一种单向阀的制造方法与流程

1.本发明涉及流体控制技术领域，具体涉及一种单向阀的制造方法。


背景技术：

2.单向阀主要用于控制流体的正反向流动，其在制冷系统中应用广泛，用来控制系统内制冷剂只能按某一规定方向流动。
3.如图1所示为背景技术的一种单向阀的结构示意图。图2a所示为图1中阀体作为零件时的结构示意图，图2b所示为图1中挡圈作为零件时的结构示意图，图2c所示为图1中盖体作为零件时的结构示意图。
4.如图1、图2a、图2b、图2c所示，单向阀包括阀体01、盖体02、挡圈03、滑动杆04、阀芯部件05，滑动杆04与挡圈03铆接固定成一个整体，挡圈03的边部被压装于阀体01和盖体02之间，阀体01与盖体02焊接固定，阀芯部件05能够相对于滑动杆04沿阀体01轴向移动以打开或关闭阀口06。阀体01的与挡圈03相配合的端面为圆环形平面，盖体02的与挡圈03配合的端面也为圆环形平面。单向阀成品要求阀体01与盖体02压装后阀体与盖体之间应压紧无间隙，否则将影响阀体01与盖体02端面焊接位置的焊接质量；此外，挡圈03与阀体01及盖体02的压装间隙的大小直接影响阀芯部件05的作动可靠性。因此对于阀体01的内台阶高度l、挡圈03厚度t、以及盖体02的外台阶h的尺寸精度要求均很高。


