轨道车辆准静态压溃测试装置的制作方法

1.本技术涉及车辆安全测试装置领域，尤其是涉及一种轨道车辆准静态压溃测试装置。


背景技术：

2.随着国内铁路运营里程的不断增多，高速车辆不断地提速，轨道车辆在行驶过程中遇到的环境愈发多样与恶劣，对车体的抗压能力、强度、刚度、轻量化等提出了更高的要求。对此，技术人员已经对材料、结构、车身形状等方面做了大量的研究与实验，并大大提高了车体的可靠性，但是具体的结构强度还需要对车辆进行准静态的压溃测试来获得。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于提供一种轨道车辆准静态压溃测试装置，以能够对轨道车辆进行准静态压溃测试。
4.本发明提供了一种轨道车辆准静态压溃测试装置，包括装置主体、刚性墙和加载装置；
5.所述装置主体形成测试空间，以用于放置待测试的车辆；所述刚性墙和所述加载装置分别设置于所述车辆的第一方向的两端；
6.所述加载装置用于对所述车辆提供沿所述第一方向的压力，所述刚性墙用于对车辆提供约束反力；
7.所述第一方向沿所述车辆的长度方向。
8.进一步地，所述装置主体包括端墙、横梁、第一纵梁和第二纵梁；
9.所述端墙和所述横梁沿所述第一方向相面对地间隔设置，第一纵梁和所述第二纵梁沿第二方向相面对地间隔设置，且所述端墙和所述横梁的长度方向的两端分别与所述第一纵梁和所述第二纵梁相连接；
10.所述加载装置安装于所述端墙上，所述刚性墙安装于所述横梁上。
11.进一步地，所述端墙和所述横梁均为板梁结构；
12.所述端墙和所述横梁的板梁上分别开设有多个用于穿设紧固件的螺栓孔，且位于板梁的同一表面上的多个螺栓孔呈矩阵排布；
13.所述刚性墙上开设有多个第一安装孔，使得刚性墙能够通过紧固件与所述横梁可拆卸连接；
14.所述加载装置远离车辆的一端设置有安装板，所述安装板上开设有多个第二安装孔，以使所述加载装置能够通过紧固件与所述端墙可拆卸连接。
15.进一步地，所述第二安装孔为长条孔，且多个第二安装孔中的一部分的长度方向沿竖直方向，多个第二安装孔中的另一部分的长度方向沿所述第二方向。
16.进一步地，所述加载装置的下方设置有托举升降台。
17.进一步地，所述第一纵梁和所述第二纵梁也为板梁结构，所述第一纵梁和所述第
二纵梁的板梁的表面上也开设有呈矩阵排布的螺栓孔，使得所述端墙和所述横梁的两端能够分别通过紧固件与所述第一纵梁和所述第二纵梁可拆卸连接；
18.所述端墙和所述横梁与所述第一纵梁和所述第二纵梁的连接处分别设置有加强板。
19.进一步地，所述第一纵梁和所述第二纵梁均包括沿竖直方向排布的多层板梁，且每层板梁均包括多个板梁段，位于同一层且相邻的两个板梁段之间通过固定板和紧固件紧固连接；
20.所述第一纵梁和所述第二纵梁沿其长度方向还分别间隔设置有多个支柱。
21.进一步地，所述支柱包括立柱和底板；
22.所述立柱沿竖直方向设置，所述底板设置于所述立柱的下方，所述底板用于与平台基础相连接；
23.所述立柱还设置有加强立柱，所述加强立柱与相对应的所述第一纵梁或所述第二纵梁相连接；
24.所述支柱的部分或全部还包括支脚，所述支脚倾斜设置于所述立柱和所述底板之间。
25.进一步地，所述加载装置为液压加载装置，且所述加载装置朝向所述车辆的一端设置有第一力传感器。
26.进一步地，所述刚性墙朝向所述车辆的一侧设置有第二力传感器；
27.所述第二力传感器为轮幅式力传感器。
28.进一步地，所述装置主体的底部设置有支撑装置，且所述支撑装置能够升降；
29.所述车辆能够放置于所述支撑装置上；
30.所述支撑装置的数量为多个，多个所述支撑装置沿所述车辆的长度方向间隔分布。
31.与现有技术相比，本发明的有益效果为：
32.本发明提供的轨道车辆准静态压溃测试装置包括装置主体、刚性墙和加载装置；装置主体形成有测试空间，以用于放置待测试的车辆，刚性墙设置于测试空间内的第一方向的一端，加载装置设置于测试空间内的第一方向的另一端，在对车辆进行压溃测试时，车辆能够被放置于刚性墙和加载装置之间，并使车辆的长度方向的一端与刚性墙相贴合；加载装置用于对车辆的一端提供沿车辆的长度方向的压力，并通过刚性墙对车辆提供约束反力，从而模拟车辆在运行过程中以及一些特殊情况下的受力情况，完成对车辆的压溃测试。
附图说明
33.为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
34.图1为本发明实施例提供的轨道车辆准静态压溃测试装置的结构示意图；
