有机硅生产中低盐废水的处理系统的制作方法

1.本技术涉及废水处理技术，尤其涉及一种有机硅生产中低盐废水的处理系统。


背景技术：

2.有机硅生产过程中，在水解和聚合过程中会用到大量的碱作催化剂，这些碱一般为氢氧化钾、氢氧化钠等强碱，在反应完后处理过程中又会用到酸去调节ph，一般使用工业盐酸调节，在调节ph的过程中酸碱中和就会产生大量含盐废水，这种含盐废水一般分为高盐废水和低盐废水，其中高盐废水中氯化钠、氯化钾等浓度高，但是产生量小；低盐废水中盐分含量低，但是低盐废水产生量大，同时低盐废水又是从有机硅生产工段产生的，因而含有部分含硅有机物，这导致低盐废水的化学需氧量cod(英文全称：chemical oxygen demand；中文全称：化学需氧量)值高达6000，如何处理有机硅生产中的低盐废水就成了工厂排污处理方面的重要问题之一。
3.有机硅生产过程中低盐废水中含有氯化钠、氯化钾等盐分、含硅有机物、胶体、不溶性颗粒物等杂质。现有的处理低盐废水在将有机硅生产过程中低盐废水经过简单净化，达到排放标准后外排至环境，虽然经过处理的低盐废水达到国家标准，但是由于其量大，大量排放不仅造成水资源的浪费，还会对环境造成污染。


技术实现要素：

4.本技术提供一种有机硅生产中低盐废水的处理系统，用以解决上述有机硅生产过程中低盐废水处理后直接排放而未能回用导致水资源浪费机环境污染的问题。
5.本技术提供一种有机硅生产中低盐废水的处理系统，包括，沿废水处理方向依次串联有隔油池、气浮机、配水池、微纳米气浮机、第一水箱、碱热聚反应装置、第二水箱、芬顿氧化池、中和沉淀池、多介质过滤器、离子交换设备、低盐清水箱、低压反渗透装置和净水箱。
6.其中，碱热聚反应装置用于在温度为50-60℃、ph值碱性的条件下，对来自第一水箱的低盐废水进行碱热聚反应，并将碱热聚反应后的低盐废水输送至第二水箱；
7.芬顿氧化池用于ph值为酸性条件下，将芬顿试剂与来自第二水箱的低盐废水进行搅拌反应3～5h，其中，芬顿试剂包括双氧水和硫酸亚铁，双氧水与硫酸亚铁的摩尔比为1∶1～4∶1。
8.可选地，在多介质过滤器和离子交换设备之间还设置有锰砂过滤器。
9.可选地，在锰砂过滤器和离子交换设备之间还设置有活性炭过滤器。
10.可选地，在低压反渗透装置和净水箱之间还连接有中压纳滤装置。
11.可选地，在中压纳滤装置和净水箱之间还连接有高压反渗透装置。
12.可选地，在第一水箱和碱热聚反应装置之间连接有第一换热器。
13.可选地，在第二水箱和芬顿氧化池之间依次串联有布袋过滤器和第二换热器，布袋过滤器与第二水箱连接，第二换热器与芬顿氧化池相连。
14.可选地，碱热聚反应装置中的处理方式按如下方法操作：
15.将进入碱热聚反应装置的低盐废水加热至50～60℃；
16.向碱热聚反应装置中加入强碱将低盐废水的ph值调节至10～12，并搅拌反应1～3小时；其中强碱为氢氧化钠、氢氧化钾或氢氧化钙中的一种或多种。
17.芬顿氧化池中的处理方式按如下方法操作：
18.将进入芬顿氧化池的废水的ph调节至3～4；
19.将双氧水/硫酸亚铁按比例为1∶1～4∶1投入到芬顿氧化池中搅拌反应3～5h；双氧水的投加量按质量比计为cod：h2o2＝1∶2～1∶3。
20.可选地，第一换热器和第二换热器中流动的加热介质为温度在80～90℃的蒸汽冷凝液。
21.可选地，净水箱中净水的指标为cod≤30，ph为7～9，氯离子浓度≤50mg/l，电导率≤50μs/
㎝
。
