一种适用于水下复杂地质情况的无底钢套箱围堰的制作方法

1.本实用新型涉及桥梁施工技术领域，尤其是一种适用于水下复杂地质情况的无底钢套箱围堰。


背景技术：

2.钢套箱围堰是桥梁工程中常用的一种围堰形式，主要是在桥梁下部结构施工中起到防水和挡土的作用，也可以用于承台工程中混凝土灌注施工，既起防水作用，也可以充当模板施工。多适用于河流浅滩、河水不太深且流速小的部位处的桥墩承台修建。该类结构受力明确、构造简单，适宜现场制作和拼装，施工机具简单，施工操作容易，围堰可重复使用。但是传统钢套箱围堰仅适用于河流浅谈、河水不太深且流速小的部位，对河床的要求高且渗水严重，不适用于水下复杂地质情况，这给实际施工造成很大困扰。


技术实现要素：

3.针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种适用于水下复杂地质情况的无底钢套箱围堰，通过插入部，以实现钢套箱的插入固定，其可以直接插入河床，然后通过悬挂点，配合吊挂装置等，进而能够直接下放到设计标高，利用临时拼装平台和桩基钢护筒，确保强度，结合内部支撑机构，确保一定高度的强度，然后利用拼装平台，浇筑封底混凝土后，使嵌入河床的钢套箱与河床、共同组成封闭的临时隔水结构。结构技术巧妙，施工精度高，下沉方便，适用于水下复杂地质情况下的围堰施工。
4.为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：
5.一种适用于水下复杂地质情况的无底钢套箱围堰，包括，
6.钢套箱，所述钢套箱为若干个，若干个钢套箱下放后连接，形成底部带有插入部的围堰结构；
7.壁板，每个所述钢套箱均通过若干个所述壁板可拆卸组装而成，壁板组装后形成腔体结构；
8.临时拼装平台，所述临时拼装平台通过既有桩基搭建而成；
9.限位机构，所述限位机构位于所述临时拼装平台上，所述限位机构形成限位空间，所述钢套箱在所述限位空间内实现拼装；
10.沿所述钢套箱的周向，设有若干的悬挂点，拼装后的钢套箱通过所述悬挂点进行下放，以形成所述围堰结构。
11.作为本实用新型的进一步改进，沿所述钢套箱的周向，位于所述钢套箱的底部设有若干的齿轮状结构，若干所述齿轮状结构形成所述围堰结构的插入部。
12.作为本实用新型的进一步改进，所述壁板包括面板以及设置于面板内的框架结构，所述面板形成框架结构的保护层。
13.作为本实用新型的进一步改进，每个所述框架结构包括若干依次连接的纵向肋板，以及与纵向肋板垂直的横向肋板，所述纵向肋板为工字梁，槽钢结构形成的横向肋板设
置于所述工字梁的上下两侧。
14.作为本实用新型的进一步改进，所述临时拼装平台为若干个，若干个临时拼装平台连接后，形成位于围堰结构内侧的内圈结构。
15.作为本实用新型的进一步改进，还包括位于临时拼装平台与既有桩基之间的钢牛腿，所述钢牛腿形成三角形的支撑架，用于支撑临时拼装平台。
16.作为本实用新型的进一步改进，还包括防护栏，所述防护栏设置于所述钢套箱的外侧，所述防护栏底部的横梁穿过钢套箱与所述钢牛腿连接。
17.作为本实用新型的进一步改进，还包括吊挂下放机构，所述吊挂下放机构穿过所述支撑架，吊起所述悬挂点以实现钢套箱的下放。
18.作为本实用新型的进一步改进，所述吊挂下放机构包括动力单元，所述动力单元以所述支撑架为底座，带动与悬挂点连接的螺纹钢，实现升降运动，以实现钢套箱的下放。
19.作为本实用新型的进一步改进，所述动力单元为千斤顶，所述千斤顶的上下分别设有第一梁体以及第二梁体，所述第一梁体上方通过螺母设置有垫块，所述千斤顶通过撑脚置于所述支撑架上。
20.与现有技术相比，本实用新型的具体优点在于：
