雾化芯组件及其装配方法与流程

1.本技术实施例涉及雾化芯生产技术领域，尤其提供一种雾化芯组件及其装配方法。


背景技术：

2.目前市面上使用的雾化芯，包括钢管、发热丝和导油棉等；钢管呈圆筒状，发热丝呈螺旋状，导油棉呈片状，导油棉包覆发热丝的外侧，导油棉的外侧抵接于钢管的内侧。
3.目前装配雾化芯一般采用人工装配制作，具体制作步骤如下：制做条状导油体，以条状导油体包覆螺旋状发热丝，卷成筒状，将包覆发热体的筒状导油体插入一第一治具，将带有筒状导油体的第一治具与雾化芯壳体对接；以一第二治具顶出包覆发热体的筒状导油体，筒状导油体脱离第一治具进入雾化芯外壳内。上述步骤均通过手工制作，因此，现有的装配方式效率低下，无法满足市场需求。


技术实现要素：

4.本技术实施例的目的是提供一种雾化芯组件及其装配方法，旨在解决目前采用人工装配制作雾化芯组件导致的效率低下的问题。
5.为实现上述目的，本技术实施例采用的技术方案是：
6.第一方面，本技术实施例提供了一种雾化芯组件的装配方法，该装配方法用于在自动化设备中装配制造雾化芯组件，雾化芯组件包括发热件、导油棉、底座以及钢管；发热件包括发热主体以及设置于发热主体上的两个引脚，导油棉包覆于发热主体上，且导油棉与发热主体设置于钢管内；底座上开设有插孔，底座设置于钢管的端部，且引脚穿设于插孔至外部；该装配方法包括如下步骤：
7.制作发热件，发热件包括发热主体和设置于发热主体的两个端部的引脚；
8.制作导油棉；
9.将发热主体放置于导油棉的上方；
10.将导油棉和发热主体置于成型模具的上方；
11.利用压头朝向成型模具上压制，发热主体和导油棉受力向成型模具内弯折形成半圆状，多余的导油棉留在成型模具的上方；
12.将钢管置于成型模具的一侧，将导油棉、发热主体和压头沿钢管的滑槽一起塞入钢管，多余的导油棉在钢管的滑槽中滑动，直至不能滑动时，塞入动作停止，然后将压头从钢管内移出；此时导油棉和发热主体均固定于钢管内，然后将多余的导油棉减去；
13.在引脚的一侧依次设置引脚导向装置和底座，将引脚穿设于引脚导向装置，以使引脚从引脚导向装置穿出后可直接插入底座的插孔中；
14.待引脚插入插孔一段距离后，移除引脚导向装置，且将底座直接拖入钢管中，以获得雾化芯组件。
15.本技术实施例的有益效果：本技术实施例提供的雾化芯组件的装配方法，通过在
自动化设备中进行应用，且依次制作发热件、制作导油棉、压装填装和装配底座后，获得雾化芯组件；相比于目前采用人工装配制作雾化芯组件的方式，本技术实施例的装配方法实现了机械化作业，以便于批量化操作，有效地提高了装配效率；利用引脚导向装置能够将距离不可控的两个引脚转化为两引脚之间距离恒定，从而便于自动化设备同时将两个引脚穿设于底座的两个插孔内；同时，整体性一致，能够避免人工加工产生的差异，从而提高产品的合格率，以满足市场的需求。
16.在一个实施例中，成型模具上形成有成型槽，且成型槽的相对两端均贯穿于成型模具；压头用于插入成型槽以使发热主体和导油棉压制成型，且压头能够沿成型槽的槽道移动并从成型槽的端部移出。
17.在一个实施例中，压头呈球形结构，且压头的外表面的弧形程度与成型槽的内表面相适配。
18.在一个实施例中，在将底座直接拖入钢管中之后，步骤还包括：
19.将引脚通过胶水固定在插孔中。
20.在一个实施例中，发热主体为发热网。
21.在一个实施例中，钢管的一端沿轴向开设有滑槽。
22.在一个实施例中，引脚导向装置朝向钢管的一侧表面开设有用于导入引脚的两个引导孔，引脚导向装置背向钢管的一侧表面开设有与引导孔相对应连通的两个导正孔，引导孔的孔径大于导正孔的孔径，且两个导正孔之间的距离与两个插孔之间的距离相同。
23.在一个实施例中，引脚导向装置包括第一导向块和第二导向块，第一导向块和第二导向块相抵接以形成引导孔和导正孔。