22.本技术的系统经过隔油池分离低盐废水中的有机硅等油状污染物；气浮机进一步除去有机硅等油状污染物；配水池储水和缓冲，微纳米气浮机初步除去低盐废水中的悬浮物；第一水箱储水和缓冲；碱热聚反应装置，通过碱热聚反应将低盐废水中的有机硅生成沉淀而除去；第二水箱储水和缓冲；芬顿氧化池，通过芬顿氧化反应深度氧化低盐废水中的有机物和可氧化的污染物，将其转化成低分子的无机物除去；中和沉淀池将经过芬顿氧化的废水酸碱度调节至中性，同时将其中的污染物沉淀而除去；多介质过滤器截留废水处理后残余的悬浮物、胶体等，降低废水的浊度；离子交换设备除去废水中的钙镁等离子；低盐清水箱储水和缓冲；低压反渗透装置进一步除去废水中的盐分，使得储水清洁；净水箱储水同时可以将处理后的清水输送至其他工段再次循环利用。
23.本技术的系统，将有机硅生产过程中产生的低盐废水，通过上述装置逐步除去污染物并且净化，得到理化指标符合回用标准的净水，并将得到的净水再次循环利用。本技术的系统对低盐废水经过净化处理后，直接回用，实现废水的零排放，同时节约了水资源，降低工厂的生产成本，在一定程度上提高了企业的收益。
附图说明
24.为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
25.图1为本技术一实施例提供的有机硅生产中低盐废水的处理系统的示意图；
26.图2为本技术另一实施例提供的有机硅生产中低盐废水的处理系统的示意图；
27.图3为本技术又一实施例提供的有机硅生产中低盐废水的处理系统的示意图；
28.图4为本技术再一实施例提供的有机硅生产中低盐废水的处理系统的示意图；
29.图5为本技术一实施例提供的有机硅生产中低盐废水的处理系统的示意图；
30.图6为本技术一实施例提供的有机硅生产中低盐废水的处理系统的示意图；
31.图7为本技术一实施例提供的有机硅生产中低盐废水的处理系统的示意图。
32.附图标记说明：
33.1、隔油池；
34.2、气浮机；
35.3、配水池；
36.4、微纳米气浮机；
37.5、第一水箱；
38.6、碱热聚反应装置；
39.7、第二水箱；
40.8、芬顿氧化池；
41.9、中和沉淀池；
42.10、多介质过滤器；
43.11、离子交换设备；
44.12、低盐清水箱；
45.13、低压反渗透装置；
46.14、净水箱；
47.15、锰砂过滤器；
48.16、活性炭过滤器；
49.17、中压纳滤装置；
50.18、高压反渗透装置；
51.19、第一换热器；
52.20、布袋过滤器；
53.21、第二换热器；
具体实施方式
54.为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，也属于本技术保护的范围。
55.如图1所示，本技术提供一种有机硅生产中低盐废水的处理系统，包括，沿废水处理方向依次串联有隔油池1、气浮机2、配水池3、微纳米气浮机4、第一水箱5、碱热聚反应装置6、第二水箱7、芬顿氧化池8、中和沉淀池9、多介质过滤器10、离子交换设备11、低盐清水箱12、低压反渗透装置13和净水箱14；
56.其中，碱热聚反应装置6用于在温度为50-60℃、ph值碱性的条件下，对来自第一水箱5的低盐废水进行碱热聚反应，并将碱热聚反应后的低盐废水输送至第二水箱7；
57.芬顿氧化池8用于ph值为酸性条件下，将芬顿试剂与来自第二水箱7的低盐废水进行搅拌反应3～5h，其中，芬顿试剂包括双氧水和硫酸亚铁，双氧水与硫酸亚铁的摩尔比为1∶1～4∶1。
58.本技术的系统，设置隔油池1，能将低盐废水中的含硅有机物除去。隔油池1的本质是油水分离器，低盐废水中含有的含硅有机物与水不相溶，并且其密度比水低，会漂浮在液面上，将含有机硅的低盐废水转入隔油池1中，静置15～25分钟，含硅有机物与水分层，上层
