一种便于确定焊接间隙尺寸的装载机零部件的制作方法

1.本实用新型涉及装载机领域，尤其涉及一种便于确定焊接间隙尺寸的装载机零部件。


背景技术：

2.本实用新型背景技术中公开的信息仅仅旨在增加对本实用新型的总体背景的理解，而不必然被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已经成为本领域一般技术人员所公知的现有技术。
3.装载机是工程机械的重要组成部分，主要用于对松散物料的铲、装、挖、运等作业。车架、铲斗等结构件作为主要承载部件，在工作过程中承受巨大负荷，结构件主要为焊接结构，零部件连接方式全部为焊缝连接，焊接质量至关重要，焊接质量及焊接效率影响结构件强度及制造成本。
4.目前，为提高可焊性，焊接前需要在两种零部件对接之间需要预留1~2mm的组焊间隙。然而，在实际操作时需要人为调整控制所述组焊间隙的宽度，操作困难，精准度低，尤其是当零部件较重时（如大于50kg），人为调整间隙尤其困难，而且存在较大的安全风险，并且组焊完成后时常导致间隙不均匀，对焊接质量影响很大。另外，在组焊过程中，部分零部件的焊接位置需要通过划线或者样板来进行确定，过程控制存在位置偏差风险，而且组焊效率较低。


