动力电池下箱体的制作方法

1.本发明涉及动力电池技术领域，特别是涉及一种动力电池下箱体。


背景技术：

2.在国家的支持和市场的利好下，动力锂电池行业发展非常迅速，其应用已经扩展到了电动大巴、电动小汽车、微公交和储能等领域，而随着动力锂电池的大规模应用，日益凸显的问题也越来越多，总的来说，包括了固定、散热、电连接、采样和模组的正负极输出几方面。
3.目前，动力电池一般采用独立的标准vda(德国汽车工业联合会)尺寸模组进行组装，vda标准模组结构复杂，动力电池集成度较低、能量密度也较低。


技术实现要素：

4.本发明的目的是提供一种集成度较高、能量密度较高的动力电池下箱体。
5.本发明提供一种动力电池下箱体，包括冷却板和固定连接于所述冷却板的框体，所述框体包括两个相对的侧壁、两个相对的端壁、连接于两个所述侧壁之间的横梁和纵梁，两个所述端壁分别设于所述侧壁的两端，多个所述横梁相互平行间隔设置，多个所述纵梁相互平行间隔设置，所述横梁与所述纵梁垂直相交，从而将所述冷却板和所述侧壁、所述端壁围成的空间分隔为多个容纳腔，所述容纳腔用于容纳电芯堆，其中一个所述端壁上设有多个连接位，以集中安装多个电气器件。
6.其中一实施例中，所述冷却板朝向所述电芯堆的一侧面上设有绝缘膜；或者，所述冷却板对应所述电芯堆边缘位置设有防溢胶膜。
7.其中一实施例中，所述设有连接位的所述端壁的顶面和侧面上分别设有所述连接位，所述顶面上的所述连接位用于安装电池保护盒、电池管理系统、电压变换器、车载充电模块、智能熔断器驱动板中的至少一个，所述侧面上的所述连接位用于安装从控采集单元。
8.其中一实施例中，所述横梁朝向所述容纳腔的侧壁上开设有避让槽。
9.其中一实施例中，所述下箱体的所述横梁包括第一横梁和第二横梁，所述第一横梁的宽度大于所述第二横梁的宽度。
10.其中一实施例中，所述第一横梁的顶部设有限位块；或者，所述第二横梁靠近所述端壁、且朝向所述容纳腔的侧壁上开设有导槽，以与电芯堆的端板上的导向限位结构配合。
11.其中一实施例中，所述端壁和所述第二横梁之间间隔一定距离，且所述端壁和所述第二横梁之间设有支撑柱。
12.其中一实施例中，所述端壁上设有安装块，所述安装块上设有插件安装孔和插件过孔。
13.其中一实施例中，所述下箱体还包括护板，所述护板设于所述冷却板远离所述框体的一侧。
14.其中一实施例中，所述纵梁的顶部设有连接柱，以固定连接于动力电池总成的上
箱体。
15.本发明实施例的动力电池下箱体中，通过设置横梁和纵梁可限定出容纳电芯堆的容纳腔，无需设置过多结构来固定电芯堆，同时将电芯堆直接与冷却板接触，省略了下箱体的底板，使得动力电池下箱体部件较少，简化了动力电池下箱体的结构，可大大减轻电芯堆的重量，从而提高了动力电池下箱体的集成度和能量密度，同时还能增强冷却效果；另外在一个端壁上设置多个连接位，可将各种电子器件集中安装在同一端壁上，方便后续维修、更换电子器件，大大提高了动力电池的维护方便性。
附图说明
16.图1为本发明一实施例的动力电池下箱体的分解示意图。
具体实施方式
17.为更进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术方式及功效，以下结合附图及实施例，对本发明的具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。
18.图1为本发明一实施例的动力电池下箱体的结构示意图。请参照图1，在本实施例中，动力电池下箱体11包括冷却板112和固定连接于冷却板112的框体113。框体113包括两个相对的侧壁114、两个相对的端壁115、连接于两个侧壁114之间的横梁116和纵梁117，两个端壁115分别设于侧壁114的两端。多个横梁116相互平行间隔设置，多个纵梁117相互平行间隔设置，横梁116与纵梁117垂直相交，从而将动力电池下箱体11的冷却板112和侧壁114、端壁115围成的空间分隔为多个容纳腔119，容纳腔119用于容纳电芯堆，电芯堆设于冷却板112的表面上。其中一个端壁115上设有多个连接位，以集中安装电池保护盒(bdu)、电池管理系统(bms)、电压变换器(dcdc)、车载充电模块(obc)、智能熔断器驱动板等电子器件。具体在本实施例中，每个容纳腔119用于容纳一个电芯堆，但也不限于此。其中，“多个”是指两个或两个以上。