21.(1)本实用新型提供一种新型围堰形式，传统钢套箱围堰受水下地质情况限制，易出现无法正常下放且渗水严重的问题，本实用新型的无底钢套箱围堰取消钢套箱底板，易于钢套箱下放，适用于水下复杂地质情况，对于水下特殊地质情况，还可采用冲击钻、机械凿除、水下爆破等手段。本实用新型无底围堰结构适应性强，具有良好的工程价值。
22.(2)本实用新型构造简单，受力明确，在抽水工况下，围堰结构的强度、刚度、稳定性均能满足使用要求，结构性能优越，承载力搞，安全可靠。
23.(3)本实用新型去掉了底板系统采用低桩承台施工，可同步完成钻孔桩施工，利用钻孔工作平台及钢护筒为无底钢套箱施工提供作业平台，大大节约了现场工作量，施工效率高，施工速度快。
24.(4)本实用新型构造简单，下沉施工干扰小，封底混凝土直接与河床接触，套箱竖向受力小，壁板重复利用率高，经济性好，施工难度相对较小。
附图说明
25.图1为本实用新型提供的一种适用于水下复杂地质情况的无底钢套箱围堰的结构示意图；
26.图2为本实用新型提供的一种适用于水下复杂地质情况的无底钢套箱围堰的俯视图；
27.图3为本实用新型提供的钢套箱的结构示意图；
28.图4为本实用新型提供的钢套箱中齿轮状结构的结构示意图；
29.图5为本实用新型提供的桩基钢护筒的布设图；
30.图6为本实用新型提供的桩基钢护筒的组装图；
31.图7为本实用新型提供的悬挂点的结构示意图；
32.图8为本实用新型提供的吊挂下放机构的结构示意图；
33.图9为本实用新型提供的限位机构的结构示意图；
34.图10为本实用新型提供的限位机构的结构示意图；
35.图11为本实用新型提供的内部支撑机构的结构示意图；
36.图中：
37.100、钢套箱；110、齿轮状结构；1、壁板；1-1、面板；1-2、横向肋板；1-3、纵向肋板；1-4、连接构件；2、临时拼装平台；2-1、既有桩基；2-2、钢牛腿； 2-3、防护栏；3、吊挂下放机构；3-1、动力单元；3-2、撑脚；3-3、螺纹钢；3-4、螺母；3-5、垫块；3-6、第一梁体；3-7、第二梁体；3-8、悬挂点；4、内部支撑机构；4-1-三角加劲板；5、导向系统；6、限位机构；7、封底混凝土。
具体实施方式
38.为使本实用新型更加清楚明白，下面结合附图对本实用新型的一种道路施工用可伸缩式太阳能交通指示灯进一步说明，此处所描述的具体实施例仅用于解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
39.实施例1
40.本实施例中，主要介绍一种适用于水下复杂地质情况的无底钢套箱围堰的核心结构。
41.参照附图1-11所示，本实施例中的一种适用于水下复杂地质情况的无底钢套箱围堰，包括，
42.钢套箱100，所述钢套箱100为若干个，若干个钢套箱100下放后连接，形成底部带有插入部的围堰结构；
43.壁板1，每个所述钢套箱100均通过若干个所述壁板1可拆卸组装而成，壁板1组装后形成腔体结构；
44.临时拼装平台2，所述临时拼装平台2通过既有桩基2-1搭建而出；
45.限位机构6，所述限位机构6位于所述临时拼装平台2上，所述限位机构6 形成限位空间，所述钢套箱100在所述限位空间内实现拼装；
46.沿所述钢套箱100的周向，设有若干的悬挂点3-8，拼装后的钢套箱100通过所述悬挂点3-8进行下放，以形成所述围堰结构。
47.本实施例中，相比于现有技术，首先，通过插入部实现围堰的下放，取消钢套箱底板，易于钢套箱下放，适用于水下复杂地质情况，对于水下特殊地质情况，还可采用冲击钻、机械凿除、水下爆破等手段。本实施例无底围堰结构适应性强，具有良好的工程价值。
48.其次，本实施例中，设置有悬挂点，以便于钢套箱拼装后的悬挂下放，以实现不同高度处的施工，进而施工中，钢套箱壁板可直接插入河床，并通过下放装置至设计标高，浇筑封底混凝土后，使嵌入河床的钢套箱与河床、共同组成封闭的临时隔水结构。结构技术巧妙，施工精度高，下沉方便，适用于水下复杂地质情况下的围堰施工。