24.在一个实施例中，在将引脚穿设于引脚导向装置的步骤中：
25.将引脚插入引导孔中，引脚依次穿设引导孔和导正孔，且从导正孔穿出。
26.第二方面，本技术实施例还提供了一种雾化芯组件，雾化芯组件采用如上述的雾化芯组件的装配方法装配而成。
27.本技术实施例的有益效果：本技术实施例提供的雾化芯组件，由于采用了上述的雾化芯组件的装配方法装配制得，而上述的雾化芯组件的装配方法能够实现机械化，整体一致性高，从而雾化芯组件的合格率更高，质量得以保证。
附图说明
28.为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
29.图1为本发明实施例提供的雾化芯组件的装配方法的流程示意图；
30.图2为本发明实施例提供的雾化芯组件的结构示意图；
31.图3为本发明实施例提供的雾化芯组件的爆炸图；
32.图4为发热件和导油棉叠设时的结构示意图；
33.图5为准备压制发热件和导油棉时的结构示意图；
34.图6为发热件和导油棉压制成型后的结构示意图；
35.图7为将压制成型的发热件和导油棉装填入钢管时的结构示意图；
36.图8为装配底座时的结构示意图；
37.图9为雾化芯组件装配完成后的结构示意图；
38.图10为本发明实施例提供的压头和成型模具的结构示意图；
39.图11为本发明实施例提供的引脚导向装置的结构示意图。
40.其中，图中各附图标记：
41.100、雾化芯组件；200、成型模具；201、成型槽；202、压头；300、引脚导向装置；301、引导孔；302、导正孔；310、第一导向块；320、第二导向块；10、发热件；11、发热主体；12、引脚；20、导油棉；30、钢管；31、滑槽；40、底座；41、插孔；50、胶水。
具体实施方式
42.下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
43.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
44.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
45.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
46.目前市面上使用的雾化芯，包括钢管、发热丝和导油棉等；钢管呈圆筒状，发热丝呈螺旋状，导油棉呈片状，导油棉包覆发热丝的外侧，导油棉的外侧抵接于钢管的内侧。目前装配雾化芯一般采用人工装配制作，从而导致装配效率低下，无法满足市场需求。
47.由此，本技术实施例提供了一种雾化芯组件的装配方法、雾化芯组件及雾化装置，能够应用于自动化设备中，有效地解决目前采用人工装配制作雾化芯组件导致的效率低下的问题。
48.请参考图1至图9，第一方面，本技术实施例提供了一种雾化芯组件100的装配方法，该装配方法用于在自动化设备中装配制造雾化芯组件100，雾化芯组件100包括发热件10、导油棉20、底座40以及钢管30；发热件10包括发热主体11以及设置于发热主体11上的两个引脚12，导油棉20包覆于发热主体11上，且导油棉20与发热主体11设置于钢管30内；底座40上开设有插孔41，底座40设置于钢管30的端部，且引脚12穿设于插孔41至外部；该装配方
法包括如下步骤：
49.制作发热件10，发热件10包括发热主体11和设置于发热主体11的两个端部的引脚12；
50.制作导油棉20；
51.将发热主体11放置于导油棉20的上方；
52.将导油棉20和发热主体11置于成型模具200的上方；
53.利用压头202朝向成型模具200上压制，发热主体11和导油棉20受力向成型模具200内弯折形成半圆状，多余的导油棉20留在成型模具200的上方；