19.本发明实施例中，通过设置横梁和纵梁可限定出容纳电芯堆的容纳腔，无需设置过多结构来固定电芯堆，同时将电芯堆直接与冷却板接触，省略了下箱体的底板，使得动力电池下箱体部件较少，简化了动力电池下箱体的结构，可大大减轻电芯堆的重量，从而提高了动力电池下箱体的集成度和能量密度，同时还能增强冷却效果；另外在一个端壁上设置多个连接位，可将各种电子器件集中安装在同一端壁上，方便后续维修、更换电子器件，大大提高了动力电池的维护方便性。
20.本实施例中，冷却板112朝向电芯堆15的一侧面上设有绝缘膜，以保证电芯堆15和冷却板112之间的绝缘性能。冷却板112对应电芯堆边缘位置设有防溢胶膜。
21.本实施例中，冷却板112可采用一体式钎焊板方式制成，但不限于此，例如也可采用分体式钎焊板方式制成。具体地，冷却板112的厚度可为5mm～8mm，但不限于此。
22.本实施例中，框体113可采用铝型材拼焊方式制成。可以理解，框体113也可通过铸铝、型材等制造而成。
23.本实施例中，两个端壁115的其中一个的顶面和侧面上分别设有连接位，顶面上的连接位用于安装电池保护盒(bdu)、电池管理系统(bms)、电压变换器(dcdc)、车载充电模块(obc)、智能熔断器驱动板，侧面上的连接位用于安装从控采集单元。可以理解，顶面上的连
接位也可用于安装电池保护盒(bdu)、电池管理系统(bms)、电压变换器(dcdc)、车载充电模块(obc)、智能熔断器驱动板中的其中一个、两个或两个以上。
24.本实施例中，动力电池下箱体11的横梁116包括第一横梁121和第二横梁123，第一横梁121的宽度大于第二横梁123的宽度。具体地，第一横梁121的宽度可为110mm～120mm，第二横梁123的宽度可为30mm～35mm。具体地，第一横梁121位于两个第二横梁123之间，两个第二横梁123靠近动力电池下箱体11的两端而设。通过设置横梁116，还可增大动力电池下箱体的整体强度，从而增强车辆侧面碰撞的安全性，通过将第一横梁121的宽度设置得较宽，可更好地增强车辆侧面碰撞安全性。具体地，横梁116可由型材制成。
25.本实施例中，第一横梁121的顶部设有限位块1212，以增大动力电池下箱体的整体强度，从而增强车辆侧面碰撞的安全性。具体地，第一横梁121的顶部的两端分别设有两个限位块1212。限位块1212可通过螺栓安装在第一横梁121上。当然，限位块1212也可通过焊接等其他方式固定于第一横梁121，也可与第一横梁121一体成型。更具体地，限位块1212的高度可为50mm～55mm，宽度可为55mm～65mm，长度可为95mm～100mm，但不以此为限。
26.本实施例中，横梁116朝向容纳腔119的侧壁上开设有避让槽1162。通过开设避让槽1162，可在机械手抓取电芯堆放入到容纳腔119内时避让机械手。更具体地，横梁116朝向每个容纳腔119的侧壁上开设有三个间隔的避让槽1162。避让槽1162的深度可为10mm～15mm，宽度可为25mm～30mm，但并不以此为限。
27.本实施例中，第二横梁123靠近端壁115、且朝向容纳腔119的侧壁上还开设导槽1164，以与电芯堆的端板上的导向限位结构配合对电芯堆进行导向和限位。
28.本实施例中，纵梁117的宽度可为20mm～35mm。通过设置纵梁117，也可提升动力电池下箱体的强度。具体地，纵梁117可由型材制成。
29.本实施例中，纵梁117的顶部设有连接柱1172，以固定连接于动力电池总成的上箱体，这样可增强上箱体的刚度。具体地，连接柱1172内开设有螺纹孔，可通过螺栓将上箱体和下箱体11固定连接。
30.本实施例中，本实施例中三个横梁116和两个纵梁117将动力电池下箱体11内的空间分割为六个容纳腔119。动力电池下箱体的总体宽度可为1450mm～1550mm，长度可为2100mm～2200mm。
31.本实施例中，端壁115和第二横梁123之间间隔一定距离，且端壁115和第二横梁123之间设有支撑柱125。通过此结构，可提高车辆正面碰撞安全性。
32.具体地，端壁115上设有安装块126，安装块126上设有插件安装孔和插件过孔，用于安装插件。这样可保证密封的同时防止插件线束与下箱体11干涉。安装块126具体可为铸铝块，其通过可焊接方式固定连接于端壁115。
33.具体地，动力电池下箱体11还包括护板127，护板127设于冷却板112远离电芯堆15的一侧。通过设置护板127，可防护动力电池下箱体底部受到的冲击，增加电池安全性。
34.以上仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。