49.再次，本实施例中，本实用新型提供的一种适用于水下复杂地质情况的无底钢套箱围堰在钢套箱下放完成后，按照设计要求灌注封底混凝土，封底混凝土可以起到很好的防止渗水作用。
50.最后，本实施例中，每个钢套箱形成腔体结构，进而是空腔结构，形成的围堰结构，至少具有两层结构，进而能够形成双层围堰，而临时拼装平台能够作为壁板的拼装工作台，
使得其实现拼装，然后通过悬挂下放等，下放至设计位置，然后通过混凝土浇筑等，形成围堰结构。
51.实施例2
52.本实施例中，主要介绍钢套箱的拼装。
53.参照附图4所示，沿所述钢套箱100的周向，位于所述钢套箱100的底部设有若干的齿轮状结构110，若干所述齿轮状结构形成所述围堰结构的插入部。
54.本实施例中，相比于其它结构，齿轮状具有一定的尖锐部，同时生产加工容易，进而能够在钢套箱进行下放后，直接插入河床，进而下沉施工干扰小，封底混凝土直接与河床接触，套箱竖向受力小，壁板重复利用率高，经济性好，施工难度相对较小。
55.具体地，参照附图3所示，所述壁板1包括面板1-1以及设置于面板1-1内的框架结构，所述面板1-1形成框架结构的保护层。
56.本实施例中，具体地，套箱面板分为外层套箱面板和内层套箱面板，外层套箱面板起支撑作用，内层套箱面板竖向通过齿槽榫接，接头处安装橡胶垫片同时满焊，可以起到很好的防水效果。
57.实际施工中，若干所述壁板1通过组装的方式，形成上下均为开口的钢套箱，而壁板之间，相邻的壁板1处通过连接构件1-4拼接而成，且所述拼接处设置橡胶隔水条。通过橡胶隔水条的放置，能够确保密封性。
58.参照附图所示，每个所述框架结构包括若干依次连接的纵向肋板1-3，以及与纵向肋板1-3垂直的横向肋板1-2，所述纵向肋板1-3为工字梁，槽钢结构形成的横向肋板1-2设置于所述工字梁的上下两侧。
59.本实施例中，工字梁和槽钢结构的配合使用，使得壁板的强度得以增加，相比于单纯的板材结构，工字梁和槽钢结构，使得整个的壁板具有一定的厚度，能够承受一定的压力等，承载力更强。
60.为了确保强度，参照附图4-5所示，桩基钢护筒2-1设有若干个，而还包括位于临时拼装平台2与桩基钢护筒2-1之间的钢牛腿2-2，所述钢牛腿2-2形成三角形的支撑架，用于支撑临时拼装平台2。
61.参照附图2、6或者10所示，本实施例中，临时拼装平台2为若干个，若干个临时拼装平台2连接后，形成位于围堰结构内侧的内圈结构。本实施例中，通过形成内圈结构，进而在内圈的外部，进行单独每个钢套箱的拼装和下放，最终以实现整个的结构。
62.参照附图所示，还包括位于临时拼装平台与既有桩基之间的钢牛腿2-2，所述钢牛腿2-2形成三角形的支撑架，用于支撑临时拼装平台2。
63.本实施例中，钢牛腿的增加，使得桩基钢护筒与临时拼装平台得以连接，进而形成一体的结构，当钢套箱受力朝内或外运动时，会靠近临时拼装平台，进而能够在钢牛腿等的作用下，实现支撑。
64.进一步地，参照附图5所示，还包括防护栏2-3，所述防护栏2-3设置于所述钢套箱100的外侧，所述防护栏2-3底部的横梁穿过钢套箱100与所述钢牛腿 2-2连接。
65.本实施例中，防护栏形成外部防护，通过与钢套箱连接，实现防护强度的增加。
66.进一步地，所述内部支撑机构4设有若干支撑架，以承台砼为基准，先拆除承台砼以下的支撑架，然后按照从上之下的顺序，逐步拆除位于承台砼以上的支撑层。
67.实施例3
68.本实施例中，主要介绍如何进行的下放等。
69.参照附图6-8所示，还包括吊挂下放机构3，所述吊挂下放机构3穿过所述支撑架，吊起所述悬挂点3-8以实现钢套箱的下放。
