油分离器及具有其的空调系统的制作方法

1.本实用新型涉及制冷技术领域，特别是涉及一种油分离器及具有其的空调系统。


背景技术：

2.空调系统中，压缩机输出高压制冷剂蒸汽给换热器的同时，也会将其内部的部分润滑油也输出，而这些润滑油如果进入换热器，会对换热器的传热效果造成不良影响，因此，需要在压缩机和换热器之间设置油分离器，用于分离制冷剂蒸汽和润滑油，使制冷剂在“无油”状态下进入换热器中，改善换热器的传热效果。
3.现有的油分离器考虑到油气分离后的特点，一般排气管都设置在油分离器的上方以排出气体进入到换热器中，且油分离器一般安装在换热器上方，因此排气接管连接于油分离器远离换热器一端，排气接管需要转向180
°
才能进入换热器，导致换热器与油分离器之间的连接管道弯头多，管道长，压降大，增加了压缩机的功耗。


技术实现要素：

4.有鉴于此，针对上述技术问题，本实用新型提供了一种油分离器。
5.为解决上述技术问题，本实用新型提供如下技术方案：
6.一种油分离器，包括筒体和进气接管，所述筒体内具有油分离腔，所述进气接管连接于所述筒体上端并和所述油分离腔相连通，且所述进气接管的轴线方向沿所述筒体的切线方向设置；所述油分离器还包括排气接管，所述排气接管设置于所述筒体下端，且所述排气接管的上端设置于所述油分离腔内。
7.可以理解的是，本技术通过将所述排气接管设置于所述筒体下端，不仅解决了现有油分离器中排气接管与换热器连接管道的弯头多、长度长、压降大、增加了压缩机的功耗等问题，使得排气接管与换热器之间的连接管道弯头数量减少、管道长度变短、排气压降明显降低、并降低了压缩机的功耗。
8.在其中一个实施例中，所述筒体内设置有挡油板，所述挡油板连接于所述筒体内壁，所述排气接管位于所述油分离腔内的一端贯穿所述挡油板。
9.在其中一个实施例中，所述筒体内还设置有防涡板，所述防涡板连接于所述筒体内壁，所述排气接管位于所述油分离腔内的一端贯穿所述防涡板。
10.在其中一个实施例中，所述筒体的两端分别设有上端盖和下端盖，所述油分离腔围设于所述上端盖、所述筒体和所述下端盖之间，所述挡油板和所述防涡板自所述上端盖朝向所述下端盖的方向依次设置于依次设置于所述油分离腔中。
11.在其中一个实施例中，所述上端盖位于所述油分离腔中的一侧连接有芯管，制冷剂从所述进气接管进入所述油分离腔，并以所述芯管为中心进行旋绕。
12.在其中一个实施例中，所述排气接管的直径大于所述芯管的直径。
13.可以理解的是，通过使得所述排气接管的直径大于所述芯管的直径，从而降低气流进入所述排气接管的压降，防止气流压力太大冲击所述排气接管的管壁而损坏所述排气
接管。
14.在其中一个实施例中，所述芯管与所述排气接管之间等径设置。
15.在其中一个实施例中，所述排气接管靠近所述上端盖一端和所述芯管靠近所述下端盖一端连接，且所述排气接管和所述芯管之间互相连通；所述排气接管和所述芯管的管壁上开设有多个排气孔，所述排气孔位于所述进气接管和所述挡油板之间，且所述排气孔与所述油分离腔相连通。
16.可以理解的是，通过使得所述排气接管和所述芯管之间互相连通，从而减少了加工工序，便于加工；通过在所述排气接管和所述芯管的管壁上开设有多个排气孔，从而便于制冷剂蒸气通过所述排气孔排出。
17.在其中一个实施例中，所述下端盖上开设有回油口，所述回油口与所述油分离腔相连通。
18.本实用新型还提供如下技术方案：
19.一种空调系统，包括压缩机、换热器和油分离器，所述油分离器连接于所述压缩机和所述换热器之间。
20.与现有技术相比，本技术通过将所述排气接管连接于所述筒体靠近所述换热器一端，解决了现有油分离器中排气接管与换热器连接管道的弯头多、长度长、压降大、增加了压缩机的功耗等问题，使得排气接管与换热器之间的连接管道弯头数量减少、管道长度变短、排气压降明显降低、并降低了压缩机的功耗。
附图说明
21.图1为本实用新型提供的一实施方式的油分离器的结构示意图；
22.图2为本实用新型提供的另一实施方式的油分离器的结构示意图；
23.图3为本实用新型提供的又一实施方式的油分离器的结构示意图。
24.图中各符号表示含义如下：
25.100、油分离器；10、筒体；11、上端盖；111、芯管；12、下端盖；121、出油口；13、油分离腔；20、挡油板；21、第一连接孔；30、防涡板；31、第二连接孔；40、进气接管；50、排气接管；51、排气孔。
具体实施方式
