一种电动机正反转开关控制结构的制作方法

1.本技术涉及电动机的技术领域，尤其是涉及一种电动机正反转开关控制结构。


背景技术：

2.电动机（motor）是把电能转换成机械能的一种设备，按使用电源不同分为直流电动机和交流电动机，电力系统中的电动机大部分是交流电动机。
3.目前，公告号为cn213043563u的中国专利公开了一种灵活性高的电动机智能控制结构，包括电动机和控制箱，电动机与控制箱之间连接有连接线，控制箱上设置有第一开关按钮、第二开关按钮、第三开关按钮，第一开关按钮控制电动机正转，第二开关按钮控制电动机反转，第三开关按钮控制电动机断电并停止工作。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为：第一开关按钮和第二开关按钮控制电动机的转动方向相反，因此第一开关按钮和第二开关按钮不能够同时按下，否则电动机容易发生故障。上述控制箱没有防止第一开关按钮和第二开关按钮同时按下的结构，因此电动机具有一定的安全风险。


技术实现要素：

5.为了提高电动机的安全性，本技术提供一种电动机正反转开关控制结构。
6.本技术提供的一种电动机正反转开关控制结构，采用如下的技术方案：
7.一种电动机正反转开关控制结构，包括控制箱，所述控制箱上设置有第一开关按钮、第二开关按钮，所述第一开关按钮上固定连接有第一按压板，所述第一开关按钮上套设有第一弹性件，所述第一弹性件挤压在所述控制箱的外侧壁与所述第一按压板之间，所述第二开关按钮上固定连接有第二按压板，所述第二开关按钮上套设有第二弹性件，所述第二弹性件挤压在所述控制箱的外侧壁与所述第二按压板之间，所述控制箱上连接有安装罩，所述第一开关按钮、所述第二开关按钮均位于所述安装罩内，所述安装罩内转动连接有挡板，所述挡板上开有让位孔，所述安装罩上连接有用于按压所述第一按压板的第一驱动杆、用于按压所述第二按压板的第二驱动杆，所述第一驱动杆和所述第二驱动杆分别和所述让位孔插接配合。
8.通过采用上述技术方案，当需要按压第一开关按钮时，转动挡板使得让位孔与第一开关按钮同轴设置，接着利用第一驱动杆穿过让位孔按压第一按压板，第一按压板按压板按压第一开关按钮，第一弹性件压缩；
9.当需要按压第二开关按钮时，将第一驱动杆脱离让位孔，第一弹性件弹性势能释放，第一开关按钮弹起复位。然后转动挡板使得让位孔与第二开关按钮同轴设置，此时挡板阻挡在第一驱动杆与第一按压板之间，减小了第一驱动杆误触第一按压板的可能性。接着利用第二驱动杆穿过让位孔按压第二按压板，第二按压板按压开关按钮，第二弹性件压缩；
10.上述技术方案通过挡板、第一驱动杆、第二驱动杆的相互配合，减小了第一开关按钮和第二开关按钮同时被按压的可能性，从而提高了电动机的安全性。
11.可选的，所述第一驱动杆与所述第一开关按钮同轴设置，所述第一驱动杆螺纹连接于所述安装罩，所述第二驱动杆与所述第二开关按钮同轴设置，所述第二驱动杆螺纹连接于所述安装罩。
12.通过采用上述技术方案，当需要按压第一按压板时，转动第一驱动杆，第一驱动杆沿自身的轴线移动，第一驱动杆穿过让位孔后按压第一按压板；当需要按压第二按压板时，转动第二驱动杆，第二驱动杆沿自身的轴线移动，第二驱动杆穿过让位孔后按压第二按压板。
13.可选的，所述安装罩上转动连接有转动轴，所述第一按压板与所述第二按压板关于所述转动轴的轴线呈对称设置，所述挡板固定连接于所述转动轴，所述挡板上固定连接有限位杆，所述限位杆的轴线与所述转动轴的轴线垂直相交，所述安装罩内固定有限位板，所述限位杆在180