70.本实施例中，吊挂下放机构穿过内部的支撑架，进而能够将内部支撑架的支撑进行使用，提高整个的吊挂安全性等。
71.参照附图8所示，所述吊挂下放机构3包括动力单元3-1，所述动力单元3-1 以所述支撑架为底座，带动与悬挂点3-8连接的螺纹钢3-3，实现升降运动，以实现钢套箱的下放。
72.进一步地，所述动力单元3-1为千斤顶，所述千斤顶的上下分别设有第一梁体3-6以及第二梁体3-7，所述第一梁体3-6上方通过螺母设置有垫块3-5，所述千斤顶通过撑脚3-2置于所述支撑架上。
73.本实施例中，通过垫块等的增加，能够使得整个的吊挂下放机构得以支撑和安装，确保了整个钢套箱下放等过程中的安全问题。
74.进一步地，还包括位于钢套箱100与临时拼装平台2之间的限位机构6，所述限位机构6根据钢套箱100的拼装位置的变化，进行高度位置的调整。本实施例中，限位机构6使得整个的临时拼装平台2与钢套箱100的装配更加灵活，运用范围更广。
75.进一步地，为了调整钢套箱或限位机构6的位置，所述限位机构6与所述钢套箱100内壁直接形成2-6cm的空隙。
76.所述悬挂点3-8处，通过螺纹钢3-3连接有吊挂下放机构3，拼装后的钢套箱，通过所述螺纹钢以及下放固定，以实现施工。
77.实施例4
78.本实施例中，以具体结构为主进行介绍。
79.参照附图1-10所示，一种适用于水下复杂地质情况的无底钢套箱围堰主要由钢套箱1、临时拼装平台2、吊挂下放机构3、内部支撑机构4、导向系统5、限位系统6及封底混凝土7构成。在本具体实施方式中，水下地质情况复杂，套箱底部需侵入卵石层及灰岩层内，传统钢套箱围堰无法实现，因此采用此适用于水下复杂地质情况的无底钢套箱围堰。钢套箱壁板1-1内轮廓平面尺寸为 16.2m
×
9.5m，与承台内轮廓尺寸相同，高度为8m。钢套箱壁板1-1采用i32a 工字钢竖肋 16#槽钢横肋 8mm钢组合而成。内部支撑机构4分为上中下三层，均采用围檩 内支撑结构组成。吊挂系统采用在桩基钢护筒作为既有桩基2-1，在桩基钢护筒上安放下放型钢及千斤顶形成的动力单元3-1，利用直径为32mm 精轧螺纹钢3-3吊杆及液压千斤顶下放钢套箱。下放导向系统5是利用在钢护筒 2-1上焊接型钢结构作为钢吊箱下放时平面及竖向控制。钢套箱封底混凝土7标号为c30，浇筑厚度为1.2m，采用导管法一次性浇筑。
80.钢套箱的壁板1主要由套箱面板1-1、横向肋板1-2、纵向肋板1-3及连接构件1-4，套箱面板分为外层套箱面板和内层套箱面板，外层套箱面板起支撑作用，内层套箱面板竖向通过齿槽榫接，接头处安装橡胶垫片同时满焊。均采用厚度为8mm的钢板。横向肋板1-2采用16#槽钢，间距50cm布置，纵向肋板 1-3采用i32a工字钢，间距80-90cm布置。钢套箱壁板1仅竖向分块，分块宽度为4.75m-5.5m。各壁板单元连接构件1-4采用厚度16mm、宽160mm扁钢，通过m22螺栓连接，壁板单元拼缝中放置橡胶隔水条止水。钢套箱壁板1底部呈齿轮状，
齿间距为10cm。
81.临时拼装平台2施工时在桩基钢护筒2-1水面以上50cm处沿桩基钢护筒纵、横向轴线外侧焊接长度为1.2m的双拼i32a型工字的钢牛腿2-2，牛腿上焊接套箱壁板限位块，并铺设2道i12型工字钢横梁及木工板，临时拼装平台2外沿采用直径48mm钢管制作防护围栏并挂设密目网，共同组成钢套箱临时拼装平台 2，防护栏2-3应由上中下三道横杆组成，上杆离平台面1.2m，每道横杆间距 0.3m，立杆间距为1m。施工时，临时拼装平台2根据实际水位情况对牛腿设置标高进行调整。
82.吊挂及下方系统由在护筒顶部安装的第一梁体3-6、第二梁体3-7、6台75t 千斤顶、油泵、φ32精轧的螺纹钢3-3、螺母3-4、垫块3-5及千斤顶的撑脚3-2 等组成，单个钢套箱设置6个悬挂点3-8，钢套箱拼装完成后利用精轧螺纹钢3-3 将钢套箱与吊挂及下方系统系统相连接，进行钢套箱下放施工。
