一种电池热缩膜保护板和具有其的电池的制作方法

1.本发明涉及电池保护板领域，特别是涉及到一种电池热缩膜保护板和具有其的电池。


背景技术：

2.伴随手机3c电池得快速发展，现今对手机电池快充需求逐步提高，受到手机电池得空间影响，手机保护板越来越小，对手机电池热缩膜保护板的充电散热要求越做越高，传统的手机电池热缩膜保护板，使用胶壳进行保护，或者软包胶纸进行防护，但注塑的胶壳只对原件有保护功能，无散热要求，且胶壳制作最薄需要0.4mm，包裹电池热缩膜保护板，前后增加0.8mm，进一步的缩小了电池热缩膜保护板的空间，且不能很好的对发热元件进行散热。
3.随着快充技术的发展，对保护板大电流元件的散热封装工艺的要求提升，需要对小空间内的电池热缩膜保护板进行封装成为亟待解决的技术问题。


技术实现要素：

4.发明的目的在于，提供一种电池热缩膜保护板和具有其的电池，用以解决目前对保护板进行封装，无法满足在壳体厚度小于0.4mm尺寸下对小空间内的电池热缩膜保护板进行封装的技术要求，占用了大量空间、且不利于散热的技术问题。
5.为了实现上述目的，本发明其中一实施例中提供一种电池热缩膜保护板，包括保护板本体和热缩保护膜；所述保护板本体包括相互连接的软板区域和硬板区域；所述硬板区域包括底面、顶面和位于所述保护板本体两端的端面；所述保护板本体对应所述顶面设有极耳连接区；所述热缩保护膜沿所述保护板本体的周向贴附并覆盖所述硬板区域的底面、顶面，且所述热缩保护膜未覆盖所述极耳连接区。
6.进一步地，所述电池热缩膜保护板还包括：耐温胶层，设于所述热缩保护膜和所述保护板本体之间。
7.进一步地，所述电池热缩膜保护板还包括耐温胶层，所述耐温胶层设于所述硬板区域的顶面上，并位于所述热缩保护膜和所述硬板区域之间，且设置在所述硬板区域的顶面上。
8.进一步地，在所述顶面上设有所述极耳连接区，或者在所述顶面的一侧延伸有所述极耳连接区。
9.进一步地，所述极耳连接区设于两个，沿所述硬板区域的长度方向间隔设置。
10.进一步地，所述软板区域分为第一软板区域和第二软板区域，所述第一软板区域与所述第二软板区域的端部对应连接，所述硬板区域压合连接所述第二软板区域形成软硬结合区域，所述热缩保护膜包裹所述软硬结合区域及所述硬板区域。
11.进一步地，所述热缩保护膜的厚度范围为0.1-0.3mm。
12.进一步地，所述热缩保护膜的平面展开图呈e形或f形。
13.进一步地，所述保护板本体的软板区域为l型结构，拐角处为弧形状。
14.本技术还提供一种电池，包括前文所述的电池热缩膜保护板以及电芯和壳体。
15.本发明的有益效果在于，提供一种电池热缩膜保护板、具有其的电池，通过利用热缩保护膜贴附封装保护板的方式减少了封装膜厚度且利于电池封装散热，使用成型的热缩材料做成产品胶壳形状的热缩保护膜进行热缩贴附，对产品表面可以形成有效的保护外，对热缩材料加入一定的导热材料，又可以对发热器件进行散热，同时热缩后形成一定的密封性，可以很好的对元件达到ip65的防水等级，热缩内侧附胶后可以达到ip67防水等级，另一方面热缩材料厚度比胶壳节约0.25mm的空隙，可以有效减少封装膜厚度且增加了其他元件的设置空间，其次热缩材料和工艺相比现有的胶壳无需复杂的模具和成本，可以很好的满足现有产品的需求。
附图说明
16.下面结合附图，通过对本技术的具体实施方式详细描述，呈现本技术的技术方案及其它有益效果。
17.图1为本技术实施例提供的电池的结构示意图。
18.图2为本技术实施例提供的电池的分解结构示意图。
19.图3为本技术实施例提供的电池热缩膜保护板的结构示意图。
20.图4为本技术实施例提供的将热缩保护膜对应贴附于保护板本体的底面的结构示意图。
21.图5为本技术实施例提供的在保护板本体的底面贴附热缩保护膜后的结构示意图。
22.图6为本技术实施例提供的热缩保护膜和保护板本体组装完成后的平面结构示意图。
23.图7为本技术实施例提供的热缩保护膜和保护板本体组装完成后的立体结构示意图。
24.图8为本技术实施例提供的制备形成的电池热缩膜保护板成品的结构示意图。
25.图9为本技术实施例提供的制备形成的电池成品的结构示意图。
26.图10为本技术实施例提供的一种电池的制作方法的流程图。
27.图11为本技术实施例提供的另一种电池的制作方法的流程图。