°
范围内转动，所述限位杆在两个转动角度的极限位置抵触于所述限位板，所述让位孔与所述转动轴的中心距等于所述第一按压板与所述第二按压板的中心距的一半。
14.通过采用上述技术方案，限位板对限位杆的转动角度进行限位，从而对挡板的转动角度进行限位。挡板在180
°
的范围内转动。挡板处于极限位置时，让位孔与第一驱动杆或者让位孔与第二驱动杆同轴设置，达到了精确定位挡板的效果。
15.可选的，所述限位杆的轴线与所述让位孔的轴线垂直相交，所述限位杆上开有插槽，所述安装罩上滑动穿设有插杆，所述插杆位于所述转动轴的上方，所述第一驱动杆与所述第二驱动杆位于同一水平高度，所述插杆与所述插槽插接配合。
16.通过采用上述技术方案，均不需要按压第一开关按钮和第二开关按钮时，将限位杆转动至竖直状态，使得让位孔分别与第一驱动杆和第二驱动杆错开，从而均无法按压第一按压板和第二按压板。接着利用插杆插设在插槽内，实现对挡板的定位。
17.可选的，所述插杆上固定连接有抵触板，所述抵触板位于所述安装罩内，所述插杆上套设有抵紧弹性件，所述抵紧弹性件挤压在所述抵触板与所述安装罩的内壁之间。
18.通过采用上述技术方案，当插杆插设在插槽内时，抵紧弹性件对抵触板施加抵触力，从而将插杆紧紧插设在插槽内，提高了插杆的稳固性。
19.可选的，所述插杆穿出所述安装罩的一端固定有推板，所述推板的直径大于所述插杆的直径。
20.通过采用上述技术方案，当插杆朝向安装罩内部的方向移动至极限位置时，推板抵触于安装罩的外侧壁，从而减小了插杆脱离安装罩的可能性。
21.可选的，所述插杆伸入所述安装罩内的一端呈圆台状。
22.通过采用上述技术方案，插杆的一端呈圆台状，从而便于插杆插入插槽内。
23.可选的，所述安装罩内固定连接有固定座，所述固定座上开有弧形槽，所述挡板卡接在所述弧形槽内，所述挡板在所述弧形槽内转动。
24.通过采用上述技术方案，固定座上的弧形槽为挡板提供了导向，从而提高了挡板转动时的稳定性。
25.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
26.1.通过挡板、第一驱动杆、第二驱动杆的相互配合，减小了第一开关按钮和第二开关按钮同时被按压的可能性，从而提高了电动机的安全性；
27.2.第一驱动杆和第二驱动杆均螺纹连接于安装罩，从而便于驱动第一驱动杆和第二驱动杆移动；
28.3.设置限位杆、限位板，对挡板的转动角度进行限位，挡板处于极限位置时，让位孔与第一驱动杆或第二驱动杆同轴设置，达到了精确定位挡板的效果。
附图说明
29.图1是本技术实施例的控制箱的结构示意图。
30.图2是本技术实施例的一种电动机正反转开关控制结构的结构示意图。
31.图3是本技术实施例的安装罩、挡板、插杆的结构示意图。
32.图4是本技术实施例的挡板、限位板、限位杆的结构示意图。
33.附图标记说明：
34.1、控制箱；11、第一开关按钮；111、第一按压板；112、第一弹性件；12、第二开关按钮；121、第二按压板；122、第二弹性件；13、第三开关按钮；131、第三按压板；132、第三弹性件；2、安装罩；21、定位板；22、安装板；23、固定座；24、弧形槽；3、第一驱动杆；4、第二驱动杆；5、转动轴；6、挡板；61、让位孔；7、限位杆；71、插槽；8、限位板；9、插杆；91、抵触板；92、抵紧弹性件；93、推板。
具体实施方式
35.以下结合附图1-4对本技术作进一步详细说明。
36.本技术实施例公开一种电动机正反转开关控制结构。