83.本实施例中，限位机构6分为第一层限位系统和第二层限位系统，第一层限位系统位于临时拼装平台2上，采用ⅰ12槽钢作为限位挡块，第二层限位系统采用i12a工字钢焊接于桩基钢护筒2-1纵横向轴线外侧，分别距临时拼装平台2顶面2m、6m处，工字钢实际测量下料与钢套箱内壁留有5cm空隙。
84.钢套箱共设置3层内部支撑机构4，第1层距钢套箱顶部0.5m，第2层距钢套箱顶部2m，第3层距钢套箱底部2m；内部支撑机构4采用双拼i45a工字钢，在内部支撑机构4搭接的四角采用边长30cm的三角加劲板4-1加强，钢套箱拼装完成后，由下至上施工内支撑。封底混凝土7强度达到设计强度的90％后，抽水拆除第3层内支撑系统4，承台砼施工完成后由上至下逐步拆除第1、 2层内支撑系统4。
85.本实施例的有益效果如下：
86.(1)本实用新型提供一种新型围堰形式，传统钢套箱围堰受水下地质情况限制，易出现无法正常下放且渗水严重的问题，本实用新型的无底钢套箱围堰取消钢套箱底板，易于钢套箱下放，适用于水下复杂地质情况，对于水下特殊地质情况，还可采用冲击钻、机械凿除、水下爆破等手段。本实用新型无底围堰结构适应性强，具有良好的工程价值。
87.(2)本实用新型构造简单，受力明确，在抽水工况下，围堰结构的强度、刚度、稳定性均能满足使用要求，结构性能优越，承载力搞，安全可靠。
88.本实用新型提供的一种适用于水下复杂地质情况的无底钢套箱围堰去掉了底板系统并将钢套箱壁板底部作为齿轮状，利于钢套箱下沉，钢套箱壁板可直接插入河床，并通过下放装置至设计标高，浇筑封底混凝土后，使嵌入河床的钢套箱与河床、共同组成封闭的临时隔水结构。结构技术巧妙，施工精度高，下沉方便，适用于水下复杂地质情况下的围堰施工。
89.(3)本实用新型去掉了底板系统采用低桩承台施工，可同步完成钻孔桩施工，利用钻孔工作平台及钢护筒为无底钢套箱施工提供作业平台，大大节约了现场工作量，施工效率高，施工速度快。
90.(4)本实用新型构造简单，下沉施工干扰小，封底混凝土直接与河床接触，套箱竖向受力小，壁板重复利用率高，经济性好，施工难度相对较小。
91.套箱面板分为外层套箱面板和内层套箱面板，外层套箱面板起支撑作用，内层套箱面板竖向通过齿槽榫接，接头处安装橡胶垫片同时满焊，可以起到很好的防水效果。
92.本实用新型中，整个围堰结构的施工过程如下：
93.s1.采用冲击钻、机械凿除、水下爆破的手段对承台底部河床开挖；
94.s2.待河床底开挖完成，履带吊将可拔除外护筒全部拔除后，在桩基钢护筒上焊接钢套箱临时拼装平台2。设置防护栏，防护栏杆2-3应由上中下三道横杆组成，上杆离平台面1.2m，每道横杆间距0.3m，立杆间距不应超过2m；施工时选择在水位较低且变化平稳状况下施工。
95.s3.定位导向及内部支撑机构4。以设定的钢围堰的中心轴线为基准，在临时拼装平台2上放出钢套箱内轮廓位置线，并根据放样及钢护筒垂直度测量结果在拼装平台牛腿上焊接16#槽钢作为底层限位挡块，焊接完成后对其位置进行复核。对距拼装平台顶面2m、6m处钢护筒2-1的位置进行标记，确定出第2、 3层内部支撑机构4的拼装牛腿焊接位置，并在拼装牛腿上安装钢套箱第2、3 层内部支撑机构4。以第2、3层内部支撑机构4、拼装平台限位挡块为导向对钢套箱壁板定位拼装，钢套箱下放时，从与钢护筒焊接处将牛腿割开，用作钢套箱下放的限位装置。
96.s4.钢套箱拼装。以第2、3层内部支撑机构4及临时拼装平台2限位器为导向，拼装钢套箱壁板，壁板采用履带吊逐块吊装。吊装前先将侧板的分块位置线投到拼装平台上并用墨线做好标记。单块壁板定位好后，检查侧板的倾斜度和端头的垂直度，根据现场情况利用手拉葫芦及钢护筒上焊接的限位工字钢对钢套箱壁板1进行固定及位置调整，保证钢套箱各单元定位准确，拼缝紧密，相邻单元之间吊装后应及时采用高强螺栓连接,并在拼缝处设置橡胶止水带。