28.图中部件标识如下：
29.电池100，电池热缩膜保护板10，保护板本体1，热缩保护膜2，耐温胶层3，软板区域11，硬板区域12，第一软板区域111，第二软板区域112，底面121，顶面122，侧面123，端面124，极耳连接区125，电芯20，电芯极耳21。
具体实施方式
30.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
31.在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接或可以相互通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
32.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
33.具体的，请参阅图1至图9，本技术实施例提供一种电池100，包括前文所述的电池热缩膜保护板10以及电芯20和壳体(无图示)；所述电芯20、所述保护板本体1的硬板区域12和部分所述软板区域11安装在所述壳体的内部，设在所述壳体内部的所述软板区域11固定连接所述硬板区域12，其余所述软板区域11穿过所述壳体；所述电芯20靠近所述保护板本体1的硬板区域12的一端设有电芯极耳21，所述壳体设有匹配所述电芯极耳21的开孔，所述电芯极耳21穿过所述开孔与所述硬板区域12的极耳连接区125固定连接。所述电芯20优选为锂电池电芯。
34.请参阅图1至图9，所述电池热缩膜保护板10可以为智能手机、平板电脑、显示屏等电池的保护板。该电池热缩膜保护板10包括保护板本体1和热缩保护膜2；所述保护板本体1包括相互连接的软板区域11和硬板区域12；所述保护板本体1呈长方体型，包括沿长度延伸方向设置的侧面123；所述硬板区域12包括底面121、顶面122和位于所述保护板本体1两端的端面124；所述保护板本体1对应所述顶面设有极耳连接区125，具体的，可在所述顶面122上设有所述极耳连接区125或者在所述顶面122的一侧延伸有所述极耳连接区125；所述热缩保护膜2沿所述保护板本体1的周向贴附于侧面123并覆盖所述硬板区域12的底面121、顶面122，且所述热缩保护膜2未覆盖所述极耳连接区125和端面124。
35.请参阅图1至图9，本技术实施例中，所述电池热缩膜保护板10还包括耐温胶层3，设于所述热缩保护膜2和所述保护板本体1之间。具体的，所述耐温胶层3位于所述热缩保护膜2和所述硬板区域12之间，且设置在所述硬板区域12的顶面122上。
36.本技术实施例中，所述热缩保护膜2先贴附于所述硬板区域12的底面121上，再通过弯折贴附于与所述底面121相邻的一侧面上，然后通过弯折贴附于所述顶面122上并裸露所述极耳连接区125，然后通过弯折贴附于与所述底面121相邻的另一侧面上，且与所述底面121的热缩保护膜2交叠密封。
37.其中，还可以在所述热缩保护膜2的材料加入一定的导热材料，又可以对发热器件进行散热。
38.本技术实施例中，所述极耳连接区125设于两个，沿所述硬板区域的长度方向间隔设置。优选地，两个所述极耳连接区125对称设在所述硬板区域12沿长度方向上的两端，对应电芯的正、负极耳设置。相应的，所述热缩保护膜2的平面展开图呈e形或f形。如图2至图6所示，所述热缩保护膜2的平面展开图呈f形，在f形的热缩保护膜2的相隔间隙内对应设置
所述电芯的正、负极耳。可理解的是，在f形的热缩保护膜2的末端也可增加设置一块保护膜从而形成e形热缩保护膜2，同理在热缩保护膜2的同一侧的相隔间隙内对应设置所述电芯的正、负极耳。
39.本技术实施例中，所述软板区域11分为第一软板区域111和第二软板区域112，所述第一软板区域111的端面连接所述第二软板区域112的端面，即所述第一软板区域111与所述第二软板区域112的端部对应连接呈一体结构，所述硬板区域12压合连接所述第二软板区域112形成软硬结合区域，所述热缩保护膜2包裹所述软硬结合区域及背离所述软硬结合区域设置的所述硬板区域12(亦即背面的硬板区域)。
40.本技术实施例中，所述热缩保护膜2的厚度范围为0.1-0.3mm。优选所述热缩保护膜2的厚度为0.275mm，这样与现有胶壳最薄的0.4mm相比，所述热缩保护膜2的包覆厚度比胶壳节约0.25mm的空隙，可以有效减少封装膜厚度且增加了其他元件的设置空间。