37.参照图1，一种电动机正反转开关控制结构包括控制箱1，控制箱1的一侧设置有第一开关按钮11、第二开关按钮12、第三开关按钮13，第一开关按钮11用于控制电动机正转，第二开关按钮12用于控制电动机反转，第三开关按钮13用于控制电动机断电并停止转动。
38.参照图1，第一开关按钮11上固定连接有第一按压板111，第一开关按钮11上套设有第一弹性件112，第一弹性件112挤压在控制箱1的外侧壁与第一按压板111之间。第二开关按钮12上固定连接有第二按压板121，第二开关按钮12上套设有第二弹性件122，第二弹性件122挤压在控制箱1的外侧壁与第二按压板121之间。第三开关按钮13上固定连接有第三按压板131，第三开关按钮13上套设有第三弹性件132，第三弹性件132挤压在控制箱1的外侧壁与第三按压板131之间。第一弹性件112、第二弹性件122、第三弹性件132均为压簧。
39.参照图1和图2，控制箱1上固定连接有安装罩2，安装罩2包括定位板21、安装板22，定位板21固定连接于控制箱1的一侧壁，定位板21沿水平方向分布有两个，第一开关按钮11、第二开关按钮12位于两个定位板21之间。安装板22呈竖向设置，安装板22固定连接于两个定位板21。
40.参照图1和图3，安装板22上螺纹连接有第一驱动杆3和第二驱动杆4，第一驱动杆3和第二驱动杆4相互平行，第一驱动杆3与第一开关按钮11同轴设置，第二开关按钮12与第二开关按钮12同轴设置。
41.参照图3和图4，安装板22上通过轴承转动连接有转动轴5，转动轴5呈水平设置，第一驱动杆3和第二驱动杆4关于转动轴5的轴线呈对称设置。转动轴5的一端固定连接有挡板6，挡板6为圆板，挡板6与转动轴5同轴设置，挡板6位于两个定位板21之间。挡板6上开有让
位孔61，让位孔61与挡板6的中心距等于第一开关按钮11与第二开关按钮12的中心距的一半。
42.当需要控制电动机正转时，驱动转动轴5转动，转动轴5带动挡板6转动，当让位孔61与第一按钮同轴时，转动第一驱动杆3，第一驱动杆3沿自身的轴线移动并穿过让位孔61，第一驱动杆3按压第一按压板111，第一弹性件112收缩，第一按压板111按压第一开关按钮11，从而使得电动机正转。
43.当需要控制电动机反转时，转动第一驱动杆3，使得第一驱动杆3脱离让位孔61后，第一弹性件112伸长驱使第一按压板111复位，从而使得第一开关按钮11复位。接着驱使转动轴5转动，转动轴5带动挡板6转动。当让位孔61与第二开关按钮12同轴时，转动第二驱动杆4，第二驱动杆4沿自身的轴线移动并穿过让位孔61，第二驱动杆4按压第二按压板121，第二按压板121按压第二开关按钮12，从而使得电动机反转。
44.通过挡板6的设置，减小了同时按压第一按压板111和第二按压板121的可能性，进而提高了控制箱1的安全性。
45.参照图3，为了提高挡板6转动时的稳定性，两个定位板21相向的一侧均固定连接有固定座23，固定座23上开有弧形槽24，挡板6转动设置在两个弧形槽24内。
46.两个固定座23为挡板6提供导向，从而提高了挡板6转动时的稳定性。
47.参照图3和图4，为了提高让位孔61分别与第一驱动杆3、第二驱动杆4对位的精确性，挡板6上固定连接有限位杆7，限位杆7的轴线分别与挡板6的轴线、让位孔61的轴线垂直相交。安装板22朝向控制箱1的一侧固定连接有限位板8，限位板8位于转动轴5的下方，限位板8呈水平设置。
48.转动挡板6时，挡板6带动限位杆7转动，当限位杆7呈水平设置时，限位杆7抵触于限位板8，此时让位孔61与第一驱动杆3同轴或者让位孔61与第二驱动杆4同轴。