26.为使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及具体实施方式，对本实用新型进行进一步的详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用以解释本实用新型，并不限定本实用新型的保护范围。
27.需要说明的是，当组件被称为“安装于”另一个组件，它可以直接在另一个组件上或者也可以存在居中的组件。当一个组件被认为是“设置于”另一个组件，它可以是直接设置在另一个组件上或者可能同时存在居中组件。当一个组件被认为是“固定于”另一个组件，它可以是直接固定在另一个组件上或者可能同时存在居中组件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
28.除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领
域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“或/及”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
29.请参考图1至图3，本实用新型提供的油分离器100，该油分离器100主要用于空调系统中，一般安装在换热器和压缩机之间。油分离器100在很多空调系统中扮演着至关重要的角色，在压缩机的高温排气中溶有大量润滑油液滴，空调系统中通常会设置一个油分离器100来将高温排气中的润滑油分离开来并送回压缩机参与润滑，不使过量的润滑油随制冷剂进入空调系统，以防止压缩机失油运转，影响压缩效率。本实施例中选用旋风式油分离器100。
30.现有的油分离器考虑到油气分离后的特点，分离后的气体在油分离器的油分离腔的上端，润滑油在油分离腔的下端，一般排气接管都设置在油分离器的上方以排出气体进入到换热器中，且油分离器一般安装在换热器上方，因此排气接管连接于油分离器远离换热器一端，排气接管需要转向180
°
才能进入换热器，导致换热器与油分离器之间的连接管道弯头多，管道长，压降大，增加了压缩机的功耗。
31.为解决现有的油分离器中所存在的问题，本实用新型提供了一种油分离器100，包括筒体10和进气接管40，筒体10内具有油分离腔，进气接管40连接于筒体10上端并和油分离腔相连通，且进气接管40的轴线方向沿筒体10的切线方向设置；油分离器还包括排气接管50，排气接管50设置于筒体10下端，且排气接管50的上端设置于油分离腔内。排气接管50的下端与换热器相连接。
32.需要说明的是，本技术通过将排气接管50设置于筒体10下端，解决了现有油分离器100中排气接管50与换热器连接管道的弯头多、长度长、压降大、增加了压缩机的功耗等问题，使得排气接管50与换热器之间的连接管道弯头数量减少、管道长度变短、排气压降明显降低、并降低了压缩机的功耗。
33.筒体10大致呈圆筒状，且呈立式安装于空调系统中。当然，在其他实施例中，筒体10还可以呈方筒等其他形状，在此不作限定。
34.进一步地，筒体10的两端分别设有上端盖11和下端盖12。上端盖11、筒体10和下端盖12之间围设有用作离心分离空间的油分离腔。需要说明的是，上端盖11和下端盖12的上下方位名词以筒体10呈立式安装的实际上下方位为准。
35.具体地，为了适配圆筒状筒体10的形状，上端盖11和下端盖12的形状均呈圆盘状。且上端盖11和下端盖12均与筒体10密封连接。当然，在其他实施例中，上端盖11、筒体10和下端盖12也可以设置为一体式，在此不作限定。
36.进一步地，油分离器100还包括连接于筒体10的进气接管40。进气接管40连接于筒体10靠近上端盖11的一端，且进气接管40的轴线方向沿筒体10的切线方向设置。也就是说，进气接管40水平设置，并且进气接管40的一侧内壁与筒体10的内壁相切。
37.需要说明的是，进气接管40的出口处直接与筒体10的侧壁相接，这样当制冷剂气体从进气接管40进入油分离腔中不会正面碰撞到筒体10的内壁上，而是直接形成旋风，并且离心半径最大，离心分离的效果最好。
38.进一步地，上端盖11位于油分离腔中的一侧连接有芯管111。芯管111的一端连接上端盖11，另一端朝向下端盖12的方向延伸至进气接管40下端。
39.需要说明的是，当制冷剂从进气接管40进入油分离腔后，便可以以芯管111为旋绕中心进行旋绕，从而进行离心分离。
40.为了防止形成旋风的气流将已经分离的润滑油重新卷起，因此在筒体10内设置沿筒体10径向方向延伸的挡油板20，该挡油板20设置于芯管111的下方，用于阻隔涡流。