技术实现要素：

5.本发明的目的在于提供一种单向阀的制造方法，包括如下步骤：
6.制备阀体：制备的所述阀体具有第一定位部，所述第一定位部包括第一台阶面，所述阀体还包括第一端部；
7.制备阀盖：制备的所述阀盖具有第二定位部，所述第二定位部包括第二台阶面，所述阀盖还包括第二端部，所述第二端部包括凸起部,所述凸起部沿所述阀盖的纵向凸出；
8.制备支撑部件：所述支撑部件包括挡件，所述挡件包括固定部，所述固定部包括第一配合面和第二配合面；
9.将所述挡件的所述第一配合面与所述阀体的所述第一定位部配合，使所述凸起部与所述第二配合面相对，将所述阀盖与所述阀体压装，将所述阀体的所述第一端部与所述阀盖的所述第二端部焊接固定。
10.上述方案的单向阀的制造方法，能够改善阀体与阀盖的焊接可靠性。
附图说明
11.图1为本背景技术一种单向阀的结构示意图；
12.图2a为图1中的阀体的结构示意图；
13.图2b为图1中的挡圈的结构示意图；
14.图2c为图1中的阀体的结构示意图；
15.图3为本发明单向阀的实施例一阀体与阀盖焊接前的结构示意图；
16.图4a为图4中阀体的结构示意图；
17.图4b为图4中挡件的结构示意图；
18.图4c为图4中挡件的又一结构示意图；
19.图5为图1中阀盖的结构示意图；
20.图5a为图5阀盖的剖面图；
21.图5b为图5a中i处的局部放大图；
22.图6为本发明单向阀的阀盖的实例二的结构示意图；
23.图6a为图6中i1处的局部放大图。
具体实施方式
24.为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明。本文的纵向，指附图1、图2c、图3、图5a及图6所示的水平方向，也即当相应零件为圆筒形或具有圆形孔时，指零件的轴向。
25.图3为本发明单向阀的实施例一阀体与阀盖焊接前的结构示意图，需要说明的是，附图仅是一种实施例，不是对制造方法中组装步骤的限制。如图3所示，本实施例的单向阀，阀体1、与阀体1固定连接的阀座2、阀盖3，还包括阀芯部件4、支撑部件5。阀座2连接有第一接管，阀盖3连接有第二接管。阀座2包括阀口21和流体进口22，阀盖3包括流体出口32。阀芯部件4包括圆环形的密封件41及带导向孔421的阀芯体42，密封件41与阀芯体42铆接固定。支撑部件5包括定位杆51、挡件52，定位杆51与挡件52铆接为一体或焊接固定为一体。单向阀的工作方式为：当阀芯部件4与阀口21抵接时，流体进口22与流体出口32不连通，当阀芯部件4与阀口21分离时，流体进口22与流体出口32连通。
26.如图3所示，阀体1、阀座2、阀盖3、定位杆51及挡件52由不锈钢材料制成。如图4a、图5、图5a及图5b所示，阀体1结构与图2a中所示阀体结构相同，呈圆筒状。阀体1包括第一定位部13和第一端部14，本具体实施例中，第一定位部13为形成于阀体1内壁的第一台阶部，第一台阶部包括第一台阶面131及第一台阶壁132，第一台阶面131朝向挡件52。在阀体1的轴向，第一台阶部13的轴向尺寸为l1，即第一台阶面131与第一端部14的端面的距离为l1。如图4b及4c所示，挡件52通过冲压制成，挡件52包括图4中虚线m范围所示的圆环状的基部521，基部521的内侧为接插孔522，定位杆521的一端贯穿接插孔522后与挡件52铆接固定。挡件52还包括自基部521的外边呈放射状延伸的、间隔设置的若干支脚523，本实施例中，支脚523的个数为四个，并在基部521的周向均匀分布。支脚523包括与阀体1及阀盖3抵接的固定部524，具体地，固定部524指一侧与第一台阶面131接触，另一侧与阀盖523接触的部分。此处需要说明的是，挡件52的具体形状不作限制，挡件的52也可以为带接插孔522或不带接插孔522的圆环状，不带接插孔522时，定位杆51可以与挡件52焊接固定。或者，定位杆51与挡件52为同一材料一体形成。此外，前述的带支脚523的挡件中，支撑523的个数也不作限定，其可以是2个或3个等。
27.如图5及图5a、图5b所示，阀盖3包括第二定位部33和第二端部34。第二定位部33为形成于阀盖3的外壁的第二台阶部，第二台阶部包括第二台阶面331和第二台阶壁332，第二台阶面331朝向阀体1，第一台阶壁132位于第二台阶壁332的外部。也即，阀盖3的第二台阶
壁332位于阀体1内。
28.如图4a、4b、4c、5a及图5b所示，阀盖3在作为零件时，第二端部34包括凸起部30，凸起部30沿阀盖3的纵向凸出，凸起部30通过车加工完成，具体可以由数控车床车加工完成。定义凸起部30在阀盖3与阀体1焊接前后的沿阀体1的轴向的尺寸减小量为凸起部30的变形量。挡件52的固定部524包括与第一台阶面131配合的第一配合面5241及与凸起部30配合的第二配合面5242。