49.挡板6与档杆的相互配合，从而限制档杆的转动角度为0
°
~180
°
，进而便于控制让位孔61分别与第一驱动杆3、第二驱动杆4的精确对位。
50.参照图3，安装板22上滑动穿设有插杆9，插杆9位于转动轴5的上方。插杆9上固定连接有抵触板91，抵触板91位于两个定位板21之间。插杆9上套设有抵紧弹性件92，抵紧弹性件92为压簧，抵紧弹性件92挤压于抵触板91与安装板22之间。插杆9穿出安装板22的一端固定连接有推板93。
51.参照图3和图4，限位杆7上开有插槽71，插槽71与挡板6的中心距等于插杆9与转动轴5的中心距。
52.需要控制电动机停止时，朝向远离安装板22的方向拉动推板93，拉板带动插杆9移动，插杆9带动抵触板91移动，抵紧弹性件92压缩。接着转动挡板6使得限位杆7呈竖向状态，此时插槽71与插杆9同轴，然后松开推板93，插杆9受到抵紧弹性件92的弹性力朝向插槽71移动，使得插杆9插入插槽71内，实现对挡板6的固定。此时让位孔61分别与第一驱动杆3和第二驱动杆4错开，使得挡板6对第一驱动杆3和第二驱动杆4进行阻挡，减小了第一开关按钮11和第二开关按钮12被误触的可能性。接着按压第三开关按钮13，电动机停止转动。
53.抵紧弹性件92的设置，提高了插杆9插入插槽71内的稳固性。推板93一方面便于拉动插杆9，另一方面对插杆9的移动方向进行限位。当插杆9朝向挡板6移动至极限位置时，推板93抵触于安装板22，从而减小了插杆9脱离安装板22的可能性。
54.参照图3，另外，为了便于插杆9插入插槽71内，插杆9朝向挡板6的一端为圆台状。
55.本技术实施例一种电动机正反转开关控制结构的实施原理为：当需要控制电动机正转时，驱动转动轴5转动，转动轴5带动挡板6转动，当让位孔61与第一按钮同轴时，转动第一驱动杆3，第一驱动杆3沿自身的轴线移动并穿过让位孔61，第一驱动杆3按压第一按压板111，第一弹性件112收缩，第一按压板111按压第一开关按钮11，从而使得电动机正转。
56.当需要控制电动机反转时，转动第一驱动杆3，使得第一驱动杆3脱离让位孔61后，第一弹性件112伸长驱使第一按压板111复位，从而使得第一开关按钮11复位。接着驱使转动轴5转动，转动轴5带动挡板6转动。当让位孔61与第二开关按钮12同轴时，转动第二驱动杆4，第二驱动杆4沿自身的轴线移动并穿过让位孔61，第二驱动杆4按压第二按压板121，第二按压板121按压第二开关按钮12，从而使得电动机反转。
57.需要控制电动机停止时，转动第二驱动杆4，使得第二驱动杆4脱离让位孔61，第二按压板121受到第二弹性件122的弹性力复位，使得第二开关按钮12复位。接着朝向远离安装板22的方向拉动推板93，拉板带动插杆9移动，插杆9带动抵触板91移动，抵紧弹性件92压缩。然后转动挡板6使得限位杆7呈竖向状态，此时插槽71与插杆9同轴，然后松开推板93，插杆9受到抵紧弹性件92的弹性力朝向插槽71移动，使得插杆9插入插槽71内，实现对挡板6的固定，此时让位孔61分别与第一驱动杆3和第二驱动杆4错开，使得挡板6对第一驱动杆3和第二驱动杆4进行阻挡，减小了第一开关按钮11和第二开关按钮12被误触的可能性。接着按压第三开关按钮13，电动机停止转动。
58.通过挡板6的设置，减小了同时按压第一开关按钮11和第二开关按钮12的可能性，从而提高了电动机的安全性。
59.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。