41.挡油板20的形状可以设置为多边形，在本实施例中，挡油板20的形状设置为六边形，将挡油板20设置为六边形，使得挡油板20在于筒体10内壁相连接的基础上，还能与筒体10内壁之间形成供润滑油通过的流道。
42.为了进一步降低筒体10下方的气流涡旋，防止已经滴落于筒体10底部的润滑油形成涡旋，影响回油效果，在挡油板20的下方还设置有沿筒体10径向方向延伸的防涡板30，防涡板30位于筒体10下方靠近下端盖12处。
43.为了将分离出的润滑油排出油分离器100，在筒体10下端设置出油口121，出油口121设置在下端盖12上，出油口121由油管连接到压缩机，方便回油。
44.优选地，在本实施例中，防涡板30的数量设置为两块，且两块防涡板30互呈90
°
，并在筒体10的轴心处相互交叉。
45.值得注意的是，现有油分离器一般设置于换热器的上方，排气接管50连接于筒体10的上端，因此才会导致排气接管50与换热器之间的连接管路又长弯道又多。在本实施例中，由于排气接管50从现有的连接于筒体10上端盖11转移至了筒体10的下端盖12，而原来的挡油板20和防涡板30均设置于筒体10下方。为了克服排气接管50的安装问题，并且利用挡油板20和防涡板30对排气接管50进行限位，防止排气接管50被气流冲击产生晃动。本技术在挡油板20和防涡板30中心处分别开设有第一连接孔21和第二连接孔31，排气接管50分别穿设第一连接孔21和第二连接孔31与挡油板20和防涡板30相连接。
46.如图1所示，在一实施方式中，排气接管50靠近上端盖11一端和芯管111靠近所述下端盖12一端间隔设置，且排气接管50的直径大于芯管111的直径。制冷剂在油分离腔中产生旋风进行离心润滑油分离，油滴被甩出滴落于筒体10底部，制冷剂蒸气则进入排气接管50中，将排气接管50的直径适当增大可以降低制冷剂蒸气的压降，进而降低了制冷剂蒸气的冲击力，防止气流压力太大冲击排气接管50的管壁而损坏排气接管50。
47.如图2所示，在另一实施方式中，排气接管50靠近上端盖11一端和芯管111靠近所述下端盖12一端间隔设置，且排气接管50的直径等于芯管111的直径。排气接管50的直径至少需要与芯管111的直径相等，一旦排气接管50的直径小于芯管111的直径，那么制冷剂在油分离腔中产生旋风进行离心润滑油分离时，油滴被甩出滴落于筒体10底部，制冷剂蒸气进入排气接管50中的冲击力就会变得很大，从而使得气流压力太大冲击排气接管50的管壁而损坏排气接管50。
48.如图3所示，在又一实施方式中，排气接管50靠近上端盖11一端和芯管111靠近下端盖12一端连接，且排气接管50和芯管111之间互相连通。排气接管50和芯管111可以设置为一体式减少了加工工序，便于安装加工。排气接管50和芯管111也可以焊接连接或粘结，此处不做限定。
49.进一步地，排气接管50和芯管111的管壁上开设有多个排气孔51，排气孔51位于进气接管40和挡油板20之间，且排气孔51与油分离腔相连通。制冷剂在油分离腔中产生旋风进行离心润滑油分离，油滴被甩出滴落于筒体10底部，制冷剂蒸气则通过排气孔51进入排
气接管50中。
50.可选地，在本实施方式中，排气孔51的形状为圆形、方形或者多边形，在此不作限定。
51.值得注意的是，由于油分离器100通常为竖直安装，因此本技术中提到的上端、下端等方位名词都是以油分离器100的安装方向为基准所表达的常规意义上的上下端方向。
52.本实用新型还提供一种空调系统(图未示)，包括压缩机、换热器和油分离器100，油分离器100连接于压缩机和换热器之间。
53.在油分离器100的工作过程中，压缩机排出的高温制冷剂气体经进气接管40沿筒体10的内壁的切线方向流入油分离腔中，以芯管111为旋绕中心形成旋风，在离心力的作用下，润滑油油滴被甩到筒体10内壁面上而被分离出来，经挡油板20与筒体10内壁之间的间隙流入筒体10的底部，并汇集在下端盖12处，在防涡板30的作用下，分离出来的润滑油在筒体10的底部无法形成涡流，从而保证了回油的稳定，润滑油从筒体10底部设置的出油口121排出。油滴被分离后的制冷剂气体在排气涡旋的推动下并同时在挡油板20的阻挡作用下，经排气接管50排出油分离器100。
54.以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
55.以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。