一种基于模型设计的如影随行检查方法与流程

1.本发明涉及三维模型监控领域，具体涉及一种基于模型设计的如影随行检查方法。


背景技术：

2.目前很多公司的checklist都实现了it化，基本都是先设计完成后再用检查工具实现规范性检查。但这样有几个缺点，当检查到问题时离设计时已经有一段时间，没有了当时间的设计思维，要重新回忆或查找当时的设计参考资料，浪费了时间，还有很
‘
多设计都是特征间前后参考的，前面的特征已经不符合设计规范，导致后面参考的设计也不对，修改范围明显扩大了很多，问题多，修改时间长，严重影响零件的归档发布时间，本发明可以实现对一些通用的设计规范在设计期间进行实时同步检查，就像影子一样伴随整个模型的设计周期，不符合规范的设计即时提醒设计师进行修改并记录问题，做到设计出来的产品就已是符合规范的，后面参考式设计可以正确的继承下去，后期还能对设计步骤和设计参数进行统计分析，进行最优和热点数据推荐。


技术实现要素：

3.本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种基于模型设计的如影随行检查方法。
4.为实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：一种基于模型设计的如影随行检查方法，包括以下步骤：s1：启动检查监控线程：在三维设计软件启动时，向三维设计内加载一个二次开发插件，在软件中新开一个用于规范检查的监控线程；s2：开始监控特征生成事件：当步骤s1中的监控程序开启后，此监控程序会在设计软件生成一个新的特征（比如倒角，切孔，长料）或组件下组装一个新的零件时自动被触发而调用；s3：设计师生成特征/装配零件：在步骤s2调用的监控程序的监控下，设计师完成三维模型的设计，如果是特征，则由很多特征叠加完成零件设计；如果是组件则由很多零件装配而成；s4：触发设计规范检查：在模型中新建特征或在组件下组装零件时就会调用步骤s1中设置的规范检查程序，检查设计参数的合规性；s5：记录设计数据并校验设计：在步骤s4中触发检查后同步读取生成特征的数据，记录下关键的设计数据，并与设计规范数值作计算比较，得出对或错的判定；s6：提示错误问题和提供修正指导：
当在步骤s5校验时同步检查的结果是错误时，程序会在提示栏提示出问题特征名称，问题类型和具体的问题描述并给出修正指导。
5.较佳的，所述步骤s1中可设置一个由新建特征或组装零件事件触发的函数。
6.较佳的，所述步骤s1中规范检查的依据来源于检查数据库；所述检查数据库中的数据包括标准设计准则以及专家经验数据。
7.较佳的，所述步骤s6中，在提示栏在所提出的问题未被修正前，无法继续下一步的修改。
8.与现有技术相比，本发明的有益效果为：1.如影随形的检查模式，使问题早发现早修正，且很多设计准则和专家经验数据都已写在检查数据库中，能有效避免经验不足的工程师忘记某些设计准则导致设计结果不合规范。
9.2.通过如影随形式的检查模式，确保每一步的设计都是符合规范的，后续的特征设计最大程度的减少的同源错误问题。
10.3.如影随形式的检查模式，大大提高了首版设计的产品质量。
11.4.所有设计数据都是记录并可追溯的，后期可对设计过程进行大数据统计分析，以后根据设计零件类型智能推荐最佳设计步骤，热点特征/热点设计数据/热点零件的置顶，迭代出最优设计参考。
附图说明
12.图1为本发明流程示意图；图2为新建特征不符合规范提示界面图；图3为装配了禁用的零件提示界面图。
具体实施方式
13.为使对本发明的目的、构造、特征、及其功能有进一步的了解，兹配合实施例详细说明如下。
14.请结合参照图1，本发明提供了一种基于模型设计的如影随行检查方法，具体包括以下步骤：s1：启动检查监控线程；在三维设计软件启动时，向三维设计内加载一个二次开发插件，在软件中新开一个用于规范检查的监控线程。
15.s2：开始监控特征生成事件；当步骤s1中的监控程序开启后，此监控程序会在设计软件生成一个新的特征，比如倒角，切孔，长料或组件下组装一个新的零件时自动被触发而调用。
16.s3：设计师生成特征/装配零件；在步骤s2调用的监控程序的监控下，设计师完成三维模型的设计，如果是特征，则由很多特征叠加完成零件设计；如果是组件则由很多零件装配而成。
17.s4：触发设计规范检查；在模型中新建特征或在组件下组装零件时就会调用步骤s1中设置的规范检查程
序，检查设计参数的合规性；设计参数的合规性包括倒角尺寸，孔径大小，孔离边的距离，拔模角度,零件是否禁用等等。
18.s5：记录设计数据并校验设计；在步骤s4中触发检查后同步读取生成特征的数据，记录下关键的设计数据，并与设计规范数值作计算比较，得出对或错的判定。
19.s6：提示错误问题和提供修正指导；当在步骤s5校验时同步检查的结果是错误时，程序会在提示栏提示出问题特征名称，问题类型和具体的问题描述并给出修正指导。
20.当设计师在一块板的边上生成了一个孔，这个孔距最近边的距离是0.5mm，实际设计规范要求是孔与边的最小距离要》=1mm，当这个孔特征生成后，监控同步检查程序会读取到孔到边的距离0.5mm跟设计规范值》=1mm作比较，判定是错误的设计，即时提示用户“错误类型：孔边距错误；问题：孔1特征孔离边的最小距离是0.5mm；业务准则：孔到边的距离要》=1mm”，用户可根据提示即时修正孔边距离，继续完成后续零件设计，检查程序也继续伴随整个设计周期。
21.较佳的，所述步骤s1中可设置一个由新建特征或组装零件事件触发的函数。
22.所述该函数在新建特征或组装零件事件发生时自动触发，是监控程序自动运行。
23.较佳的，所述步骤s1中规范检查的依据来源于检查数据库；所述检查数据库中的数据包括标准设计准则以及专家经验数据。
24.较佳的，所述步骤s6中，在提示栏在所提出的问题未被修正前，无法继续下一步的修改。
25.保证了在使用监控程序时，使用者会误操作，降低失误的风险。
26.本发明已由上述相关实施例加以描述，然而上述实施例仅为实施本发明的范例。必需指出的是，已揭露的实施例并未限制本发明的范围。相反地，在不脱离本发明的精神和范围内所作的更动与润饰，均属本发明的专利保护范围。


