铆钉式输送带连接用带扣的制作方法

1.本实用新型属于输送带技术领域，具体涉及铆钉式输送带连接用带扣。


背景技术：

2.输送带机械接头用带扣是输送带连接用的机械产品，在矿山、码头以及各种使用带式输送机的地方广泛使用。随着各种场景无人化、智能化、自动化的发展，该产品使用得越来越广泛。
3.现有的铆钉式输送带连接用带扣通常是将铆钉先后穿过带扣和输送带再与带扣直接铆接，在长期使用时，铆钉与带扣之间较易磨损，导致铆接的稳定性下降，且直接铆接的方式在操作时需要对铆钉进行捶打，耗费较多人力，且操作不便，为此我们提出铆钉式输送带连接用带扣。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供铆钉式输送带连接用带扣，以解决上述背景技术中提出的问题。
5.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：铆钉式输送带连接用带扣，包括带扣主体，所述带扣主体内侧壁之间靠近右端的位置设有输送带本体，所述带扣主体的下方设有锁紧楔块，所述带扣主体的上方设有铆钉本体，所述铆钉本体的下端先后贯穿带扣主体、输送带本体并与锁紧楔块卡接，所述带扣主体内的顶面和底面设有限位机构，所述锁紧楔块的内部设有单向锁紧机构。
6.优选的，所述限位机构包括下嵌合块和上嵌合块，所述下嵌合块和上嵌合块分别固定安装在带扣主体内的底面和顶面上，所述输送带本体的顶部和底部均开设有嵌合槽，所述下嵌合块的顶部和上嵌合块的底部均位于嵌合槽的内部，所述下嵌合块的底部开设有安装槽，所述锁紧楔块与安装槽的内侧壁固定连接，所述上嵌合块的顶部开设有限位槽，所述铆钉本体的钉帽与限位槽的内侧壁紧密接触。
7.优选的，所述限位机构还包括带扣抓齿，且带扣抓齿设有两个，两个所述带扣抓齿分别与带扣主体内的顶面和底面靠近右端的位置固定连接，所述输送带本体的上表面和下表面上下对称开设有齿槽，所述带扣抓齿位于齿槽的内部。
8.优选的，所述单向锁紧机构包括安装腔，所述安装腔左右对称开设在锁紧楔块的内部，所述安装腔的内部均设有限位卡齿，所述铆钉本体的外侧壁左右对称开设有卡槽，所述限位卡齿的齿端位于卡槽的内部，所述限位卡齿远离铆钉本体的一端固定连接有安装板，且安装板的外侧壁固定连接有导向伸缩杆和弹簧，所述导向伸缩杆和弹簧靠近铆钉本体的一端均与安装腔的内侧壁固定连接，且弹簧套设在导向伸缩杆的外侧。
9.优选的，所述安装腔内的底面开设有活动槽，且活动槽将安装腔的内部和锁紧楔块的下方相贯通，所述限位卡齿远离铆钉本体的一端固定连接有复位板，所述复位板的下端通过活动槽并延伸至锁紧楔块的下方。
10.优选的，所述锁紧楔块的内部开设有通孔，且通孔的内侧壁固定连接有定位板，所述铆钉本体部分位于通孔内部，且铆钉本体的外侧壁靠近下端的位置开设有定位槽，所述定位槽套设在定位板的外侧。
11.优选的，所述限位卡齿的齿端外侧壁为靠近铆钉本体的一端较低，远离铆钉本体的一端较高的斜面。
12.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
13.(1)、该铆钉式输送带连接用带扣，通过设置单向锁紧机构，能够在将铆钉本体自上向下先后穿过带扣主体和输送带本体插入锁紧楔块内部时，铆钉本体的钉尖与限位卡齿接触，将限位卡齿向两侧挤压，导向伸缩杆和弹簧拉伸，当铆钉本体继续下移直至卡槽与限位卡齿位于同一水平面上时，弹簧回弹收缩，牵引限位卡齿复位，使限位卡齿的齿端进入卡槽内部，完成对铆钉本体的卡接固定，在实现紧固连接的同时减少了铆钉的磨损。
14.(2)、该铆钉式输送带连接用带扣，通过设置限位机构，能够在安装带扣主体时起到定位作用，通过使下嵌合块的顶部和上嵌合块的底部进入嵌合槽的内部，实现精准安装，通过设置限位槽，能够在铆钉本体的钉帽与限位槽的内侧壁紧密接触后，阻挡铆钉主体继续向下插入，操作方便。
附图说明
15.图1为本实用新型的立体结构示意图；
16.图2为本实用新型的正剖视图；
17.图3为本实用新型的图2中a处的结构放大图；
18.图4为本实用新型的侧剖视图。
19.图中：1、带扣主体；2、输送带本体；3、锁紧楔块；4、铆钉本体；5、单向锁紧机构；501、卡槽；502、导向伸缩杆；503、限位卡齿；504、弹簧；505、复位板；506、安装腔；6、限位机构；601、下嵌合块；602、限位槽；603、安装槽；604、上嵌合块；605、带扣抓齿；7、定位槽；8、定位板。
具体实施方式
20.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