35.图2为本发明实施例提供的端墙和加载装置的结构示意图；
36.图3为本发明实施例提供的横梁与刚性墙的结构示意图；
37.图4为本发明实施例提供的装置主体的支柱的结构示意图。
38.附图标记：
39.1-装置主体，11-端墙，12-横梁，13-第一纵梁，14-第二纵梁，15-支柱，151-立柱，152-底板，153-支脚，154-加强立柱，16-加强板，17-固定板，2-加载装置，21-安装板，22-托举升降台，3-刚性墙，31-第二力传感器，4-支撑装置，a-第一方向，b-第二方向。
具体实施方式
40.下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
41.通常在此处附图中描述和显示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。
42.基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
43.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
44.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
45.下面参照图1至图4描述根据本技术一些实施例所述的轨道车辆准静态压溃测试装置。
46.本技术提供了一种轨道车辆准静态压溃测试装置，用于对轨道车辆进行准静态压溃测试。
47.如图1所示，轨道车辆准静态压溃测试装置包括装置主体1、刚性墙3和加载装置2；装置主体1形成有测试空间，以用于放置待测试的车辆，优选地，装置主体1包括端墙11、横梁12、第一纵梁13和第二纵梁14，端墙11和横梁12沿第一方向a相面对地间隔设置，第一纵梁13和第二纵梁14的长度方向均沿第一方向a，且第一纵梁13和第二纵梁14相面对地设置于端梁和横梁12的第二方向b的两侧；端墙11的第二方向b的两端即端墙11的长度方向的两端分别与第一纵梁13和第二纵梁14相连接，横梁12的第二方向b的两端即横梁12的长度方向的两端也分别与第一纵梁13和第二纵梁14相连接，从而通过端墙11、横梁12、第一纵梁13和第二纵梁14围设成呈矩形的测试空间，且该测试空间与待测试的车辆相适配，使得车辆能够沿第一方向a放置于测试空间内，即使车辆的长度方向沿第一方向a。
48.刚性墙3设置于测试空间内的第一方向a的一端，优选地，如图3所示，刚性墙3安装于横梁12上；加载装置2设置于测试空间内的第一方向a的另一端，优选地，如图2所示，加载
装置2安装于端墙11上。在对车辆进行压溃测试时，车辆能够被放置于刚性墙3和加载装置2之间，并使车辆的长度方向的一端与刚性墙3相贴合；加载装置2用于对车辆的一端提供沿车辆的长度方向的压力，并通过刚性墙3对车辆的另一端提供约束反力，从而模拟车辆在运行过程中以及一些特殊情况下(如发生撞击)的受力情况，完成对车辆的压溃测试。
49.在本技术的一个实施例中，优选地，如图1至图3所示，装置主体1的端墙11和横梁12均为板梁结构，同时端墙11和横梁12的板梁上分别开设有多个螺栓孔，且板梁的每个表面上的多个螺栓孔均呈矩阵分布。
50.刚性墙3能够通过紧固件可拆卸地安装于横梁12上，优选地，如图3所示，刚性墙3上开设有多个第一安装孔，当刚性墙3放置于横梁12上时，多个第一安装孔中的部分或全部能够在横梁12上找到一个与之相正对的螺栓孔，从而可通过紧固件如螺栓将刚性墙3可拆卸地安装于横梁12上。
51.加载装置2远离车辆的一端通过安装板21与端墙11可拆卸连接，优选地，如图2所示，安装板21上开设有多个第二安装孔，多个第二安装孔环绕加载装置2间隔设置；当安装板21放置于端墙11上时，多个第二安装孔中的部分或全部能够在端墙11上找到一个与之相正对的螺栓孔，从而可通过螺栓将安装板21可拆卸地安装于端墙11上，进而实现加载装置2与端墙11的可拆卸连接。
52.进一步地，由于端墙11的板梁表面上的螺栓孔呈矩阵分布，从而可根据实际需要选择不同位置处的螺栓孔与安装板21相连接，进而实现对加载装置2的安装位置的调节。
53.具体地，可根据车辆的高度调节加载装置2的安装高度，以使加载装置2能够作用于车辆的预定高度处；同时也可沿车身的宽度方向改变加载装置2的安装位置，以使加载装置2能够作用于车辆的宽度方向的不同位置处，比如可将加载装置2设置于车辆的中间轴线处，也可将加载装置2设置于车辆的宽度方向的两侧。