为含硅有机物，将其通过隔油池1将含硅有机物所在的油层和水层分离，水层进入下一装置处理，而油层则被转入集油池中，集中处理，减小污染。
59.设置气浮机2，利用气浮机进一步分离、除掉低盐废水中的有机硅杂质。气浮是向水中通入或设法产生大量的微细气泡，形成水、气、被去除物质的三相混合体，使气泡附着在悬浮颗粒上形成粘合体，因粘合体密度小与水而上浮到睡眠，实现水和悬浮物分离，从而在回收废水中的有用物质的同时又净化了废水。气浮可用于不适合沉淀的场合以分离密度接近水的难以沉淀的悬浮物，例如油脂、纤维、藻类等。本技术设置气浮机2，能够除掉低盐废水中在前一段工序中未能除尽的有机硅，减小水中有机物的含量和下一段工序的处理压力，气浮机2中被分离出的有机硅，也可转入集油池中集中处理，从而减小污染。
60.本技术中设置配水池3，配水池3起到中间储水设备的功能，能够将来自气浮机2处理过的低盐废水集中起来，配送到下一工序处理，并且可以将来自其他工段不含有机硅的低盐废水排入配水池3中集中处理。
61.设置配水池3兼具缓冲和集中废水的作用，能减少后续工段的处理压力。
62.本技术中设置微纳米气浮机4，能够除去低盐废水中的部分悬浮物。一般称存在于水里的大小在十到几十微米的气泡叫做微米气泡；把大小在数百纳米以下的气泡叫做纳米气泡，而存于双方中间的气泡混合状态称微纳米气泡，一般的气泡在水中产生后，会很快上升到水面并破裂消失，即存在时间短。而微米气泡在水中由产生到最终破裂消失会有几十秒钟甚至达到几分钟，微纳米气浮机4可产生微纳米气泡，由于微纳米气泡直径小，因而产生后比表面积很大，并且破裂时间短，因而可以吸附水中的悬浮物并且可以与悬浮物结合将其带到液体表面，从而将废水中悬浮物除掉。微纳米气浮机4处理废水中的悬浮物，由于该过程是利用气泡将悬浮物除掉的，因而处理后聚集的悬浮物不会粘附在微纳米气浮机4上，因此也就避免了微纳米气浮机4的堵塞问题，并且处理后的悬浮物会漂浮在液面上，因而极易除去，这也节省了处理成本。
63.第一水箱5，兼具储水和缓冲的作用，能够将经过前置工序处理过的废水集中起来处理，这样可以减少设备处理压力。
64.碱热聚反应装置6，在碱热聚反应装置6中将低盐废水加热到反应温度(55～60℃)，该加热过程可以在碱热聚反应装置6中完成，也可以在碱热聚反应装置6之前设置加热装置如换热器实现加热。再向其中加入强碱如氢氧化钠、氢氧化钾、氢氧化钙等，反应时体系的ph控制在10～12，这能促进反应的进行。在反应中有机硅氧烷和碱反应生成沉淀而除去。
65.第二水箱7，兼具蓄水和缓冲的作用，能够将经过前置工序处理过的废水集中起来处理，这样可以减少设备处理压力。
66.芬顿氧化池8，芬顿氧化法是在ph＝2～5条件下，以fe
2
为催化剂，用h2o2进行化学氧化的废水处理方法。将fe
2
/h2o2组成的体系，称为芬顿试剂。反应机理为fe
2
和fe
3
与h2o2反应，生成强氧化性的羟基自由基，在水溶液中与难降解有机物生成有机自由基使之结构破坏，最终实现氧化分解，发生的反应如下：
67.fe
2
h2o2→
fe
3
oh- oh
·
。
68.芬顿氧化法主要适用于含难降解有机物废水的处理，如造纸工业废水、染整工业废水、煤化工废水、石油化工废水、精细化工废水、发酵工业废水、垃圾渗滤液等废水及工业
园区集中废水处理厂废水等的处理。
69.芬顿氧化作为高级氧化技术之一，能够将低盐废水中的残余有机物、可氧化性物质深度氧化成简单的物质如二氧化碳等小分子无机物，再联合其他处理工序能够将废水的cod值从2000～3000mg/l降至500mg/l以下。设置芬顿氧化池8利用芬顿氧化法，能对低盐废水进行深度处理，除掉废水中的有机物等可氧化物质，进一步提高废水的洁净度，为后续处理工序减少压力。