技术特征：
1.一种基于模型设计的如影随行检查方法，其特征在于：苏松户方法包括以下步骤：s1：启动检查监控线程：在三维设计软件启动时，向三维设计内加载一个二次开发插件，在软件中新开一个用于规范检查的监控线程；s2：开始监控特征生成事件：当步骤s1中的监控程序开启后，此监控程序会在设计软件生成一个新的特征或组件下组装一个新的零件时自动被触发而调用；s3：设计师生成特征或装配零件：在步骤s2调用的监控程序的监控下，设计师完成三维模型的设计，如果是特征，则由很多特征叠加完成零件设计；如果是组件则由很多零件装配而成；s4：触发设计规范检查：在模型中新建特征或在组件下组装零件时就会调用步骤s1中设置的规范检查程序，检查设计参数的合规性；s5：记录设计数据并校验设计：在步骤s4中触发检查后同步读取生成特征的数据，记录下关键的设计数据，并与设计规范数值作计算比较，得出对或错的判定；s6：提示错误问题和提供修正指导：当在步骤s5校验时同步检查的结果是错误时，程序会在提示栏提示出问题特征名称，问题类型和具体的问题描述并给出修正指导。2.如权利要求1所述的一种基于模型设计的如影随行检查方法，其特征在于：所述步骤s1中可设置一个由新建特征或组装零件事件触发的函数。3.如权利要求1所述的一种基于模型设计的如影随行检查方法，其特征在于：所述步骤s1中规范检查的依据来源于检查数据库；所述检查数据库中的数据包括标准设计准则以及专家经验数据。4.如权利要求1所述的一种基于模型设计的如影随行检查方法，其特征在于：所述步骤s6中，在提示栏在所提出的问题未被修正前，无法继续下一步的修改。

技术总结
本发明提供一种基于模型设计的如影随行检查方法。在3D设计软件启动时就开启一个新的监控线程，设置一个可由特征创建/组装动作触发的带设计规范检查的程序，当设计师完成一个特征创建或组装一个零件时，即时就对生成的特征或装配的元件进行检查，判断是否符合设计规范，后期还能对设计步骤和设计参数进行统计分析，进行最优设计步骤和热点数据推荐。通过如影随形的检查模式，使问题早发现早修正，且很多设计准则和专家经验数据都已写在检查数据库中，能有效避免经验不足的工程师忘记某些设计准则导致设计结果不合规范。而且如影随形式的检查模式，确保每一步的设计都是符合规范的，后续的特征设计最大程度的减少的同源错误问题。问题。问题。


技术研发人员：杨松贵 宋小亮 丁亮
受保护的技术使用者：南京维拓科技股份有限公司
技术研发日：2021.12.31
技术公布日：2022/5/5