97.s5.钢套箱下方。钢套箱在临时拼装平台拼装完成后，在钢护筒顶部搭设钢套箱下放系。下放体系安装前，先在护筒顶部切出双拼i45a工字钢下扁担梁形成的第二梁体3-7安装槽口，并在槽口底部钢护筒内外侧焊接加劲钢板，槽口切割时应保证槽口底部在同一水平面上。千斤顶3-1撑脚现场采用钢板及工字钢加工制作，其上下表面水平，中心开圆孔，内部中空，竖向设加劲肋版，放置于千斤顶下部。千斤顶3-1、油泵、千斤顶撑脚3-2、上扁担梁形成的第一梁体3-6、下扁担梁形成的第二梁体3-7安放就位后，采用直径32mm精轧的螺纹钢3-3及螺母3-4将下放系统与钢套箱相连接，共同组成钢套箱下放体系。千斤顶3-1的主顶活塞向上前进，活塞到位锁紧顶横梁螺帽，主顶活塞继续向上前进3cm，打开底横梁螺帽，主顶活塞向下回缩，钢套箱下放，主顶活塞回缩到位后，底横梁螺帽再次锁紧螺纹钢，完成一次下放循环。下放过程中在螺纹钢3-3上划线做好标记，以20cm间距为一循环，通过循环往复的动作，使钢套箱下放到预定的位置。
98.s6.封底混凝土7浇筑。钢套箱下放就位后，对钢套箱平面位置及高程再次进行复核。无误后采用沙袋、片石沿套箱壁板内外轮廓进行缝隙封堵，减少底部水流冲击。缝隙封堵完成后进行封底混凝土7浇筑施工，封底砼采用导管法施工。封底混凝土7为c30水下混凝土，采用2根导管沿对角线对称施工。砼浇筑遵循由边角到中心的顺序，布料时优先保证边角部位充满，浇筑时按照分仓、对称、等速进行，从底板四周向中央进行封口。
99.s7.封底混凝土7达到设计强度90％后，拆除钢套箱下放系统，将材料准运至堆放场地存放，由封底混凝土7与钢套箱的摩擦力及与钢护筒的握裹力承受浮力荷载。围堰内采用人工清淤，将淤泥用铁锹收集至吊斗里面，由吊车提升运出。抽水清淤至封底砼顶面后，分段逐步割除桩基钢护筒，并清理钢护筒内的淤泥，直至桩基、封底砼以及钢套箱壁板1上
的淤泥完全清理干净为止。
100.s8.为避免钢护筒锈蚀影响承台混凝土质量，侵入承台部分的钢护筒必须全部割除。钢护筒割除后，采用风镐人工凿除桩头，清理、修平并留取影像资料，且桩身应伸入承台20cm。桩头凿除完毕后，清理掉混凝土废料及套箱内杂物，并及时通知第三方检测单位对桩基进行超声波检测。
101.s9.承台钢筋及冷却水管施工。承台钢筋在钢筋加工厂集中加工制作，钢筋加工的形状、尺寸需符合设计和规范要求，复杂的细部尺寸需进行放大样制作。在绑扎承台钢筋的同时将冷却水管按设计要求绑扎在承台钢筋上。冷却管使用完毕后，及时灌浆封孔，并将伸出承台顶面部分截除。
102.s10.水中承台混凝土浇筑及养生。从水中承台横桥向对称布料，分层浇筑，分层厚度30cm，混凝土整个大面层厚需均匀，高差不大于15cm，在混凝土入模后并达到分层高度后立即进行振捣以免出现漏振。暴露于大气中的新浇混凝土表面应及时进行洒水养护，承台混凝土上表面因没有钢套箱保护，洒水频率应根据气温及承台混凝土浇筑时间及时调整，必须确保土工布在养护期内一直保持湿润状态。
103.s11.钢套箱拆除。承台施工完成后，采用振动锤将拉森钢板桩拔除，待墩柱出水后，可进行钢套箱围堰拆除。拆除顺序为，先拆内支撑系统4，最后拆除壁板。
104.需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二(一号、二号)等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
105.以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。