70.设置中和沉淀池9，将来自芬顿氧化池8的低盐废水，在中和沉淀池9中加入酸调节ph为6～8，此时低盐废水中经过芬顿氧化的产物在ph增大后，部分杂质的溶解度会减小，从而沉淀出来。将中和后的废水静置20～30分钟，使其沉淀完全。设置中和沉淀池9能减小后续工段的处理压力。
71.多介质过滤器10，其中填充又石英砂填料、无烟煤填料、磁铁矿填料、多孔陶瓷填料、石榴石填料等，能截留经中和沉淀池9未能完全沉淀而悬浮在液体中的固体颗粒、胶体等，经过多介质过滤器10的滤过截留，可以将出水的浊度降至3度以下。设置多介质过滤器10减小了后续工段的处理压力，并能对后续装置起到保护作用。
72.本技术中的离子交换设备11，其中装填有阳离子交换树脂，主要用于除去低盐废水中的钙、镁等阳离子，进一步降低低盐废水中盐份的浓度，缓解后续工序装置的处理压力，并且阳离子交换树脂在失效后会可以再生，因而能够降低处理废水的成本。
73.低盐清水箱12，兼具储存淡盐水和集中处理的作用。
74.低压反渗透装置13，反渗透又称逆渗透，是一种以压力差为推动力，从溶液中分离出溶剂的膜分离操作。对膜一侧的料液施加压力，当压力超过它的渗透压时，溶剂会逆着自然渗透的方向作反向渗透。从而在膜的低压侧得到透过的溶剂，即渗透液；高压侧得到浓缩的溶液，即浓缩液。本技术中使用低压反渗透也即工作压力在0.7～2.0mp，因为经过前序工段的处理，进入低压反渗透装置13的低盐水中无机盐的浓度较低，使用低压反渗透装置13完全可以产生出纯净的处理水，并且低压反渗透装置13中操作压力较低，不需要严苛的工作条件，大大减少了加压设备等相关设备的投资，从而降低处理成本。
75.净水箱14，低盐废水在经过前序的处理工序被净化后成为净水，储存在净水箱14中，可以供给工厂其他工段再次循环使用，实现了废水的零排放，同时节约了水资源，也降低了工厂的生产成本。
76.本技术的系统经过隔油池1分离低盐废水中的有机硅等油状污染物；气浮机2进一步除去有机硅等油状污染物；配水池3储水和缓冲，微纳米气浮机4初步除去低盐废水中的悬浮物；第一水箱5储水和缓冲；碱热聚反应装置6，通过碱热聚反应将低盐废水中的有机硅生成沉淀而除去；第二水箱7储水和缓冲；芬顿氧化池8，通过芬顿氧化反应深度氧化低盐废水中的有机物和可氧化的污染物，将其转化成低分子的无机物除去；中和沉淀池9将经过芬顿氧化的废水酸碱度调节至中性，同时将其中的污染物沉淀而除去；多介质过滤器10截留废水处理后残余的悬浮物、胶体等，降低废水的浊度；离子交换设备11除去废水中的钙镁等离子；低盐清水箱12储水和缓冲；低压反渗透装置13进一步除去废水中的盐分，使得储水清洁；净水箱14储水同时可以将处理后的清水输送至其他工段再次循环利用。
77.本技术中，在碱热聚反应装置6中，强碱和有机硅，在50～60℃的条件下反应，将低盐废水中的有机硅迅速生成沉淀而除去，这一步能够除掉低盐废水中的大部分有机物，降
低低盐废水的cod值，减少后续步骤中芬顿氧化的压力，节约芬顿试剂，降低处理成本，同时由于硅氧烷生成了沉淀，因而也易于除掉，也就降低了除去硅氧烷的难度，使得操作简单易行。
78.本技术中的芬顿氧化池8，在其中芬顿试剂产生羟基自由基，将废水中cod值高的物质通过氧化反应除去，从而降低废水的cod值，降低后续处理操作的压力。
79.本技术的系统，将有机硅生产过程中产生的低盐废水，通过上述装置逐步除去污染物并且净化，得到理化指标符合回用标准的净水，并将得到的净水再次循环利用。本技术的系统对低盐废水经过净化处理后，直接回用，实现废水的零排放，同时节约了水资源，降低工厂的生产成本，在一定程度上提高了企业的收益。
