料仅仅在很小的深度上承热，从而相应的封闭部件仅须在径向的所述搭接部20上具有较小的材料强度。
93.附图标记列表
94.1 工作缸
95.2 缸衬套
96.3 第一封闭部件
97.4 第二封闭部件
98.5 活塞单元
99.5a 活塞
100.5b 活塞杆
101.6 缸衬套第一末端
102.7 缸衬套第二末端
103.8 缸内腔
104.8a 第一工作腔
105.8b 第二工作腔
106.9 环形的第一激光环焊缝
107.10 环形的第二激光环焊缝
108.11 环焊缝深度
109.12 缸衬套壁厚
110.13 环焊缝中轴线
111.14 主纵轴线
112.15 密封件
113.16 引导件
114.17 环形的密封环
115.18 压力分离的环部段
116.19 凹状容纳部轮廓
117.20 径向的过度覆盖部
118.α 环焊缝倾角阿尔法
119.β 环焊缝角贝塔。