54.将钢管30置于成型模具200的一侧，将导油棉20、发热主体11和压头202沿钢管30的滑槽31一起塞入钢管30，多余的导油棉20在钢管30的滑槽31中滑动，直至不能滑动时，塞入动作停止，然后将压头202从钢管30内移出；此时导油棉20和发热主体11均固定于钢管30内，然后将多余的导油棉20剪去；
55.在引脚12的一侧依次设置引脚导向装置300和底座40，将引脚12穿设于引脚导向装置300，以使引脚12从引脚导向装置300穿出后可直接插入底座40的插孔41中；
56.待引脚12插入插孔41一段距离后，移除引脚导向装置300，且将底座40直接拖入钢管30中，以获得雾化芯组件100。
57.其中，上述的发热件10用于将导油棉20上的烟油进行加热雾化，发热件10通过其引脚12与电源相连通来实现导电加热；发热主体11可以是网状结构的发热网，引脚12形成于发热网的网状结构上；或者，发热主体11可以是螺旋状结构的发热丝，引脚12形成于发热丝的螺旋状结构上。发热主体11的具体结构可根据需求进行选择。导油棉20可以是单层结构，也可以是层叠在一起的多层棉结构。
58.上述的装配步骤均利用自动化设备实现，利用自动化设备批量生产发热件10、导油棉20、钢管30和底座40，并将发热件10和导油棉20依次叠放后，利用模具对发热件10和导油棉20进行压制成型，以使导油棉20包裹发热件10且能够装入钢管30内；完成装填后，利用机械设备将底座40安装在钢管30的端部，且使引脚12穿设于底座40的插孔41并伸出至外部，即可得到雾化芯组件100。
59.本技术实施例提供的雾化芯组件的装配方法，通过在自动化设备中进行应用，且依次制作发热件10、制作导油棉20、压装填装和装配底座40后，获得雾化芯组件100，相比于目前采用人工装配制作雾化芯组件100的方式，本技术实施例的装配方法实现了机械化作业，以便于批量化操作，有效地提高了装配效率；利用引脚导向装置300能够将距离不可控的两个引脚12转化为两引脚12之间距离恒定，从而便于自动化设备同时将两个引脚12穿设于底座40的两个插孔41内；同时，整体性一致，能够避免人工加工产生的差异，从而提高产品的合格率，以满足市场的需求。
60.请参考图2至图10，在一个实施例中，成型模具200上形成有成型槽201，且成型槽201的相对两端均贯穿于成型模具200；压头202用于插入成型槽201以使发热主体11和导油棉20压制成型，且压头202能够沿成型槽201的槽道移动并从成型槽201的端部移出。利用成型模具200来对发热主体11和导油棉20进行压制成型，压头202能够插入成型槽201中，从而压头202能够压设于发热主体11上，且对叠设的发热主体11和导油棉20进行压制，以将发热主体11和导油棉20压入成型槽201中。
61.请参考图2至图10，在一个实施例中，压头202呈球形结构，且压头202的外表面的弧形程度与成型槽201的内表面相适配。利用压头202对发热主体11和导油棉20进行压制时，弧形的压头202将发热主体11和导油棉20一并挤压进入成型槽201中，以使发热主体11和导油棉20在成型槽201中压制成型，且发热主体11和导油棉20弯折形成与成型槽201的内表面相适配的弧形结构。
62.请参考图2至图10，在一个实施例中，在将底座40直接拖入钢管30中之后，该装配方法还包括：固定引脚12，将引脚12通过胶水50固定在插孔41中。底座40装配于钢管30的端部上，且引脚12穿设于底座40的插孔41，由于引脚12与插孔41的内侧壁之间具有间隙，引脚12在插孔41内发生抖动，导致影响产品的质量。因此，在插孔41内注入胶水50，将引脚12固定在插孔41中，避免引脚12的抖动，以提高产品的质量。