21.请参阅图1-图4，本实用新型提供铆钉式输送带连接用带扣，包括带扣主体1，带扣主体1内侧壁之间靠近右端的位置设有输送带本体2，带扣主体1的下方设有锁紧楔块3，带扣主体1的上方设有铆钉本体4，铆钉本体4的下端先后贯穿带扣主体1、输送带本体2并与锁紧楔块3卡接，带扣主体1内的顶面和底面设有限位机构6，锁紧楔块3的内部设有单向锁紧机构5。
22.本实施例中，优选的，限位机构6包括下嵌合块601和上嵌合块604，下嵌合块601和上嵌合块604分别固定安装在带扣主体1内的底面和顶面上，输送带本体2的顶部和底部均开设有嵌合槽，下嵌合块601的顶部和上嵌合块604的底部均位于嵌合槽的内部，下嵌合块
601的底部开设有安装槽603，锁紧楔块3与安装槽603的内侧壁固定连接，上嵌合块604的顶部开设有限位槽602，铆钉本体4的钉帽与限位槽602的内侧壁紧密接触，通过设置下嵌合块601和上嵌合块604，能够在安装带扣主体1时起到定位作用，使下嵌合块601的顶部和上嵌合块604的底部进入嵌合槽的内部，实现精准安装，通过设置限位槽602，能够在铆钉本体4的钉帽与限位槽602的内侧壁紧密接触后，阻挡铆钉本体4继续向下插入，起到限位作用。
23.本实施例中，优选的，限位机构6还包括带扣抓齿605，且带扣抓齿605设有两个，两个带扣抓齿605分别与带扣主体1内的顶面和底面靠近右端的位置固定连接，输送带本体2的上表面和下表面上下对称开设有齿槽，带扣抓齿605位于齿槽的内部，通过设置带扣抓齿605，能够在带扣主体1安装在输送带本体2的外侧后，限制输送带本体2在带扣主体1内侧壁滑动，增强带扣主体1安装后的稳定性。
24.本实施例中，优选的，单向锁紧机构5包括安装腔506，安装腔506左右对称开设在锁紧楔块3的内部，安装腔506的内部均设有限位卡齿503，铆钉本体4的外侧壁左右对称开设有卡槽501，限位卡齿503的齿端位于卡槽501的内部，限位卡齿503远离铆钉本体4的一端固定连接有安装板，且安装板的外侧壁固定连接有导向伸缩杆502和弹簧504，导向伸缩杆502和弹簧504靠近铆钉本体4的一端均与安装腔506的内侧壁固定连接，且弹簧504套设在导向伸缩杆502的外侧，通过设置单向锁紧机构5，能够在将铆钉本体4自上向下插入锁紧楔块3内部的过程中，铆钉本体4的钉尖与限位卡齿503接触，将限位卡齿503向两侧挤压，导向伸缩杆502和弹簧504拉伸，当铆钉本体4继续下移直至卡槽501与限位卡齿503位于同一水平面上时，弹簧504回弹收缩，牵引限位卡齿503复位，使限位卡齿503的齿端进入卡槽501内部，完成对铆钉本体4的卡接固定。
25.本实施例中，优选的，安装腔506内的底面开设有活动槽，且活动槽将安装腔506的内部和锁紧楔块3的下方相贯通，限位卡齿503远离铆钉本体4的一端固定连接有复位板505，复位板505的下端通过活动槽并延伸至锁紧楔块3的下方，通过设置复位板505，在需要解除单向锁紧机构5对铆钉本体4的卡接固定，将带扣主体1从输送带本体2外侧拆下时，于带扣主体1下方拨动复位板505，使复位板505在活动槽内部向远离铆钉本体4的方向移动，将限位卡齿503的齿端从卡槽501内部移出即可。
26.本实施例中，优选的，锁紧楔块3的内部开设有通孔，且通孔的内侧壁固定连接有定位板8，铆钉本体4部分位于通孔内部，且铆钉本体4的外侧壁靠近下端的位置开设有定位槽7，定位槽7套设在定位板8的外侧，通过设置定位板8和定位槽7，能够在将铆钉本体4自上向下插入锁紧楔块3内部时，定位板8与铆钉本体4的下端先行接触，通过转动铆钉本体4使定位板8与定位槽7相对合，从而在继续向下插入铆钉本体4的过程中，限位卡齿503的齿端能够精准卡入卡槽501的内部。
27.本实施例中，优选的，限位卡齿503的齿端外侧壁为靠近铆钉本体4的一端较低，远离铆钉本体4的一端较高的斜面，通过上述设计，能够在限位机构6对铆钉本体4进行卡接固定后，阻止铆钉本体4向上移动。
28.本实用新型的工作原理及使用流程：该装置使用时，弯折带扣主体1，从而将带扣主体1套设在输送带本体2的外侧，使下嵌合块601的顶部和上嵌合块604的底部进入嵌合槽的内部，带扣抓齿605进入齿槽的内部，将铆钉本体4自上向下先后穿过带扣主体1和输送带本体2插入锁紧楔块3内部，铆钉本体4的钉尖与限位卡齿503接触，将限位卡齿503向两侧挤
压，导向伸缩杆502和弹簧504拉伸，当铆钉本体4继续下移直至卡槽501与限位卡齿503位于同一水平面上时，弹簧504回弹收缩，牵引限位卡齿503复位，使限位卡齿503的齿端进入卡槽501内部，铆钉本体4的钉帽与限位槽602的内侧壁紧密接触后，阻挡铆钉本体4继续向下插入，完成对铆钉本体4的卡接固定。
29.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。