一种挂车的凹轴的制作方法

1.本实用新型涉及车辆技术领域，具体涉及一种挂车的凹轴。


背景技术：

2.传统的车轴为一平直构造，其很难适用于一些特殊的车辆，在一些特殊的车辆中，例如需要降低车身的重心以获得较大的装载容易的车厢，或避让车身上的输送管道以及运输罐等，需要为在车辆的底部配置凹轴，凹轴的中部下凹，两端轴头部分相比于中部的轴管具有相对较高的高度，以确保轴头部分的车轮能够正常适配安装。现有的凹轴通常包括轴管、轴头、以及连接板，在轴管的两端分别连接一个连接板，然后将两个轴头分别连接在连接板上，使轴头与轴管在高度方向上相互错开一定的距离，在车辆行驶过程中，应力集中在连接板上处，容易导致连接板与轴头、以及轴管连接处焊接失效，从而导致车辆存在一定的安全隐患，由于应力集中，轴头与轴管之间可相互错开的高度极为有限，从而影响了凹轴的适用范围。


技术实现要素：

3.针对现有技术的不足，本实用新型的目的旨在于提供一种挂车的凹轴，其能够提高安全性，同时提升适用范围。
4.为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：
5.一种挂车的凹轴，包括轴管、连接件、轴头；
6.连接件包括一基座，基座包括两个相对设置的端面，在其中一个端面上设置有第一连接部，另一个端面上设置有第二连接部，第一连接部和第二连接部在高度方向上相互错开；
7.轴头的内侧端连接在第一连接部上，轴管的端部连接在第二连接部上；
8.第一连接部和第二连接部中至少有一个是由基座的端面向着远离基座的方向延伸的凸起部。
9.第一连接部为由基座的其中一个端面向着远离基座的方向延伸的凸起部，第二连接部为开设在基座另一个端面上的安装孔，轴头的内侧端连接在凸起部上，轴管的端部穿接在安装孔内。
10.轴头的内侧端面与凸起部的外端面对接并焊接固定在一起。
11.轴管的外周缘与基座的另一个端面之间形成一焊接间隙。
12.安装孔由基座的另一个端面延伸至基座的其中一个端面，轴管穿设于安装孔内且其端部凸出于其中一个端面，在轴管的端部封盖有一端盖。
13.第一连接部和第二连接部为分别由基座的两端面向着远离基座的方向延伸的凸起部，轴头的内侧端面与其中一个凸起部的外端面对接并焊接固定在一起，轴管的端部与另一个凸起部的外端面对接并焊接固定在一起。
14.连接件为一圆管或圆柱，圆管或圆柱的两端分别折弯形成两个凸起部，轴管端部
以及轴头的内侧端分别与两凸起部的外端面对接固定。
15.凸起部的高度为d1，基座的两端面之间的间距为d2，其中d2/d1为1.5~1.8。
16.本实用新型的有益效果在于：
17.本实用新型由于是在连接件的基座上凸出设置凸起部，使得轴管和基座的连接部位与轴头和基座的连接部位具有相对较大的距离，从而避免应力基座处出现应力集中，提高了车辆行驶的安全性，可适应性的增大轴管与轴头在高度方向相互错开的距离，增大了凹轴的适用范围。
附图说明
18.图1为本实用新型一种实施例的结构示意图；
19.图2为图1所示凹轴的剖视图；
20.图3为本实用新型另一种实施例的结构示意图。
具体实施方式
21.下面，结合附图和具体实施方式，对本实用新型作进一步描述：
22.如图1、2所示，为本实用新型的一种挂车的凹轴，其包括轴管10、连接件30以及轴头20，连接件30包括基座，基座包括端面301和端面302，端面301与端面302相对设置，在端面301上设置有第一连接部，端面302上设置有第二连接部，其中第一连接部和第二连接部在高度方向上相互错开一定距离，其中，第一连接部为由端面301向着远离基座的方向延伸的凸起部31，即是说，凸起部31凸出于端面301，第二连接部则是开设在端面302上的安装孔32；基座位于轴管10和轴头20之间，其中轴管10位于端面302一侧，并处于上下正对安装孔32的位置，轴头20位于端面301一侧，并处于上下正对凸起部31的位置。其中轴头20的内侧端21与凸起部31的外端面311对接，并且在其二者对接处的周缘施焊，以将轴头20连接在凸起部31上，轴管10则是穿接在安装孔32内，从而将轴管10与连接件30连接在一起。
23.上述的方案中，在基座的端面301上设置凸起部31，将轴头20的内侧端21与凸起部31的外端面311对接，使得轴头20和连接件30连接的位置位于基座的一端并远离基座，同时，轴管10连接在基座的另一个端面302上，这样一来，使得轴管10和基座的连接部位与轴头20和基座的连接部位具有相对较大的距离，从而避免应力基座处出现应力集中，提高了车辆行驶的安全性，可适应性的增大轴管10与轴头20在高度方向相互错开的距离，增大了凹轴的适用范围。
24.凸起部31的端面301可以是与轴头20的内侧端21通过拼焊或摩擦焊的方式固定在一起，在轴管10的端部穿接于安装孔32后，在轴管10的外周缘与端面302位于安装孔32周缘的位置之间形成一个焊接间隙，在该焊接间隙内施焊后，将轴管10与基座固定在一起。
25.为了使轴管10与连接件30的连接处更为牢固，受力更为合理，并增加轴管10与连接件30配合处的抗弯曲强度，本实用新型的上述方案中，将安装孔32设置为一通孔，即安装孔32由端面302延伸贯穿的延伸至端面301，轴管10的端部由端面302一侧穿入安装孔32，并且轴管10的端部凸出于端面301，这样，在轴管10的轴向上，轴管10与连接件就有相对较大的配合尺寸，此外，在轴管10的端部还封盖有一端盖11。
26.本实用新型中，可以是将上述的第二连接部设置为一个位于端面302上的凸起部，
将第一连接部设置为一个设置在端面301上的安装槽，将轴管10的端部与凸起部对接并焊接在一起，将轴头20的内侧端21穿接在安装槽内，同样可以达到使轴管10的端部与轴头20的内侧端21具有相对较大的轴向距离，从而避免连接件上的应力集中。
27.上述的凸起部31的高度为d1，基座上端面301与端面302之间的间距为d2，也就是说d1和d2分别位于凸起部31和基座在轴管10的轴向上尺寸，其中d2/d1的范围在1.5~1.8之间。
28.图3示出了本实用新型的另一种挂车的凹轴，其连接件的两侧分别设置一凸起部，具体的，连接件为一圆管，圆管的中部形成基座，圆管的两端分别折弯形成一个凸起部，也就是说，在基座的两端分别向外凸出形成一个凸起部，轴管的端部以及轴头的内侧端分别对接固定在两凸起部的外端面上。在其他实施例中，上述的圆管可以采用圆柱状的金属件替代，在圆柱状的金属件两端分别折弯形成凸起部。
29.以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。