29.凸起部30包括根部301和抵接端302，在阀盖3的纵向，抵接端302的横截面的面积小于根部301的横截面的面积，从而使凸起部在阀盖3的纵向呈一头小一头大的形状，使凸起部30易于受力挤压变形。
30.上述结构的单向阀，在制造时包括如下步骤：
31.制备阀体1：用不锈钢材料制备圆筒状的阀体1，在阀体的外壁车加工第一定位部13；
32.制备阀盖3：用不锈钢材料制备阀盖3，在阀盖3的内壁车加工第二定位部33；
33.制备支撑部件5；
34.a1：组装第一组件a，第一组件a包括阀体1及阀座2，将阀体1与阀座2焊接固定，具体地，将阀体1与阀座2通过激光焊焊接固定。
35.a2：将阀芯部件4装入第一组件a内；
36.a3：安装支撑部件5：将支撑部件5的定位杆51部分伸入阀芯体42的导向孔421中；
37.a4：固定阀体1与阀盖3：将挡件52的第一配合面5241与阀体1的第一定位部13的第一台阶面131配合定位，之后，将阀盖3的形成有第二台阶壁332的部分伸入阀体1，使凸起部30的抵接端302与挡件52的第二配合面5242相对，之后，通过工装将阀盖3向阀体1方向压装，使阀盖3压紧挡件52及阀体1，压紧过程中，使凸起部30被挤压变形，直至阀盖3的第二台阶面331与阀体1的第一端部14的端面压紧，之后，将阀体1与阀盖3激光焊接。
38.上述单向阀的制造方法，阀体1与阀盖3压装过程中，使凸起部30变形，通过控制凸起部30的变形量，从而保证挡件52被阀体1及阀盖3夹紧，改善阀体1的第一端部14与阀盖3的第二台阶面331配合，以便将阀体1与阀盖3在第一端部14与第二台阶面331的配合位置进行激光焊接。
39.此外，在阀体1与阀盖3压装后，通过凸起部30的设置，使挡件52被压紧，还能在一定程度上有效限制挡件52相对于阀体1的周向转动，挡件52若相对于阀体1发向周向的转动，将增加定位杆51与阀芯体42发生转动摩擦的风险，不利于阀芯部件5的动作可靠性。
40.再者，在阀体1与阀盖3压装后，通过凸起部30的设置，使挡件52被压紧，还能在一定程度上限制挡件52相对于阀体1发生径向窜动而带动定位杆51相对于阀体1发生径向位移，改善阀芯部件5的动作可靠性，改善阀芯部件5与阀口21配合的可靠性。
41.阀盖3在作为零部件时，其第二端部34除了包括凸起部30外，还包括平面部40，凸起部30为自平面部40向远离第二台阶面331方向凸出的凸环。凸起部30包括靠近挡件52的一端的环形的尖角部31，尖角部31的远离阀体1的一端与平面部40连接，在阀盖3的纵向，凸起部30的纵截面呈三角形。尖角部31尖角的角度θ在55
°‑
65
°
之间，凸起部30的高度h1在0.15mm-0.25mm之间。这样，更便于控制凸起部30的变形量。生产时，可以在凸起部30高度及尖角角度θ最小的状态下进行寿命试验以确认尖角强度的可靠性。
42.凸起部30的装配时靠近挡件52的一端设置为尖角部31，当阀盖3与阀体1压装时，凸起部30易变形。
43.在阀盖3的纵向，凸起部30的横截面的面积小于平面部40的端面的面积，是为了进一步利于压装过程中的挤压变形。
44.凸起部30的结构形状可以进行变更设计，例如其也可以不设置尖角部31，将尖角部31设计为圆弧形，或者，凸起部30在阀体1的轴向的纵截面为矩形等也是可以的。
45.图6所示为阀盖3作为零件时的又一实施例的结构示意图，图6a为图6中i1处的局部放大图。
46.如图所示，阀盖3a包括第二端部34a，第二端部34a包括环形的凹槽部35a，凸起部30a自凹槽部35a的槽底伸出，凸起部30a的远离槽底的一端高出凹槽部35a的开口端面，从而改善凸起部30a的变形量。相比于图5a中所示阀盖，其好处是能够更有效地控制凸起部受挤压后的变形范围，并且，可以将凸起部30a的位于槽底的一端尺寸做的大些，使强度更好。
47.上述方案的单向阀的加工方法，解决了背景技术单向阀对阀体、挡件、盖体三者加工精度均要求高的技术问题，使得零件加工容易，降低了零件制造成本。并且，生产过程中，在挡件各批次厚度尺寸t1不一致时，也能改善阀体1与阀盖3的焊接可靠性及挡件52的固定可靠性。
48.在阀盖3的纵向，第二台阶部的尺寸h1即为第二台阶面331与第二端部34的平面部40的端面之间的距离。
49.本技术的技术方案，相比于背景技术，设置了凸起部，不需要改变其它部件的结构，即能改善阀体1与阀盖3的焊接可靠性及挡件52的固定可靠性。控制尖角部分高度0.2
±
0.05mm，尖角角度60
°±5°
，使尖角部更易受压变形。
50.以上仅是本发明的具体实施例的说明，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。