80.可选地，如图2所示，在多介质过滤器10和离子交换设备11之间还设置有锰砂过滤器15。
81.本技术中，锰砂过滤器15中装填有锰砂滤料，能够除掉废水中的铁离子，并且还能够截留上一道工序未处理干净的悬浮物、胶体等，设置锰砂过滤器15能够进一步处理低盐废水，除掉废水中在芬顿氧化池8中引入的铁离子，为后续处理工序减少压力，并能延长后续处理装置的使用寿命。
82.可选地，如图3所示，在锰砂过滤器15和离子交换设备11之间还设置有活性炭过滤器16。
83.本技术中，设置活性炭过滤器16，对低盐废水进一步处理，降低废水中的杂质。活性炭过滤器16中填有活性炭颗粒，为棒状或者球状，大小在0.5厘米左右，活性炭是一种经特殊处理的炭，将有机原料(果壳、煤、木材等)在隔绝空气的条件下加热，以减少非碳成分(此过程称为炭化)，然后与气体反应，表面被侵蚀，产生微孔发达的结构也即活化过程。由于活化的过程是一个微观过程，即大量的分子碳化物表面侵蚀是点状侵蚀，所以造成了活性炭表面具有无数细小孔隙。活性炭表面的微孔直径大多在2～50nm之间，即使是少量的活性炭，也有巨大的表面积，每克活性炭的表面积为500～1500m2，活性炭巨大的表面积是其吸附力强的基础，因此活性炭可以用来处理含油废水、染料废水、含汞废水、处理含铬废水以及吸附气体中的杂质等。用活性炭处理低盐废水，能有效除去其中的细微悬浮物，并且由于活性炭来源丰富、价廉易得，可以再生而重复利用，能减少处理过程中的成本。
84.可选地，如图4所示，在低压反渗透装置13和净水箱14之间还连接有中压纳滤装置17。
85.本技术中设置中压纳滤装置17，该装置通过纳滤膜，能够进一步除去低盐废水中的氯化钙、氯化镁和氯化钠等盐分，进一步降低废水中氯离子、有机物等的浓度，使得出水更加纯净。
86.纳滤的原理是通过压力差的推动下，盐及小分子物质通过纳滤膜，从而截流大分子物质的一种分离技术，主要应用于大分子物质的浓缩和纯化。纳滤系统主要采用错流过滤的方式。错流方式避免了在过滤过程中发生堵塞现象，料液流经膜的表面，在压力的作用下液体及小分子物质透过纳滤膜，不溶性物质和大分子物质被有效截留。错流过程中依靠滤饼层进行过滤的情况，分离发生在膜表面而不是发生在滤饼层中，因此滤液质量在整个过程中是均一而稳定的。滤液的质量取决于膜本身的质量，使生产过程处于完全有效的控制中。大多数纳滤膜自带负电荷，它们通过静电相互作用，阻碍多价离子渗透，这是纳滤膜
在较低压力下具有较高脱盐性能的重要原因。纳滤的过滤精度介于反渗透和超滤之间，它能截留有机物的分子量大约为200～400左右，截留溶解性盐的能力为20～98％之间，对单价阴离子盐溶液的脱除率低于高价阴离子盐溶液，如氯化钠及氯化钙的脱除率为20～80％，而硫酸镁及硫酸钠的脱除率为90～98％。
87.本技术中设置中压纳滤装置17，进一步降低废水中氯离子、有机物等的浓度，使得出水更加纯净，并且除掉的盐分可以回收，再次纯化后用于工厂的其他生产工段，或者分装打包进行售卖，这样既可以减少低盐水处理过程中的成本，又可以创收，提高企业的效益。
88.可选地，如图5所示，在中压纳滤装置17和净水箱14之间还连接有高压反渗透装置18。
89.本技术中设置高压反渗透装置18，高压反渗透是操作压力为2.8～4.2mpa的反渗透装置，高压反渗透相比于低压反渗透能滤过更为细小的物质，并且高压反渗透装置18的截留能力更强，经过高压反渗透处理，能进一步提高水的洁净度，同时被高压反渗透装置18截留的盐分会被收集起来，经过纯化后再次利用或者销售。
90.可选地，如图6所示，在第一水箱5和碱热聚反应装置6之间连接有第一换热器19。