技术特征：
1.一种挂车的凹轴，其特征在于，包括轴管、连接件、轴头；连接件包括一基座，基座包括两个相对设置的端面，在其中一个端面上设置有第一连接部，另一个端面上设置有第二连接部，第一连接部和第二连接部在高度方向上相互错开；轴头的内侧端连接在第一连接部上，轴管的端部连接在第二连接部上；第一连接部和第二连接部中至少有一个是由基座的端面向着远离基座的方向延伸的凸起部。2.如权利要求1所述的挂车的凹轴，其特征在于，第一连接部为由基座的其中一个端面向着远离基座的方向延伸的凸起部，第二连接部为开设在基座另一个端面上的安装孔，轴头的内侧端连接在凸起部上，轴管的端部穿接在安装孔内。3.如权利要求2所述的挂车的凹轴，其特征在于，轴头的内侧端面与凸起部的外端面对接并焊接固定在一起。4.如权利要求2所述的挂车的凹轴，其特征在于，轴管的外周缘与基座的另一个端面之间形成一焊接间隙。5.如权利要求2所述的挂车的凹轴，其特征在于，安装孔由基座的另一个端面延伸至基座的其中一个端面，轴管穿设于安装孔内且其端部凸出于其中一个端面，在轴管的端部封盖有一端盖。6.如权利要求1所述的挂车的凹轴，其特征在于，第一连接部和第二连接部为分别由基座的两端面向着远离基座的方向延伸的凸起部，轴头的内侧端面与其中一个凸起部的外端面对接并焊接固定在一起，轴管的端部与另一个凸起部的外端面对接并焊接固定在一起。7.如权利要求6所述的挂车的凹轴，其特征在于，连接件为一圆管或圆柱，圆管或圆柱的两端分别折弯形成两个凸起部，轴管端部以及轴头的内侧端分别与两凸起部的外端面对接固定。8.如权利要求1所述的挂车的凹轴，其特征在于，凸起部的高度为d1，基座的两端面之间的间距为d2，其中d2/d1为1.5~1.8。

技术总结
一种挂车的凹轴，包括轴管、连接件、轴头；连接件包括一基座，基座包括两个相对设置的端面，在其中一个端面上设置有第一连接部，另一个端面上设置有第二连接部，第一连接部和第二连接部在高度方向上相互错开；轴头的内侧端连接在第一连接部上，轴管的端部连接在第二连接部上；第一连接部和第二连接部中至少有一个是由基座的端面向着远离基座的方向延伸的凸起部。本实用新型由于是在连接件的基座上凸出设置凸起部，使得轴管和基座的连接部位与轴头和基座的连接部位具有相对较大的距离，从而避免应力基座处出现应力集中，提高了车辆行驶的安全性，可适应性的增大轴管与轴头在高度方向相互错开的距离，增大了凹轴的适用范围。增大了凹轴的适用范围。增大了凹轴的适用范围。


技术研发人员：吴志强 林划 吴世枢
受保护的技术使用者：广东富华重工制造有限公司
技术研发日：2021.09.20
技术公布日：2022/3/22