技术实现要素：

5.针对上述的问题，本实用新型提供一种便于确定焊接间隙尺寸的装载机零部件，该零部件决了组焊过程中的因人员操作困难导致的间隙不均匀问题，提升了焊接质量。为实现上述目的，本实用新型的技术方案如下。
6.首先，公开第一种便于确定焊接间隙尺寸的装载机零部件，包括：铲斗斗壁件一、铲斗斗壁件二和凸台。其中：所述铲斗斗壁件一或铲斗斗壁件二的待焊接面的两端均具有所述凸台，且所述凸台与铲斗斗壁件一一体化连接。
7.进一步地，所述凸台的凸出长度为1~2mm，以便于将铲斗斗壁件一和铲斗斗壁件二对接后，由凸台隔离出设定宽度的焊接间隙，确保焊接间隙宽度均匀准确，而且效率高。
8.进一步地，采用立方体状的磁吸块代替所述凸台，其可以直接吸附在铲斗斗壁件一和/或铲斗斗壁件二的待焊接面上，既实现了定位，焊接时隔离出设定宽度的焊接间隙，而且不需改变现有的铲斗斗壁件的结构。
9.进一步地，所述磁吸块吸附在铲斗斗壁件一和/或铲斗斗壁件二上时厚度为1~2mm，以便于由所述磁吸块隔离出设定宽度的焊接间隙。
10.其次，公开第二种便于确定焊接间隙尺寸的装载机零部件，包括装载机后车架，其包括侧板、托板和后连接板。其中：所述侧板的上表面具有定位槽，所述托板的下表面具有定位凸起，所述托板水平固定在侧板上表面上，且所述定位凸起位于定位槽中。所述后连接
板7固定在侧板5的侧端。
11.进一步地，所述托板与侧板之间由定位凸起隔开的焊接缝隙焊接后形成焊缝。
12.进一步地，所述隔开的焊接缝隙高度为1~2mm。通过所述定位槽和定位凸起之间的配合既保证了侧板和托板之间准确的定位，还可以在托板与侧板之间形成固定高度的焊接间隙，保证焊接后焊缝宽度均匀，提高焊接质量。
13.再次，公开第三种便于确定焊接间隙尺寸的装载机零部件，包括车架机罩固定座，其包括底板和筋板。其中：所述底板的板面上设置有插槽，所述筋板的待焊面上具有与该插槽匹配的定位块，所述筋板焊接固定在底板上时，所述定位块位于所述插槽中。
14.与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：
15.（1）本实用新型通过在铲斗斗壁件一或铲斗斗壁件二的待焊接面上加工出凸台，从而在铲斗斗壁件一和铲斗斗壁件二对接后，由凸台隔离出设定宽度的焊接间隙，避免人为调整控制所述组焊间隙的宽度存在的操作困难，精准度低、效率低等方面的不足。
16.（2）本实用新型采用立方体状的磁吸块代替所述凸台，其可以直接吸附在铲斗斗壁件一和/或铲斗斗壁件二的待焊接面上，既实现了定位，焊接时隔离出设定宽度的焊接间隙，而且不需改变现有的铲斗斗壁件的结构，即不需要加工出具有凸台的铲斗斗壁件，实用性更好，降低了铲斗斗壁件的加工难度和成本。另外，在通过点焊固定好铲斗斗壁件一和铲斗斗壁件二后，磁吸可以去除或敲除，使铲斗斗壁件一和铲斗斗壁件二之间完全通过焊缝连接，保证焊接质量。
17.（3）通过定位槽和定位凸起之间的配合既保证了侧板和托板之间准确的定位，避免现有方法中需要通过划线或者样板来进行确定而存在位置偏差风险、效率低的问题。同时，通过定位凸起还可以在托板与侧板之间形成固定高度的焊接间隙，保证焊接后焊缝宽度均匀，提高焊接质量。
附图说明
18.构成本实用新型的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。
19.图1为实施例中第一种便于确定焊接间隙尺寸的装载机零部件的结构示意图。
20.图2为实施例中第二种便于确定焊接间隙尺寸的装载机零部件的结构示意图。
21.图3为实施例中底板的俯视图。
22.图4为实施例中筋板的主视图。
23.图5为实施例中第三种便于确定焊接间隙尺寸的装载机零部件的结构示意图。
24.图中标记代表：1-铲斗斗壁件一、2-铲斗斗壁件二、3-凸台、4-焊接间隙、5-侧板、6-托板、7-后连接板、8-定位槽、9-定位凸起、10-底板、11-筋板、12-插槽、13-定位块。
具体实施方式
25.应该指出，以下详细说明14都是例示性的，旨在对本实用新型提供进一步的说明。除非另有指明，本实用新型使用的所有技术和科学术语具有与本实用新型所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。
26.为了方便叙述，本实用新型中如果出现“上”、“下”、“左”“右”字样，仅表示与附图本身的上、下、左、右方向一致，并不对结构起限定作用，仅仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件需要具有特定的方位，以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。现结合说明书附图和具体实施例进一步说明。
27.参考图1，示例第一种便于确定焊接间隙尺寸的装载机零部件，包括：铲斗斗壁件一1、铲斗斗壁件二2和凸台3。其中：所述铲斗斗壁件一1或铲斗斗壁件二2的待焊接面的两端均具有所述凸台3，且所述凸台3与铲斗斗壁件一1一体化连接。根据具体需要，所述凸台3的凸出长度在1~2mm之间可选，如1mm、1.5mm、2mm等，以便于将铲斗斗壁件一1和铲斗斗壁件二2对接后，由凸台3隔离出设定宽度的焊接间隙4，避免人为调整控制所述组焊间隙的宽度存在的操作困难，精准度低、效率低等方面的不足。
28.在另一优选的实施例中，采用长方体或正方体状的磁吸块代替所述凸台3，在使用时，所述磁吸块可以直接吸附在铲斗斗壁件一1和/或铲斗斗壁件二2的待焊接面上，既实现了定位，焊接时隔离出设定宽度的焊接间隙4，不需改变现有的铲斗斗壁件的结构，即不需要加工出具有凸台3的铲斗斗壁件，实用性更好，降低了铲斗斗壁件的加工难度和成本。另外，在通过点焊固定好铲斗斗壁件一1和铲斗斗壁件二2后，磁吸可以取出或敲除，使铲斗斗壁件一1和铲斗斗壁件二2之间完全通过焊缝连接，保证焊接质量。
29.同样地，所述磁吸块吸附在铲斗斗壁件一1和/或铲斗斗壁件二2上时厚度在1~2mm之间可选，如1mm、1.5mm、2mm等，具体可根据需要选择，以便于由所述磁吸块隔离出设定宽度的焊接间隙4。
30.参考图2，示例第二种便于确定焊接间隙尺寸的装载机零部件，包括装载机后车架，其包括侧板5、托板6、后连接板7。其中：所述侧板5的上表面具有定位槽8，且该定位槽8为两个，第一个距离侧板5的上表面右端距离为49mm，第一个距离侧板5的上表面右端距离为312mm。对应地，所述托板6的下表面具有两个定位凸起9，所述托板6水平固定在侧板5上表面上，且所述定位凸起9位于定位槽8中，所述后连接板7固定在侧板5的侧端。通过所述定位槽8和定位凸起9之间的配合保证了侧板5和托板6之间准确的定位，避免现有方法中需要通过划线或者样板来进行确定而存在位置偏差风险、效率低的问题。
31.在另一优选的实施例中，所述托板6与侧板5之间由定位凸起9隔开的焊接缝隙焊接后形成焊缝。所述隔开的焊接缝隙高度为1~2mm。通过定位凸起9还可以在托板6与侧板5之间形成固定高度的焊接间隙，保证焊接后焊缝宽度均匀，提高焊接质量。
32.参考图3至图5，示例第三种便于确定焊接间隙尺寸的装载机零部件，包括车架机罩固定座，其包括底板10和筋板11。其中：所述底板10的板面上设置有插槽12，所述筋板11的待焊面上具有与该插槽12匹配的定位块13，所述筋板11焊接固定在底板10上时，所述定位块13位于所述插槽12中。焊接时将筋板11直接插装到底板10中，即插即成，保证了底板10和筋板11之间准确的定位，克服了现有方法中需要通过划线或者样板来进行确定而存在位置偏差风险、效率低的问题。
33.上述实施例市里的各零部件能够有效克服对接组焊过程中拼焊间隙调节困难及部分零部件位置确认繁琐的问题。经过试验，组焊效率提升50%以上，并组焊间隙可根据板厚精准控制，间隙偏差控制在了0.5mm以内，工装投入成本节约20%以上，为焊接质量的稳定
提升提供了可靠条件，同时降低了制造成本。
34.最后，需要说明的是，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。上述虽然结合附图对本实用新型的具体实施方式进行了描述，但并非对本实用新型保护范围的限制，所属领域技术人员应该明白，在本实用新型的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改或变形仍在本实用新型的保护范围以内。