54.在该实施例中，优选地，如图2所示，安装板21上的第二安装孔为长条孔，且多个第二安装孔中的一部分如位于加载装置2的上下两侧的第二安装孔的长度方向沿车辆的宽度方向，多个第二安装孔中的另一部分如位于加载装置2的宽度方向的两侧的第二安装孔的长度方向沿竖直方向，从而在将安装板21与端墙11相连接时，可沿竖直方向和车身的宽度方向对安装板21的位置进行适当地调节，进而实现对加载装置的安装位置的微调。
55.在该实施例中，优选地，如图2所示，加载装置2的下方设置有托举升降台22，以通过托举升降台22对加载装置2提供竖直方向上的稳定地支撑，使得加载装置2能够稳定地对车辆施加压力；同时，托举升降台22能够沿竖直方向升降，以满足安装于不同高度处的加载装置2的放置需求。
56.在本技术的一个实施例中，优选地，如图1所示，装置主体1的第一纵梁13和第二纵梁14也为板梁结构，其板梁的表面上也开设有呈矩阵排布的多个螺栓孔，从而使横梁12的两端能够分别通过紧固件与第一纵梁13和第二纵梁14可拆卸连接，端墙11的两端能够分别通过紧固件与第一纵梁13和第二纵梁14可拆卸连接，并能够对端墙11、横梁12、第一纵梁13和第二纵梁14围设成的测试空间的大小进行调整，以适应不同型号的车辆的大小，进而提高本装置的适用性、且结构简单，方便安装、方便调节。
57.优选地，如图1所示，横梁12的端部与第一纵梁13和第二纵梁14的连接处分别设置有加强板16，同样地，端墙11的端部与第一纵梁13和第二纵梁14的连接处也分别设置有加
强板16，以加强横梁12和端墙11与两个纵梁之间的连接强度。
58.在本技术的一个实施例中，第一纵梁13和第二纵梁14的结构相同，以第一纵梁13为例进行说明；优选地，第一纵梁13包括沿竖直方向排布的多层板梁，多层板梁上下间隔分布，且每层板梁均包括多个板梁段，位于同一层的多个板梁段中相邻的两个板梁段之间通过固定板17和紧固件紧固连接。
59.优选地，如图1和图4所示，第一纵梁13沿其长度方向还间隔设置有多个支柱15，且多个支柱15的下端用于与平台基础相连接，从而通过多个支柱15对第一纵梁13提供稳定的支撑。
60.优选地，支柱15包括立柱151和底板152，立柱151沿竖直方向设置，第一纵梁13的多层板梁分别与立柱151相连接，立柱151的下端设置有底板152，底板152可通过紧固件与平台基础相连接，且支柱15朝向第一纵梁13的一侧还设置有加强立柱154，加强立柱154沿竖直方向包括多个加强段，多个加强段沿竖直方向间隔分布，以使每层板梁能够从相邻的两个加强段之间穿过，从而进一步加强第一纵梁13的强度。
61.优选地，第一纵梁13的多个支柱15中的部分或者全部还包括支脚153，支脚153倾斜设置于立柱151和底板152之间，从而加强支柱15的支撑强度。
62.具体地，可使靠近第一纵梁13的端部的部分支柱15带有支脚153，位于中间的部分支柱15可带有支脚153，也可不带支脚153。
63.第二纵梁14与第一纵梁13结构相同，同时沿第二纵梁14的长度方向也设置有多个支柱15，在此不再赘述。
64.在本技术的一个实施例中，优选地，加载装置2为液压加载装置2，在对车辆进行压溃测试时，可通过液压加载装置2对车辆施加预定大小的压力，并能够调节施加压力的大小；同时也可以使液压加载装置2的伸缩端朝向车辆伸出预定长度。
65.优选地，加载装置2朝向车辆的端部设置有第一力传感器，通过第一力传感器能够对加载装置2施加于车辆上的压力进行检测；优选地，第一力传感器与加载装置2通讯连接，从而可根第一力传感器的检测对加载装置2施加于车辆上的压力进行主动控制，当检测到的压力或者车辆压溃效果达到试验目的时即可使加载装置2停止。
66.在该实施例中，优选地，刚性墙3朝向车辆的一侧设置有第二力传感器31，以通过第二力传感检测车辆与刚性墙3的撞击力。
67.优选地，第二力传感器31为轮幅式力传感器。
68.在本技术的一个实施例中，优选地，装置主体1的底部还设置有支撑装置4，当车辆放置于装置主体1内时，车辆被支撑于支撑装置4上，从而可模拟车辆在轨道上的状态。优选地，支撑装置4的数量为多个，多个支撑装置4沿车辆的长度方向间隔分布，以能够为车辆提供稳定地支撑。
69.在该实施例中，优选地，支撑装置4的下端设置有升降装置，使得支撑装置4能够沿竖直方向升降，从而可对车辆的放置高度进行调节，以满足测试要求。
70.最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术
方案的范围。