91.本技术的系统，设置第一换热器19，是为了保证在进入碱热聚反应装置6中的低盐废水的温度达到反应温度(50～60℃)，第一换热器19中流动的加热介质一般是来自其他工段的高温循环水，这样可以充分利用工厂中的余热，减少能量的浪费，降低处理成本。实际使用时第一换热器19中低盐废水走第一换热器19的管程，而加热介质走壳程，这样可以避免低盐废水中的杂质沉积在第一换热器19中，造成对第一换热器19的损坏，同时也便于对第一换热器19日常维护和清理。
92.可选地，如图7所示，在第二水箱7和芬顿氧化池8之间依次串联有布袋过滤器20和第二换热器21，布袋过滤器20与第二水箱7连接，第二换热器与芬顿氧化池8相连。
93.本技术的系统设置布袋过滤器20，能够过滤废水中的不溶性杂质，减少这些杂质对芬顿氧化过程的影响。
94.第二换热器21的作用是使得进入芬顿氧化池8的低盐废水的温度保持在50～60℃，较高的温度有利于氧化反应的进行。
95.可选地，碱热聚反应装置6中的处理方式按如下方法操作：
96.将进入碱热聚反应装置6的低盐废水加热至50～60℃；
97.向碱热聚反应装置6中加入强碱将低盐废水的ph值调节至10～12，并搅拌反应1～3小时；其中强碱为氢氧化钠、氢氧化钾或氢氧化钙中的一种或多种；
98.芬顿氧化池8中的处理方式按如下方法操作：
99.将进入芬顿氧化池8的废水的ph调节至3～4；
100.将双氧水/硫酸亚铁按比例为1∶1～4∶1投入到芬顿氧化池8中搅拌反应3～5h；双氧水的投加量按质量比计为cod：h2o2＝1∶2～1∶3。
101.本技术中，低盐废水进入碱热聚反应装置6中加热至50～60℃，该加热过程可以在碱热聚反应装置6中进行，也可以在碱热聚反应装置6中之前设置换热器实现。被加热的低盐废水用强碱如氢氧化钠、氢氧化钾或氢氧化钙等调节ph至10～12，再搅拌1～3小时，使得低盐废水中的有机硅与碱反生成沉淀。
102.芬顿氧化的操作中，需要将体系的ph值调节到酸性，在本技术中为3～4，因为芬顿
氧化反应发生的条件是在酸性条件下进行的，这有利于反应的顺利进行，在调节ph过程中，使用的酸是浓盐酸。在反应中，双氧水和硫酸亚铁混合后早体系内发生如下反应：
103.fe
2
h2o2→
fe
3
oh- oh
·
。
104.因此将双氧水/硫酸亚铁按比例为1∶1～4∶1的比例使用，可以产生更多的羟基自由基，从而使反应进行的更为彻底。
105.可选地，第一换热器19和第二换热器21用中流动的加热介质为温度在80～90℃的蒸汽冷凝液。
106.本技术中，用蒸汽冷凝液作为换热器中的加热介质，能充分利用工厂中其他工段的余热，减少能量的损失和浪费，同时也节约了处理成本。
107.可选地，净水箱14中净水的指标为cod≤30，ph为7～9，氯离子浓度≤50mg/l，电导率≤50μs/cm。
108.本技术中净水箱14中净水的指标为cod≤30，ph为7～9，氯离子浓度≤50mg/l，电导率≤50μs/cm，这些指标完全符合水回用的标准，因而可以将净水箱14中的净水再次供给其他工段使用，这就减少了工厂的生产成本，同时节约水资源。
109.最后应说明的是，以上各实施例仅用以说明本技术的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本技术进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解；其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本技术各实施例技术方案的范围。