63.请参考图2至图10，在一个实施例中，发热主体11为发热网。本实施例中，优选导油棉20为多层棉结构。将发热网放置于导油棉20上，然后将发热网与导油棉20利用成型模具200压制成型，使得发热网弯折成弧形结构，且导油棉20包裹住发热网，即导油棉20包覆于发热网且形成柱状结构，以便于后续装入钢管30中。
64.请参考图2至图10，在一个实施例中，钢管30的一端沿轴向开设有滑槽31。通过在钢管30上开设滑槽31，压头202在移动时，随着压头202包覆有发热主体11和导油棉20的部分进入钢管30，压头202在发热主体11和导油棉20至外的部分能够随之朝向滑槽31的深处滑动，以使压头202携带发热主体11和导油棉20完全装入钢管30中；完成装填后，再将压头202沿滑槽31移出钢管30，即实现了将发热主体11和导油棉20装填入钢管30的动作。为了便于装填操作，可将钢管30设置于成型模具200的一侧且正对于成型槽201的端部，从而压头202携带发热主体11和导油棉20移出成型槽201后即可直接移入钢管30内，有效地提高了装填效率，避免发热主体11和导油棉20失去外侧的抵顶力后导致松开的问题。
65.请参考图2至图11，在一个实施例中，引脚导向装置300朝向钢管30的一侧表面开设有用于导入引脚12的两个引导孔301，引脚导向装置300背向钢管30的一侧表面开设有与引导孔301相对应连通的两个导正孔302，引导孔301的孔径大于导正孔302的孔径，且两个导正孔302之间的距离与两个插孔41之间的距离相同。由于形成于发热主体11上的两个引脚12之间的距离无法确定，当装配底座40时，引脚12难以同时插入底座40的两个插孔41中，从而导致装配难度大。在装配底座40步骤中采用引脚导向装置300，可以将两个引脚12进行限位导正，以使两引脚12之间的距离导正为预设值，该预设值与两个插孔41之间的距离相等，以便于底座40的装配。具体地，引脚导向装置300包括第一导向块310和第二导向块320，第一导向块310上开设有两个第一导向槽，第二导向块320上对应开设有两个第二导向槽，当第一导向块310和第二导向块320装配形成一体时，第一导向槽和第二导向槽共同组合形成相连通的导正孔302和引导孔301。
66.请参考图2至图11，在一个实施例中，引脚导向装置300包括第一导向块310和第二导向块320，第一导向块310和第二导向块320相抵接以形成引导孔301和导正孔302。其中，第一导向块310上开设有两个第一导向槽，第二导向块320上对应开设有两个第二导向槽，当第一导向块310和第二导向块320装配形成一体时，第一导向槽和第二导向槽共同组合形成相连通的导正孔302和引导孔301。其中，第一导向块310和第二导向块320可通过机械设备操作相抵接或相分离，以形成导正孔302和引导孔301，以从引脚12上移出引脚导向装置
300。
67.请参考图2至图11，请参考图2至图8，在一个实施例中，在将引脚12穿设于引脚导向装置300的步骤中：将引脚12插入引导孔301中，引脚12依次穿设引导孔301和导正孔302，且从导正孔302穿出；然后将引脚12插入底座40的插孔41中。由于引导孔301的孔径较大，引脚12能够直接深入到对应的引导孔301中，并通入孔径较小的导正孔302中，利用导正孔302来矫正两个引脚12之间的距离，以使引脚12从导正孔302穿出后可以直接插入底座40的插孔41中，以便于自动化设备的装配操作。
68.请参考图1至图11，第二方面，本技术实施例还提供了一种雾化芯组件100，雾化芯组件100采用如上述的雾化芯组件的装配方法装配而成。本技术实施例提供的雾化芯组件100，由于采用了上述的雾化芯组件的装配方法装配制得，而上述的雾化芯组件的装配方法能够实现机械化，整体一致性高，从而雾化芯组件100的合格率更高，质量得以保证。
69.以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。