41.本技术实施例中，所述保护板本体1的软板区域11为l型结构，拐角处为弧形状。
42.本技术还提供一种电池的制作方法，具体实施方式按照以下步骤：
43.步骤s1、将成型的热缩保护膜2贴附于保护板本体1上。
44.如图4所示，将热缩保护膜2对应贴附于保护板本体1的底面121，完成组装过程，左侧需要与保护板本体1完全贴合，避免热缩边界尺寸和折叠引起的外观变形。如图5所示，为在保护板本体1的底面121贴附热缩保护膜2后的结构示意图。
45.步骤s2、将热缩保护膜2的两侧包裹在保护板本体1的两端的端面123上，密封保护板本体1，在硬板区域12的顶面122一侧对应热缩保护膜2的位置涂覆高温胶3，并在热缩保护膜2外侧加保护膜或离型纸保护，方便包裹。
46.如图6、图7所示，热缩保护膜2和保护板本体1组装完成后的结构示意图，需要将热缩保护膜2上的结构胶保护膜去除，将热缩保护膜2伸出部分180度回折，将板完全密封(初连接器位置需要预留开口)，形成的电池热缩膜保护板10成品如图8所示。
47.步骤s3、使用加热设备或热风设备对电池热缩膜保护板热缩，边界密封问题可以根据热缩管特性进行预留热缩长度，可内侧附胶，提升保护性能。
48.步骤s4、放入电池凹槽内，进行电池的pack工艺。如图9所示，将组装好的电池热缩膜保护板10放入电池壳体的凹槽内部，并按照pack工艺，进行封装电池，对电池包胶纸完成的电池的成品。
49.针对极耳连接区125与电芯极耳21的焊接时机设置，本发明有两种可实施方案，方案一优先完成电池热缩膜2封装保护板本体1，然后极耳连接区125与电芯极耳21的焊接完成电芯和电池热缩膜保护板的组装；方案二优先完成保护板本体1的极耳连接区125与电芯极耳21的焊接，然后再完成电池热缩膜2封装保护板本体1。
50.如图10所示，在方案一中，在形成电池热缩膜保护板10成品后，再将电池热缩膜保护板10与电芯20焊接，完成电芯20和电池热缩膜保护板10的组装，焊接采用纳秒激光进行焊接工艺。
51.如图11所示，在方案二中，先将极耳连接区125与电芯极耳21的焊接完成电芯20和电池热缩膜保护板10的组装，再对保护板本体1完成焊接后的结构进行热缩封装。本实施例使用加热设备或热风设备对电池热缩膜保护板10热缩时，需要对电池隔离温度《80℃，热缩时间《10s，完成电池热缩膜保护板10的制作。
52.本实施例的电池具有的优点包括：1、热缩管可以达到至少2w/(m
·
k)的散热效果，解决了发热元件的热集中问题；2、同等胶壳对元件的保护作用，提升电池的抗震，抗跌落效果；3、电池热缩膜保护板套管热缩，对比注塑封装成本低，且降低电池热缩膜保护板的厚度；4、防水性能可以达到ip65以上防水级别，内侧附胶可以达到ip67防水等级。
53.本发明的有益效果在于，提供一种电池热缩膜保护板、具有其的电池，通过利用热缩保护膜贴附封装保护板的方式减少了封装膜厚度且利于具有其的电池封装散热，使用成型的热缩材料做成产品胶壳形状的热缩保护膜进行热缩贴附，对产品表面可以形成有效的保护外，对热缩材料加入一定的导热材料，又可以对发热器件进行散热，同时热缩后形成一定的密封性，可以很好的对元件达到ip65的防水等级，热缩内侧附胶后可以达到ip67防水等级，另一方面热缩材料厚度比胶壳节约0.25mm的空隙，可以有效减少封装膜厚度且增加了其他元件的设置空间，其次热缩材料和工艺相比现有的胶壳无需复杂的模具和成本，可以很好的满足现有产品的需求。
54.在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述的部分，可以参见其他实施例的相关描述。
55.以上对本技术实施例进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本技术的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本技术的技术方案及其核心思想；本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本技术各实施例的技术方案的范围。